大米加工生产线集中控制系统的设计
大米加工厂的设计方案
大米加工厂的设计方案大米加工厂的设计方案一、设计概述大米加工厂的设计方案主要包括厂区规划、建筑设计、设备配置和生产流程等内容。
该设计方案旨在实现大米加工的高效、安全和可持续发展，提高大米的加工质量和市场竞争力。
二、厂区规划1. 厂区面积：根据实际情况确定，建议面积不少于5000平方米。
2. 厂区布局：采用合理的布局，包括生产区、储存区、办公区和生活区，确保各功能区域之间的互不干扰。
3. 道路和通道：合理规划道路和通道，便于货物和设备的运输和流动，确保生产流程的顺畅进行。
三、建筑设计1. 主要建筑物：建筑物包括生产车间、储存仓库、办公楼等。
建筑物应具备一定的耐腐蚀性和防火性能，确保加工过程的安全和稳定进行。
2. 环境保护：设计应考虑环境保护要求，采取有效的噪声和粉尘控制措施，减少对周围环境的影响。
四、设备配置1. 清选设备：清选设备包括清理、筛选和除石等设备，用于去除大米中的杂质和石子。
2. 破碎设备：破碎设备用于将大米加工成适合加工的颗粒大小。
3. 磨制设备：磨制设备包括碾米机和净油机等，用于将破碎的大米继续加工成成品大米。
4. 包装设备：包装设备用于对成品大米进行包装和封装，确保产品的质量和保存期限。
五、生产流程1. 大米清理：将大米经过清理设备进行清理，去除大米中的杂质和石子。
2. 大米破碎：将清理后的大米经过破碎设备，使其加工成适合加工的颗粒大小。
3. 大米磨制：将破碎后的大米经过磨制设备，加工成成品大米。
4. 大米包装：将成品大米经过包装设备进行包装和封装，确保产品的质量和保存期限。
5. 产品储存和运输：将包装好的成品大米进行储存，并通过合适的运输工具进行销售和分配。
六、安全和环保1. 安全设施：设计包括消防设施、安全出口和安全通道，确保员工和设备的安全。
2. 废物处理：制定合理的废物处理方案，包括废水、废气和废弃物的处理，确保环境污染的最小化。
七、人员培训设计方案应考虑到人员培训的需要，包括对操作人员的培训和培养，提高其技术水平和生产能力。
基于PLC的米厂控制系统
产过程 ， 即根据稻谷加工的特点和要求 ， 选择合 适的设备 ， 并 按照一定 的加 工顺序 组合 成生产 作业线 。为 了保 证成 品米
质量 、 提高产 品精度 、 少粮食在 加工过程 中的损失 、 减 提高 出 米率 ， 大米加工 一般经 过清理 、 砻谷 及砻下 物分离 、 碾米 、 抛 光及成品整理等工序 。 工艺流程 因生产 规模 、 大米 精度 要 求不 同有 一定 的 差 异， 一般 为 ： 原粮一 清理 除杂一 去石一 砻谷 一谷 糙分 离一 碾 米一 白米分级一抛光一滚筒精选一色选一 称重 打包 一成 品 ， 同时辅 以提升 、 力输送 等相关 流程。 日产 ５ 碾米工 艺流 气 ０ｔ
和继 电器等将大米加 工工 艺过程 中各 过程信 号送 计算 机进
行监控 。
２ ２ 监控 计算机和 Ｐ Ｃ ． Ｌ 上位计算机通 过 以太 网接 口或 Ｒ ２２ Ｒ ４５接 口连结 Ｓ３ ／ Ｓ ８ 到对应 的 Ｐ Ｃ通信 口。工控 组态 软件采用 北京 昆仑通 态 的 Ｌ ＭＣ Ｓ或北京亚控 的组态王 软件 。根据开关量 数量 配置西门 Ｇ 子 ｓ ２ ０ 施 耐 德 Ｔ ｉｏ系 列等 Ｐ Ｃ Ｌ ７— ０ 、 ｗｄ Ｌ 。Ｐ Ｃ配置 有相 应 的 Ｄ 、Ｉ ＩＡ 输入接 口和 Ｄ Ａ Ｏ、 Ｏ输 出接 口。所有 大米加 工设备 电
２ ６ 监控 计 算机 管理 功 能 ．
少 了生产人员 ， 高 了劳 动效率 ， 提 为实 现生产管 理的现代 化
发挥 了积极作用 。 ［ 参考文献 ］
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碾米加工成套设备的智能监控与远程控制系统设计
碾米加工成套设备的智能监控与远程控制系统设计简介：碾米加工是一项重要的粮食加工技术，它能够将稻谷进行破碎、去壳、分离等工序，最终产出优质的大米。
随着科技的发展，智能监控与远程控制系统的应用也逐渐渗透到各个行业，包括碾米加工行业。
本文将着重讨论碾米加工成套设备的智能监控与远程控制系统的设计。
