MTBE生产工艺R
MTBE装置生产原理和工艺过程
MTBE装置生产原理和工艺过程一、生产原理1.第一萃取精馏单元（丁二烯抽提装置）第一萃取精馏塔可使醚化和1-丁烯原料中1，3-丁二烯降低至40ppm，其原理是在分离裂解碳四的第一萃取精馏塔加入沸点较高的二甲基甲酰胺溶剂，从而改变了裂解碳四各组份的相对挥发度，相对挥发度小于1，3-丁二烯的组份和DMF从塔釜送至汽提塔析出，相对挥发度大的抽余碳四以塔顶采出，作为MTBE/1-丁烯装置的原料，其1，3-丁二烯的含量小于60ppm。
增加该塔的回流量、溶剂量、加大去第二萃取精馏塔的进料量等均可以使BBR中的1，3-丁二烯含量降低。
2.筒反部分含有异丁烯的抽余碳四与甲醇（按照1.02的醇烯比计算的量）进行混合，在D型苯乙烯系大孔径强酸性阳离子交换树脂的催化剂作用下，使大部分异丁烯和甲醇反应生成甲基叔丁基醚（MTBE），副反应可以生成少量的异丁烯二聚物（或低聚物），二甲醚以及由于原料中带入的水可以生成少量的叔丁醇等，以上几种杂质其本身的辛烷值较高，少量的留在甲基叔丁基醚产品中，不会影响其使用性能，其余的碳四组分与甲醇均不发生反应，在该工艺条件下可视为惰性物质。
反应器床层温度是由预热温度、外循环量和外循环冷却温度来控制。
3.反应精馏单元异丁烯与甲醇反应生成甲基叔丁基醚的反应为可逆反应，为使可逆反应向正反应方向（生成MTBE）进行，其一是增加反应一侧的物料浓度，其二是减少生成物的浓度。
在反应精馏塔中同时进行着反应和精馏过程中，随着反应和精馏的进行，MTBE不断的生成且被从塔釜分离出来，使生成的MTBE总是处在低浓度状态，故反应总是朝正反应方向即生成MTBE方向进行。
反应精馏塔内控制醇烯比（摩尔比）一般在2.2，甲醇的过量是为了使异丁烯充分反应。
4.甲醇回收单元本单元是利用甲醇与碳四在水中的溶解度不同，用水作为萃取剂，在水洗塔中将水中溶解度大的甲醇溶于水中，从而减少在水中溶解度小的醚后碳四中甲醇的含量，并利用碳四比重小于水，使其从塔顶送往醚后碳四罐，作为1-丁烯生产的原料。
高辛烷值组分生产工艺：MTBE工艺
3.甲醇回收原理
从催化精馏上塔塔顶流出的未反应 C4与甲醇形成的共沸物,经冷凝器冷却后,进入甲醇萃 取塔。选择萃取的方法回收其中的甲醇,以水作为萃取剂(水与 C4不互溶,却能与甲醇完全互 溶)。水从塔的上部进入,未反应 C4与甲醇的共沸物从底部进入,水为连续相,未反应 C4为分散 相,二者逆相流动,在筛板塔盘的作用下,两相充分接触并完成传质萃取过程,使醚后 C4中的甲 醇进入水相,形成甲醇水溶液。未反应 C4相经水洗塔顶扩大段的减速沉降,脱除其中的游离水 后排出装置。水洗塔底排出的甲醇水溶液预热后进入甲醇回收塔。甲醇回收塔采用常规蒸 馏的方法,根据水和甲醇的沸点(挥发度)不同达到分离甲醇和水的目的。塔顶得到纯度≥ 95.0%的甲醇循环利用,塔釜排水中含43;
CH3OH+CH3OH
(MTBE)
CH3—O—CH3+H2O (DME)
(DIB)
+H2O
(TBA)
4
以上几种杂质中,DIB、TBA 本身的辛烷值较高,留在 MTBE 产品中不影响其使用性能。二 甲醚的形成取决于温度、空速和甲醇浓度,其选择性很低,由于它的沸点很低,所以最终也可以 与 MTBE 分离。其余 C4 组分与甲醇均不发生反应,可视为在工艺条件下的惰性物质。MTBE 装 置采用筒式外循环醚化反应器,它的构型就是一个普通的固定床反应器。C4 与甲醇经过混合 并控制醇烯比(摩尔比)在 1.05~1.1 之间,进入到催化剂床层后,在 1.15MPa、45℃的条件下发 生醚化反应。产生的热量引起床层物料升温,而物料温度升高,会加速反应进行,放出更多热 量。如此循环,即使反应初始温度较低,也会因反应热的释放而很快使床层温度升高。但是段 间循环返回的物料主要是 C4 和 MTBE 的混合物(异丁烯含量很低),这部分物料能吸收部分反应 热,使整个床层温度降低。反应物料从反应器顶部进入,反应后物料从反应器底部排出,排出反 应器后进入催化精馏塔,使异丁烯与甲醇继续反应。
