TOC理论运用报告
浅析TOC理论在项目管理中的运用
浅析ＴＯＣ理论在项目管理中的运用TOC理论在项目管理中的运用主要包括以下几个方面：1. 识别瓶颈：通过对项目的全面分析，找出瓶颈，即限制项目整体绩效的关键环节。
瓶颈可以是资源限制、技术限制、决策限制等。
在识别瓶颈的过程中，可以使用一些工具和方法，如瓶颈识别图、问题树等。
2. 优化瓶颈：对识别出的瓶颈进行优化，以提高其产能和效率。
优化瓶颈环节可以通过增加资源投入、改进工艺流程、提升技术水平等方式实现。
通过优化瓶颈，可以消除限制，提高整个项目的效率。
3. 控制流程：在项目执行的过程中，需要对瓶颈环节进行有效的控制，以避免瓶颈问题的扩散和影响。
通过制定合理的调度计划、设定适当的任务优先级、控制资源的分配等方式，能够有效地控制项目的流程，保证瓶颈环节的高效运行。
4. 缓冲管理：TOC理论还强调了缓冲管理的重要性。
在项目管理中，由于各项任务的不确定性和风险，往往存在着一些未知的变量，可能对项目进度造成影响。
为了应对这些风险，可以在关键路径上设置一定的缓冲时间，以应对不可预见的变化。
缓冲管理能够帮助项目保持整体进度，并避免瓶颈问题对项目造成严重的影响。
5. 迭代优化：TOC理论强调不断迭代优化的重要性。
在项目管理中，由于各种不确定因素的存在，可能会出现新的瓶颈问题。
需要持续对项目进行监控和优化，不断发现和解决新的瓶颈，以保证项目的高效运行。
TOC理论在项目管理中的运用能够帮助管理者更好地识别和解决项目中的瓶颈问题，提高整个项目的绩效和产出。
通过优化瓶颈、控制流程、缓冲管理和迭代优化等手段，能够使项目更加高效地运行，达到良好的管理效果。
浅析TOC理论在项目管理中的运用
浅析ＴＯＣ理论在项目管理中的运用在项目管理中，ＴＯＣ理论的运用能够帮助项目管理者更好地识别和解决项目中的瓶颈和约束，从而提高项目的效率和绩效。
本文将对ＴＯＣ理论在项目管理中的运用进行浅析，以期为项目管理者提供一些有益的参考。
一、ＴＯＣ理论的核心观点在项目管理中，ＴＯＣ理论的应用主要包括三个方面：约束的识别、约束的管理和约束的解决。
1. 约束的识别项目管理者首先需要识别项目中存在的约束。
在项目管理中，约束可以是时间、成本、资源、技术等方面的限制因素。
通过对项目进行细致的分析，可以找到导致项目延期或者超出预算的瓶颈，这些就是项目的约束。
在识别约束的过程中，项目管理者可以使用ＴＯＣ理论中的五个焦点来帮助分析，分别是：约束的识别、约束的决策、约束的管理、约束的解决和约束的评估。
一旦约束被识别出来，项目管理者需要对约束进行有效的管理。
具体来说，就是确保约束得到足够的资源支持，并监控其执行过程，以确保约束能够得到有效的执行。
在约束的管理过程中，项目管理者需要根据约束的性质和特点，制定相应的管理策略，并通过有效的沟通和协调来确保约束的顺利执行。
最终目的是要解决约束，从而提高项目的整体绩效。
在解决约束的过程中，项目管理者可以采取一系列措施，例如：通过提高资源利用率来解决资源约束、通过优化任务流程来解决时间约束、通过技术创新来解决技术约束等。
解决约束的关键是要找到合适的方法和手段，从根本上消除导致约束的原因，以提高项目的整体绩效。
三、ＴＯＣ理论在项目管理中的优势ＴＯＣ理论在项目管理中的应用有着诸多优势，主要表现在以下几个方面：1. 着眼全局ＴＯＣ理论强调整体观念，不仅仅关注局部优化，更侧重于整体效能。
在项目管理中，ＴＯＣ理论能够帮助项目管理者从整体角度审视项目，找到影响整体绩效的约束并加以解决。
2. 突出瓶颈ＴＯＣ理论突出了系统中的瓶颈和约束，强调解决约束来提高系统整体绩效。
在项目管理中，通过ＴＯＣ理论，可以更加清晰地识别和解决导致项目延期和超支的瓶颈，从而提高项目的效率和绩效。