年产5万吨甲基叔丁基醚生产工艺说明书
年产5万吨甲基叔丁基醚生产工艺说明书一、工艺介绍：甲基叔丁基醚（MTBE）是一种无色无味的液体化合物，具有良好的溶解性和抗爆燃性能。
MTBE广泛应用于汽油的增氧剂，可提高汽油的抗爆性能和降低尾气污染。
本工艺旨在生产年产量为5万吨的MTBE。
二、原料及设备：1. 原料：- 丁烷：纯度≥99%- 甲醇：纯度≥99%2. 主要设备：- 重整反应器- 吸附塔- 精馏塔- 冷凝器- 热交换器- 分离塔- 脱醇塔- 真空回流塔- 空压机- 泵三、工艺流程：1. 重整反应：将丁烷加入重整反应器内，经加热至适宜温度后，通过催化剂的作用进行重整反应，生成异丁烯。
反应后的气体进入吸附塔进行分离，异丁烯被吸附下来，其余气体通过后续处理。
2. 合成反应：将甲醇与异丁烯加入合成反应器内，控制反应温度和压力，通过催化剂的作用进行合成反应，生成MTBE。
反应后的气体经冷凝器冷却，大部分甲醇回流到合成反应器。
3. 分离与精馏：经过冷凝器冷却后的气体进入分离塔，将MTBE与未反应的异丁烯分离开。
分离后的MTBE进入精馏塔，通过逐级降温，将低沸点组分分离出来。
4. 脱醇：脱醇工序用于去除MTBE产品中的余留甲醇。
将MTBE加热至一定温度，送入脱醇塔，通过真空条件下的蒸馏，将残余甲醇蒸发出来。
脱醇后的MTBE产品进入真空回流塔进行再次精馏。
5. 空压系统：为工艺提供所需的空气和压缩空气。
四、操作注意事项：1. 操作人员必须了解化学品的性质和工艺流程，严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护设备。
2. 严格控制反应温度、压力和催化剂的用量，确保反应条件的稳定性和催化剂的活性。
3. 定期检查设备和管道的完整性，并进行必要的维护和修复。
4. 做好废液的处理工作，确保排放符合环保要求。
五、安全注意事项：1. 避免与火源接触，防止爆炸危险。
2. 避免接触皮肤和眼睛，注意个人防护。
3. 储存和使用化学品时要严格遵守相关规定，远离热源和易燃材料。
4. 废液处理要符合环保法规，避免对环境造成污染。
MTBE装置生产原理及工艺流程
MTBE装置生产原理及工艺流程MTBE（甲基叔丁基醚）是一种广泛应用于燃油添加剂中的化学物质，其具有提高燃料辛烷值、降低尾气污染、改善燃烧性能等优点。
MTBE装置的生产原理主要涉及甲醇与异丁烯的烷化反应，下面将详细介绍MTBE装置的工艺流程和生产原理。
1.前处理：MTBE装置的前处理主要是对甲醇和异丁烯进行精馏和预处理，以确保原料的质量符合工艺要求。
甲醇一般从蒸馏塔中获得，而异丁烯则经过气液分离和精馏。
2.反应：甲醇与异丁烯在催化剂的存在下进行烷化反应，生成MTBE。
烷化反应通常在多管式反应器中进行，反应温度一般在140-180℃之间，压力大约在0.5-3MPa之间。
3.分离：MTBE装置的分离过程主要是将反应混合物中的MTBE、异丁烯和甲醇进行分离。
分离过程通常包括闪蒸、精馏和萃取等工艺。
闪蒸过程主要是将甲醇和异丁烯从MTBE中蒸馏出来，而精馏过程则进一步提纯MTBE。
4.回收：在分离过程中产生的副产物甲醇和异丁烯可以通过回收系统进行回收利用，以提高装置的经济效益。
烷化反应的速率受到温度、压力和催化剂的影响。
在适当的反应条件下，甲醇与异丁烯可以高效地发生烷化反应，生成MTBE。
反应温度的选择要考虑到催化剂的活性和反应速率的控制，一般控制在140-180℃之间。
较高的反应温度有利于催化剂活性，但也可能导致副反应的发生。
反应压力的选择要考虑到MTBE和甲醇的汽相分压差，一般控制在0.5-3MPa之间。
此外，MTBE的分离和回收也是MTBE装置生产的关键环节。
通过采用闪蒸、精馏和萃取等工艺，可以实现对MTBE的高效分离和提纯，并回收副产物甲醇和异丁烯，最大限度地提高装置的经济效益。