浅析TOC理论在项目管理中的运用
浅析ＴＯＣ理论在项目管理中的运用一、TOC理论的基本概念TOC理论是一个由以色列制造商金拉特（Eliyahu M. Goldratt）所发明的系统化思维方法，主要用于解决流程优化中的不良现象，它的核心原则是确定和优化关键瓶颈，通过操纵瓶颈，使整个系统达到合理的效率和效益。
TOC理论的基本概念包括三个要素：瓶颈、决策后果和校准机制。
其中，瓶颈是指最影响到项目效率的环节，它的效率决定了整个项目的效率。
决策后果是指在整个操作过程中，某一决策所造成的影响和损失。
而校准机制则是指对整个操作过程进行监控和校准，以使整个操作过程更加完善。
二、TOC在项目管理中的应用TOC理论可以用于多个方面的项目管理，例如进度计划、成本控制、质量管理等。
在进度计划中，可以运用TOC技术来分解和评估任务，以确保任务之间的关系和前后顺序得以正确组织。
在成本控制中，可以利用TOC来探索项目的成本结构，分析和评估成本和收益之间的平衡点，以确定最佳的成本控制策略。
在质量管理中，可以利用TOC方法来分析和评估产品质量，制定质量控制方案，以确保产品品质符合要求。
1.注重瓶颈的优化TOC方法注重瓶颈的确定和优化，可以清晰地指导工程管理人员确定瓶颈，从而更好地解决问题，并且在瓶颈上的投入成本可以获得更高的回报。
2、优化决策TOC可以帮助工程管理人员分析决策后果，通过分析产生的效果和损失，让管理人员更加理性和准确地做出决策。
3、强调机制和监控TOC方法强调机制的制定和监控，可以降低工程管理过程中的风险，保证整个项目的高效和可持续发展。
总之，TOC理论在项目管理中的运用可以使项目管理人员更加高效、更加科学，可以帮助工程项目管理人员更好地控制项目成本、进度、质量等方面的问题，并为项目的可持续发展提供有力的保障。
浅析TOC理论在项目管理中的运用
浅析ＴＯＣ理论在项目管理中的运用TOC理论的原理是从整个系统的角度来看待问题，发现系统中的瓶颈，然后针对瓶颈进行优化，在优化瓶颈的同时，确保整个系统的运作稳定。
在项目管理中，TOC理论的应用，主要涉及以下几个方面：一、确定项目瓶颈在TOC理论中，瓶颈是整个系统中限制系统产出的因素。
在项目管理中，瓶颈可以是资源、技能、设备、时间等因素。
如果不加注意，瓶颈会成为项目的隐形风险，导致项目延迟、超预算、降低质量等问题。
使用TOC理论，可以通过系统分析确定项目的瓶颈。
二、优化瓶颈在确定项目的瓶颈之后，就可以采取相应的措施进行优化。
优化瓶颈可以通过加强资源、增加技能、购置新设备、加强管理等方式来实现。
在优化瓶颈的同时，TOC理论也强调了系统的协调性，即要保证整个系统的运作稳定，不因单一经济因素的变化而导致全局失衡。
三、缓解瓶颈在优化瓶颈的同时，TOC理论还提供了一种缓解瓶颈的方法，即进行缓冲管理。
缓冲管理是在项目任务节点之间增加一段等待时间，以确保项目在瓶颈处不会受到阻碍。
缓冲管理可以减少项目延迟风险，使项目进度更加可预测。
四、控制反馈在TOC理论中，控制反馈是必不可少的一环。
控制反馈是指对已完成的任务进行评估，并根据评估结果优化下一阶段的任务。
在项目管理中，控制反馈需要对项目各个阶段进行及时的评估和调整，以确保项目按照预期完成。
综上所述，TOC理论在项目管理中的应用可以帮助企业识别和管理项目的瓶颈，优化瓶颈，缓解风险，保证项目按时、按预算、按质量要求完成。
如果企业想要提高项目管理效率和质量，TOC理论是一种值得尝试的方法。
浅析TOC理论在项目管理中的运用
浅析ＴＯＣ理论在项目管理中的运用一、TOC理论的核心观点1.约束的存在：在任何系统中，都存在一个或多个约束因素，这些约束因素限制了系统的整体表现。