总之，MTBE装置的生产原理及工艺流程包括前处理、反应、分离和回收等步骤。
通过合理选择反应条件和适当的分离工艺，可以高效地生产出优质的MTBE产品。
MTBE装置生产原理及工艺流程
采用此操作参数旳目旳是因为甲醇与 催化剂间形成氢键，甲醇旳脱附比较困难， 因为甲醇对催化活性中心旳笼壁，反应进 行旳比较困难，以上所作旳一切调整都是 为了提升反应温度旳，反应温度旳提升加 速了甲醇旳脱附，同步也提升了催化剂催 化活性，使得投料早期能够取得满意旳转 化率。
☆二段反应器旳调整
反应压力旳选择与反应温度旳关系不 很明显，但是降低操作压力依然有利于反 应热旳取出，所以压力一般不控制旳太高， 压力也不能控制过低，压力控制旳过低反 应器内气相含量增长，轻易造成T202进料 量旳不稳定，进而影响到T202旳操作稳定， 引起界面旳剧烈变化，并可能造成萃取液 中夹带碳四。
二、工艺流程简述
来自丁二烯抽提装置旳混合C4原料进 入原料罐R301/1.2，来自储运企业旳 CH3OH原料进入甲醇原料罐R101。分别经 B101、B102提升压力后混合，混合物料经 混合器混匀后进入一反离子过滤器L101， 除去物料中旳金属阳离子等有害杂质。过 滤后旳物料首先进入H101/1.2与来自初馏 塔塔底旳产品MTBE换热。温度升至45℃左 右进入一反进料预热器H102。
R207中旳C4经B204泵输送至H208或 T201（前水洗流程进T201，后水洗流程进 H208），预热后进入脱异丁烷塔T204，塔 顶气相被冷凝到45℃后进入R203罐，一部 分气相（主要是C3和异丁烷）被排入火炬， 全部凝液用B206送回T204塔顶作为回流 （原料中异丁烷含量高时需要采出液相）。 被脱除C3和部分异丁烷旳C4落入塔底，由 B205输送到粗丁烯-1塔T205。
二段反应器一般情况下不会发生温度超 高现象，这是因为其中异丁烯含量决定旳， 但是在上道工序来料温度偏高时保护床内会 发生反应出现超温，进而使得反应器上层温 度偏高，二段反应器温度偏高时旳调整手段 有三个，一是使进料全部经过H107，降低保 护床进料温度。二是提升二反补甲醇量，控 制保护床内反应旳发生。三是到现场调整盘 管水量，但是它仅对中下部温度旳调整有效。
MTBE丁烯装置工艺技术规程
MTBE丁烯装置工艺技术规程一、工艺流程描述MTBE丁烯装置工艺流程主要包括四个部分，即溶剂提取、脱水、乙烯分离和MTBE生产。
具体流程如下：1. 溶剂提取：将C5烷烃和C4烷烃与乙烯反应生成乙烯丙烯液体混合物，然后将其送入溶剂继续萃取物处理。
萃取物中去除余烯烃，然后通过蒸馏将溶剂与乙烯回收。
2. 脱水：将萃取物送入脱水塔进行脱水处理，去除其中的水分。
脱水处理可能采用吸收剂吸附去除水分的方法。
3. 乙烯分离：将脱水后的乙烯丙烯混合物送入乙烯分离塔，通过分馏将乙烯和丙烯分离。
4. MTBE生产：将分离的乙烯送入MTBE反应器，与异丁醇进行酯化反应，生成MTBE乙醚。
然后将乙醚通过脱水装置去除水分，得到纯净的MTBE乙醚产品。
副产品丙烯醇经过进一步脱水处理，可回收再利用。
二、工艺参数要求1. 溶剂提取：乙烯-丁烯的摩尔比例要保持在适宜的范围内，以保证反应的高效进行。
萃取物中的余烯烃的含量应控制在规定范围内，以确保后续步骤的质量。
2. 脱水：脱水塔的操作温度和压力需要根据试验数据确定，以确保脱水效果良好。
吸附剂的选取需要具有较高的吸附性能和耐水性。
3. 乙烯分离：分离塔的操作条件需要根据乙烯和丙烯的挥发性差异选取，保证乙烯的纯度和丙烯的回收率。
4. MTBE生产：反应器的操作温度和压力需要根据酯化反应的速率和平衡数据确定。
反应时间和混合物的浓度也需要控制在合适的范围内，保证酯化反应的效果。
5. 脱水装置：脱水装置需要具有高效的分离水分的能力，确保MTBE产品的纯度和品质。
操作温度和压力需要根据吸附剂的性能和MTBE的蒸汽压确定。