在项目管理中，约束可以是资源、技术、人员等方面的限制因素。
项目经理需要认识到约束的存在，才能有针对性地制定策略来应对。
2.约束的定位：TOC理论强调对约束的准确定位，即找出系统中的瓶颈或约束点。
只有准确地找出约束点，才能有针对性地进行改进和优化。
3.约束的应对：一旦约束被准确定位，项目经理需要采取措施来应对约束，以消除或减轻约束对项目的影响。
TOC理论提倡通过优化约束点来提高整个系统的效率和表现。
二、TOC理论在项目管理中的运用1.准确定位约束点在项目实施过程中，会出现各种约束因素，如资源不足、任务依赖关系、技术难题等。
项目经理需要通过对项目进程和资源利用情况的分析，准确定位约束点。
通过准确定位约束点，可以有针对性地制定项目管理策略，提高项目实施效率。
2.优化约束点3.资源管理优化TOC理论强调对资源利用的优化，即通过合理配置资源，确保约束点得到优先保障，从而提高整个项目的效率。
在资源有限的情况下，项目经理需要合理分配资源，以确保约束点的顺利推进，从而避免资源的浪费和项目的延误。
TOC理论也强调对任务流程的优化，即通过精简流程、减少非价值添加环节等方式来提高任务的执行效率。
项目经理可以通过对任务流程的优化，消除或减轻约束点对任务执行的影响，从而提高整个项目的进展速度和质量。
5.决策优化TOC理论强调对决策的优化，即通过科学的决策手段来应对约束点。
项目经理需要在决策时考虑到约束的存在，采取措施来避免约束对决策的干扰，从而确保项目的顺利实施。
TOC理论在项目管理中的应用已经被广泛验证和应用，下面举一个案例来说明：某公司在进行一项重要项目时，发现资源紧张、任务执行进度缓慢等问题。
经过分析，项目团队发现人员调配不合理是导致项目进展缓慢的主要原因。
于是，项目经理通过准确定位约束点，将人员调配作为优化约束点的重点。
TOC在生产管理中的应用
TOC在生产管理中的应用概述TOC（Theory of Constraints，制约理论）是一种管理哲学和方法论，旨在识别和解决制约生产过程中效率和产能的瓶颈。
TOC认为在任何生产过程中，总是存在一些制约因素限制了整个系统的效率。
TOC的基本原则TOC认为通过专注于消除整个生产过程中的瓶颈，可以最大程度地提高生产效率和产能。
以下是TOC的一些基本原则：1.识别瓶颈：首先需要明确生产过程中的瓶颈是什么。
这里的瓶颈指的是限制了整个生产系统效率的关键环节或资源。
2.优化瓶颈：一旦确定了瓶颈，就需要集中精力优化这一环节，以提高整个系统的产能和效率。
3.协调整个系统：TOC强调整个生产系统应该保持协调和协同工作，避免出现局部优化造成整体效率下降的情况。
TOC在生产管理中的应用TOC在生产管理中有着广泛的应用，主要体现在以下几个方面：生产计划与排程TOC提倡根据瓶颈资源的产能制定生产计划，以确保最大程度地利用瓶颈资源，避免浪费时间和成本。
通过合理安排生产顺序和时间，可以有效提高产能和降低生产周期。
库存管理TOC强调减少过多的库存存货，因为过多的库存不仅会增加成本，还会隐藏问题并影响生产效率。
通过根据瓶颈资源确定合理的库存水平，可以在保持生产连续性的前提下有效控制库存成本。
质量控制TOC认为瓶颈资源的质量问题会直接影响整个生产系统的效率，因此质量控制是生产管理中的重要环节。
通过强调提高瓶颈资源的质量，可以避免因质量问题而影响整个生产过程。
效率优化TOC通过不断追求除瓶颈资源外其他资源的效率优化，以达到整个生产系统效率的最大化。
通过优化非瓶颈资源的利用率和效率，可以进一步提高生产效率和产能。
结语TOC作为一种管理理论和方法，在生产管理中发挥着重要的作用。
通过识别和优化瓶颈资源，合理安排生产计划和库存管理，以及强调质量控制和效率优化，可以帮助企业实现生产效率的最大化。
在今后的生产管理中，更多企业可以借鉴和应用TOC的理念，以实现持续改善和提高竞争力。
约束理论（TOC）应用过程中的持续改进
约束理论（TOC）应用过程中的持续改进——以草籽娃娃模型为例一、TOC理论基础1.TOC概述约束理论（Theory Of Constraints，TOC）是以色列籍物理学家和企管大师高德拉特博士（Eliyahu Moshe Goldratt）于八十年代中期在其最优生产技术(Optimized Production Technology，OPT)基础上创立和发展起来的一套企业管理理论和方法。
TOC 最初被人们理解为对制造企业进行管理、解决瓶颈问题的方法，后来几经改进，发展成以“产销率、库存、运行费”为基础的指标体系，逐渐成为一种面向增加产销率而非传统的面向减少成本的管理理论和工具，并最终覆盖到企业管理的所有业务和职能领域。
进入90年代后，TOC又发展出用来逻辑化、系统化解决问题的“思维过程”(Thinking Process，TP)工具。
因此，TOC既是面向产销率的管理理念，又是一系列的管理工具的集合。
因其分析工具和分析方法是建立在逻辑思维过程上的，TOC的管理哲理和管理技术较之其他的管理理论更具有普适性。
TOC现已在全世界各国普遍使用，成为企业恒久保持活力，击败竞争对手的重要武器。
谈到TOC，我们应对其理论基础最优生产技术(Optimized Production Technology，OPT)有一定的了解，结合本文的研究内容，下面对OPT的一些主要内容进行简要梳理（详见表1）。
表1 最优生产技术主要知识点最优生产技术(Optimized Production Technology，OPT)目标任何企业的真正目标是现在和未来都赚钱。
要实现这个目标，必须在增加产销率的同时，减少库存和营运费用。
基础概念瓶颈也称瓶颈资源，是指实际生产能力小于或等于生产负荷的资源，这一类资源限制了整个企业产出的数量。
瓶颈应该从该资源的实际生产能力与它的生产负荷(或对其的需求量)来考察。
瓶颈资源是动态转移的。
一个组织的瓶颈资源的数目一般小于5个。
浅析TOC理论在项目管理中的运用
浅析ＴＯＣ理论在项目管理中的运用TOC理论的基本原理是，系统的整体效率受制于其中的瓶颈。
瓶颈是指限制或限制流程的因素，它阻碍了系统的正常运行，导致工作积压和效率低下。
TOC理论认为，通过找到并解决瓶颈，可以实现资源的最大化利用，提高整个项目的效率。
在项目管理中，TOC理论的应用主要包括以下几个方面：1. 识别瓶颈：项目经理需要通过对项目进行全面分析和评估，找出限制项目进展的瓶颈是哪些，例如人力资源、资金等方面的限制。
只有准确识别了瓶颈，才能针对性地制定解决方案。
2. 解决瓶颈：一旦瓶颈被识别出来，项目经理需要采取一系列措施来解决瓶颈问题。
这包括调整资源分配、优化工作流程、提高效率等多个方面。
通过有针对性的措施，可以最大限度地消除瓶颈，并提高项目的整体效率。
3. 控制变化：TOC理论强调系统的整体效率受制于瓶颈，因此在项目执行过程中，项目经理需要密切关注可能对瓶颈产生影响的因素，并及时采取措施进行调整和控制。
还需要建立相应的监控机制，及时收集项目数据，评估项目运行情况，以便根据需要对项目进行调整。
4. 持续改进：TOC理论认为，解决一个瓶颈后，可能会出现其他瓶颈或隐患。
在项目管理中，持续改进是非常重要的。
通过不断的识别和解决瓶颈，项目管理可以实现持续优化和提高整体效率。
实际上，在项目管理中，TOC理论的应用非常广泛，并取得了显著的效果。
下面通过一个实际案例来说明TOC理论在项目管理中的运用。