三、安全措施1. 装置需要具备严格的安全设备，包括防爆、泄露警报和紧急停机装置。
2. 确保装置气体、液体和固体的严密密封，避免泄漏危险。
3. 操作人员需穿戴适当的防护装备，如防护服、护目镜、手套等。
4. 工艺装置需要配备火灾探测和灭火装置。
5. 充分培训操作人员，确保其熟悉安全操作规程和应急处理方法。
车用汽油专用添加剂MTBE生产工艺
车用汽油专用添加剂MTBE生产工艺1. 简介车用汽油专用添加剂MTBE（甲基叔丁基醚）是一种常用的汽油增氧剂和抗爆剂。
它可以改善汽油的抗爆性能，提高发动机的燃烧效率，减少废气排放和空气污染。
本文将介绍MTBE的生产工艺流程。
2. 原料准备MTBE的生产原料主要包括甲醇和异丁烷。
甲醇作为主要原料，是从天然气、煤炭等资源中生产。
异丁烷则可从石化厂中获得。
3. 生产工艺流程MTBE的生产主要分为以下几个步骤：3.1 原料准备首先，需要对甲醇和异丁烷进行精确的测量和配比。
通常情况下，甲醇与异丁烷的比例为1:3。
3.2 反应器反应将预先测量好的甲醇和异丁烷注入反应器中，加入适量的催化剂（通常采用硫酸），然后进行反应。
反应器通常采用连续搅拌式反应器，通过调节反应器的温度和压力，控制反应的进行。
3.3 分离和净化反应完成后，需要对反应液进行分离和净化。
首先利用蒸馏技术将MTBE和未反应的甲醇、异丁烷等物质分离。
经过多级蒸馏后，得到纯净的MTBE。
3.4 脱水和氧化为了进一步提高MTBE的纯度，需要对其进行脱水和氧化处理。
脱水通常采用蒸汽脱水的方式，将水分从MTBE中去除。
氧化处理则是通过加入适量的空气或氧气，使MTBE与氧气发生反应，去除其中的杂质。
3.5 产品回收和储存经过上述处理后，得到高纯度的MTBE产品。
最后，需要对MTBE进行回收和储存。
回收通常采用冷凝技术，通过将MTBE蒸气冷却后液化，得到液态的MTBE。
储存则需要将MTBE存放在密封的容器中，避免与空气中的水分和杂质发生反应。
4. 安全措施在MTBE的生产过程中，需重视安全措施，如：•确保生产场所通风良好，减少MTBE蒸气的积聚；•严格控制反应温度和压力，避免产生过高的温度和压力引发事故；•使用防爆设备和装置，确保生产过程的安全；•工作人员需穿戴合适的防护设备，如防护眼镜、手套等。
5. 结语通过控制好MTBE生产工艺中的各个环节，可以获得高纯度的MTBE产品。
甲基叔丁基醚生产工艺
甲基叔丁基醚生产工艺
甲基叔丁基醚（MTBE）是一种广泛应用于能源领域的化学品，主要用于汽油的增氧剂和燃料添加剂。
下面是一种基于异丁烯和甲醇反应的甲基叔丁基醚生产工艺的简要介绍。
首先，将异丁烯和甲醇送入反应器中。
反应器采用固定床催化剂床层，催化剂通常采用硅铝酸盐或钌基催化剂。
异丁烯和甲醇在催化剂的作用下发生缩合反应，生成甲基叔丁基醚。
反应的温度通常在100-150°C之间，压力在1.5-3.5 MPa之间，催化剂床层的空速在0.5-2 h-1之间。
反应器的设计需要考虑
反应热的控制，以确保反应温度的稳定性。
反应器出口的气相产物进入分离器，通过减压和冷却的方式，将其中的伴随产物和未反应物质分离出来。
常见的伴随产物包括异丁烷、二异丁烯和甲醇。
这些伴随产物可以通过进一步的处理流程进行回收或处理。
分离后的甲基叔丁基醚液体产物进入精馏塔进行精馏。
在精馏过程中，将甲基叔丁基醚和轻质伴随产物分离出来，以得到高纯度的甲基叔丁基醚产品。
分离过程需要针对不同组分的沸点差异进行合适的操作条件控制。
得到的甲基叔丁基醚产品可以通过热交换和冷却方式降低温度，以达到产品的储存和运输要求。
另外，还需要对废气进行处理，以达到环保和安全的要求。
总结来说，甲基叔丁基醚的生产工艺主要包括异丁烯和甲醇的缩合反应、反应产物的分离和精馏过程等。
这种工艺能够高效地生产出高纯度的甲基叔丁基醚产品，满足市场需求。
同时，需要注意产生的伴随产物的处理和废气的处理，以保护环境和确保生产的安全。