某软件开发项目由于资源短缺和工作流程不畅导致进度拖延。
项目经理利用TOC理论进行分析后发现，人力资源是项目的瓶颈。
于是，项目经理决定采取以下措施解决瓶颈问题：1. 资源调配：将一部分研发人员从其他项目中调过来，增加软件开发团队的人力资源，以加快项目进展。
2. 工作流程优化：对项目的工作流程进行分析和改进，减少无效的环节和重复劳动，优化开发流程。
3. 项目管控：建立项目的监控机制，及时收集项目数据，并对项目运行情况进行评估，及时发现和解决问题。
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目录一、TOC简介 (1)1、TOC的概念 (1)2、TOC应用的发展 (1)3、TOC的理论要点： (1)4、TOC方法实施的一般步骤： (2)二、研究公司简介 (3)三、研究公司现状与流程描述 (3)1、曲线锯的生产流程介绍 (3)2、曲线锯生产线价值流程图解析 (4)四、运用TOC聚焦五步骤解决问题 (6)1、找出系统的制约因素 (6)2、决定如何挖尽制约因素的潜能 (7)3、令其他一切迁就以上决定 (7)（1）生产布局方面： (7)（2）生产线平衡方面： (7)（3）算例分析 (9)4、为制约因素松绑 (10)（1）运输工具配备 (10)（2）设备维护、保养 (10)（3）沟通 (10)（4）提升生产力 (10)（5）改善品质 (10)5、回头 (10)五、总结 (11)六、参考文献 (11)七、附件：小组成员及完成内容..............................................错误！未定义书签。
一、TOC简介1、TOC的概念“TOC制约法”（Theory Of Constraints ）是以色列籍物理学家和企管大师高德拉特博士所发明的一套企业管理方法。
其管理方法的关键词是“Constraints”，即“制约”。
其理论的核心在于：整个系统的绩效通常总由少数因素决定，这些因素就是系统的制约因素。
TOC理论就是关于进行改进和如何最好地实施这些改进的一套管理理念和管理原则，可以帮助企业识别出在实现目标的过程中存在着哪些制约因素，TOC理论称之为"约束"，并进一步指出如何实施必要的改进来一一消除这些约束，从而更有效地实现企业目标。
2、TOC应用的发展TOC首先是作为一种制造管理理念出现。
TOC最初被人们理解为对制造业进行管理、解决瓶颈问题的方法，后来几经改进，发展出以"产销率、库存、经营成本"为基础的指标体系，逐渐形成为一种面向增加产销率而不是传统的面向减少成本的管理理论和工具，并最终覆盖到企业管理的所有职能方面。
3、TOC的理论要点：（1）TOC的五层次结构：具体地来讲，可以从五个层次结构来分析TOC理论：1）理论核心层：理论核心层包括TOC理论关于企业的目标、衡量标准、“约束”概念、管理原则等定义。
2）管理技术层：TOC不仅将其早期发展阶段中的生产与控制系统继承下来，应用于生产制造环境，而且发展形成了一套思维流程（ThinkingProcess，简称TP），可以广泛地应用于组织、企业甚至个人，以有效地识别并消除实现目标过程中的“约束”。
这套流程按照逻辑顺序，系统地回答了以下三个在任何改进过程中都必然提出的问题：改进什么？改成什么样子？怎样使改进得以实现？3）基础工具层：TOC注重日常管理的顺利开展，视其为成功消除“约束”的前提条件和基础工作。
在这方面，TOC与其他管理理论思想相互支持，融会贯通，例如经典管理理论所提到的管理方法：如何有效沟通、如何双赢地解决冲突、如何搞好团队协作、如何持续改进等。
4）应用实践层：TOC理论自出现以来，在很多企业中得到实际应用，其中不乏福特公司等名列全球500强的企业。
这些企业通过具体实践，总结出了各自应用领域的具有创新性的实证方案。
这些领域涉及企业战略方向的设定、生产、分销、营销和销售、项目管理等各方面。
5）支撑环境层：以TOC理论为管理思想内涵的管理软件已经在西方国家得到较广泛的应用。
软件、硬件、业务数据与企业管理人员的经验相结合，成为TOC管理思想得以落实的支撑环境。
（2）TOC“约束”的特征如果企业想要达成预期的目标，必须从最弱的环节——瓶颈或约束的环节——大力改进，才可能得到显著的成效。
约束具有两方面的特征，一是“约束”因素受内部和外部的约束；二是“约束”因素具有权重关系。
1）“约束”受内部和外部的约束：一般来说，约束可以是三种类型：资源（Resources）、市场（Markets）和法规（Policies）。
我们在考虑约束资源时，主要考虑资源约束和市场约束，应该意识到它既受企业外部的约束，也受企业内部的约束。
2）约束因素的权重关系：TOC的管理思想是首先抓“重中之重”，使最严重的制约因素凸现出来。
用ABC分类法来筛选待解决的问题，把最紧迫的极少数的约束资源挑选出来，从而避免了管理者陷入大量的事务处理当中而不能自拔，企业有限的资源也得到了充分的利用。
4、TOC方法实施的一般步骤：TOC有一套思考的方法和持续改善的程序，称为五大核心步骤(Five Focusing Steps)，这五大核心步骤是：第一步，找出（Identify）系统中存在哪些约束。
第二步，最大限度利用（Exploit）瓶颈，即提高瓶颈利用率。
第三步，使企业的所有其他活动服从于第二步中提出的各种措施。
第四步，打破（Elevate）瓶颈，即设法把第一步中找出的瓶颈转移到别处，使它不再是企业的瓶颈。
第五步，重返（Repeat）第一步，别让惰性成了瓶颈，即持续改善。
这个五大核心步骤可以让人们有能力以逻辑和系统的方式回答任何想作持续改善时必会问的三个问题：1）要改进什么？(What to change？)2）要改进成什么？(To what to change？)3）怎样使改进得以实现？(How to cause the change？)这三个问题可以应用到各式各样的题目上，包括生产、分销、项目管理、公司战略的制定、沟通、授权、团队建设等。
二、研究公司简介BSPT公司是一家生产电动工具及附件的大型制造商，主要生产5种不同类型的电动工具，曲线锯是该公司的代表产品之一，包括a、b两种类型。
该公司产品深受顾客青睐，产品市场需求量大。
三、研究公司现状与流程描述BSPT公司是根据年度统计分析，虽然公司的总产值呈现良好增长的状态，但是曲线锯的利润却出现负增长，公司经理也因此感到头疼。
为了分析问题所在，下面我们看一下曲线锯的生产流程。
1、曲线锯的生产流程介绍BSPT公司有A、B两条生产线分别生产a、b型两种曲线锯，顾客对a、b型的需求量分别为每周2800把和2240把，BSPT公司当前从A、B线生产产量我们以该公司10月份的产量来看。
BSPT公司10月份实际产量如图1所示：图1 A、B线10月份实际产量另外，BSPT公司用秒表法对生产线各个工位时间进行反复测试，分别记录各工位实际平均操作时间。
结合相关现场数据采集，绘制的曲线锯生产线价值流现状图如图2所示。
图2 生产线现状价值流程图注：A线的第1、2工位（预装齿轮盒与压转子）由一个操作员操作，其余每个工位一个操作员；B线的第1、2工位（压转子和装轴承支架）由一个操作员操作，其余每个工位一个操作员。
折线代表电子信息流，直线代表人工信息流，45°单项箭头线代表物料流。
上图列出了a型和b型两种曲线锯的生产线，每条生产线包括各工位操作内容及操作时间。
图下方的时间线分别为各工位实际操作时间和库存等待时间，其中库存平均每天等待时间=库存量×生产节拍，如A生产线最前端的平均每天等待时间为55×72 s = 3960 s。
增值时间为各工位的操作时间之和。
客户要求每周送货，需求量为每周a型2800把和b型2240把。
2、曲线锯生产线价值流程图解析从现状图可以看出，A、B生产线均采用推动生产方式，生产计划由物流部按前一周的实际生产进行预测。
A、B线的产品增值时间分别为881s、673s，而产品的生产周期均为8.2d，增值时间仅占全部时间的0.37 %，说明当前的价值流中存在巨大的浪费——不增值活动。
（1）生产线布局比较两线布置图（如图3、4所示）可知，a、b型曲线锯的生产流程相似，两线均为U 型装配线，大部分的操作工位及对应的机器设备相似，且机器设备均为可移动式设备。
但两线生产时也存在不同之处，如在a型曲线锯生产中需要装防护罩和底板，而b型曲线锯不必装这些零部件，同时装配a型的齿轮盖零部件与装配b型的机壳零部件操作工位数与操作内容均不同。
调查实际生产线发现，部分工序间距离较远，半产品传递需要一定距离的搬运，同时部分操作面较窄，材料盒无法合理摆放，影响生产线的连续流动，成为生产瓶颈。
图3 原A生产线布置形式图图4 原B生产线布置形式图（2）生产线平衡通过对A、B线的现场及生产线程序、作业和动作分析，可以发现以下现象。
1）各零部件到达生产线的时间不一致，生产线入口处存在大量零部件等待加工，由价值流现状图得A、B线平均每天等待加工时间为3960s和3870s。
2）空转测试工位存在大量在制品。
该测试器的测试形式是对批量产品的一次性测试，每批14把，生产过程中出现大量半成品等待，占用大量的生产空间，影响生产线的5S，由价值流现状图得A、B线平均每天该类等待时间为1008s和1260s。
3）A、B线的碳刷装配工位与高压功能测试工位操作时间长，影响生产线平衡运行，成为两线的瓶颈工位。
4）B线的机壳各零部件装配工位操作内容复杂，加工时间长，成为B线的另一个瓶颈。
通过以上分析计算生产线一天最大产量的公式为：N=（T –T1)/t其中，N为每天最大产量；T为每天可生产时间；T1为每天等待时间；t为单件生产节拍。
单件生产节拍t按照最长的生产工序时间计算，通过价值流图得A线单件生产节拍是装配碳刷工位，为78s；B线单件生产节拍是预装机壳各零部件工位，为82s。
按一天可用时间为8h计算，则A线一天最大产量为：（8×3600－3960－1008）/78=305（把）B线一天最大产量为：（8×3600－3870－1260）/82=288（把）则A线每周最大产量为：305×7=2135（把）<2800（需求量）B线每周最大产量为：288×7=2016（把）<2240（需求量）可以看到，及时两流水线整个星期不放假生产，产量都远不满足顾客的需求量。
四、运用TOC聚焦五步骤解决问题1、找出系统的制约因素从BSPT公司现状以及对曲线锯生产线价值流程的分析，我们可以看出企业的生产流水线有以下制约因素。
（1）生产量小于顾客的需求量。
由A、B生产线10月份实际产量统计图中可看出企业的生产量小于顾客的需求量。
（2）两生产线的设备利用率低。
生产线的增值时间仅占全部时间的0.37 %，说明当前的价值流中存在巨大的浪费——不增值活动，设备利用率低。
（3）生产线布局不合理。
部分工序间距离较远，半产品传递需要一定距离的搬运，同时部分操作面较窄，材料盒无法合理摆放，影响生产线的连续流动。
（4）生产线平衡能力差。
1）、生产计划不合理，使各零部件到达生产线的时间不一致，导致生产线入口处存在大量零部件等待加工。
2）、存在大量在制品，生产过程中出现大量半成品等待，造成等待浪费，并占用大量的生产空间。