1. 智能监控系统的设计1.1 系统架构设计智能监控系统主要由硬件和软件部分组成，硬件包括传感器、控制器等，而软件则负责数据采集、处理与分析，以及用户界面的展示。
系统架构设计需要根据具体需求来确定硬件传感器的类型和数量，并选择合适的控制器和通信设备。
1.2 数据采集与处理在碾米加工过程中，需要监测参数如温度、湿度、压力等，以确保生产过程的可控性和稳定性。
传感器负责实时采集这些参数，并将数据传输给控制器。
控制器将接收到的数据进行处理和分析，以便后续的控制和调整。
1.3 远程通信与展示为了实现远程控制的功能，需要建立与远程服务器的通信。
可以采用无线通信技术如Wi-Fi或者物联网技术来实现数据传输。
通过远程服务器，用户可以实时监控设备状态、参数和产量等信息。
同时，用户界面需要清晰明了地展示数据，以便用户进行分析和决策。
2. 远程控制系统的设计2.1 远程控制的需求远程控制系统的设计要满足用户对碾米加工设备的远程操控需求。
用户可以通过互联网远程对设备进行开机、停机、调整参数等操作。
远程控制可以大大提高生产的效率和灵活性。
2.2 控制策略的设计远程控制系统需要设计合适的控制策略，对设备进行精确的控制。
这可以包括PID控制、反馈控制等方法，以确保设备的稳定运行和产品质量。
2.3 安全性考虑在远程控制系统的设计过程中，安全性是一个重要的考虑因素。
合适的身份验证和访问控制系统可以保障系统的安全性，防止未经授权的用户对设备进行操作。
3. 系统集成与优化3.1 硬件与软件的集成在智能监控与远程控制系统的设计中，硬件和软件的集成非常重要。
大米加工厂的设计方案
大米加工厂的设计方案在大米产业日益发展的背景下，设计一家高效、安全、绿色的大米加工厂变得愈发重要。
本文将从工厂布局、设备选型、加工流程以及环保措施等方面，介绍一个优质的大米加工厂的设计方案。
一、工厂布局优秀的工厂布局是高效生产的基础。
大米加工厂的设计首先需要考虑到原料进场、生产车间、成品出场等各个环节。
建议以流水线作为主要布局形式，原料、加工过程和产品之间的转运路线要顺畅明了，以减少人工交叉和杂乱程度。
此外，还要考虑工厂的消防、通风、照明等方面的安全因素，确保员工的工作环境舒适且安全。
二、设备选型在设备选型方面，应优先选择优质的大米加工设备。
其中包括清选机、磨粉机、筛分机、脱壳机、糠酒粉机等。
设备的选型应考虑加工能力、节能环保、可靠性和操作维护的便利性等因素。
同时，设备的配置也需要符合加工工艺的要求，以保证生产出高品质的大米产品。
三、加工流程一个高效的大米加工厂应该有合理的加工流程。
传统的大米加工流程包括清理、脱壳、筛分、磨粉等环节。
但随着技术的进步，现代大米加工厂在传统基础上进一步优化，加入了去糠、去杂质、去异味等步骤，以提高大米的品质和口感。
通过流水线作业和自动化控制技术，能够实现大米的快速、高效加工，减少人力消耗和生产成本。
四、环保措施绿色环保是现代大米加工厂必须要考虑的重要因素。
在设计方案中，应采取一系列的环保措施，如噪音和污染物的控制、废弃物的处理和回收利用等。
同时，在能源利用方面，可以考虑采用太阳能、风能等可再生能源，以减少对传统能源的依赖，降低生产过程中对环境的影响。
综上所述，一个优质的大米加工厂的设计方案应该包括合理的工厂布局、优质的设备选型、高效的加工流程和全面的环保措施。
只有在以上各个方面都做到精益求精，才能够保证大米加工厂的生产效率和产品品质。
希望本文所介绍的设计方案能够为大米加工行业的发展提供一些有益的启示。
大米加工厂工程方案设计
大米加工厂工程方案设计一、前言大米是我国主要的粮食作物之一，是人们日常生活中不可或缺的主食之一。
随着我国经济的不断发展，人们对大米品质的要求也越来越高，因此加工出高质量的大米成为了大米加工厂的首要任务。
本工程方案设计将集中在大米加工厂的设计规划和工艺流程上，以期为相关行业提供一些参考和借鉴。
二、大米加工厂的需求及设计原则1.需求随着人口的增长和经济的发展，对大米的需求量不断增加。
因此，大米加工厂需要具备较高的加工能力和效率，能够满足市场需求。
2.设计原则在设计大米加工厂时，应充分考虑以下原则：（1）有利于大米生产加工的环境因素，如光照、通风等；（2）有利于大米生产加工的人为因素，如作业人员的舒适度和工作效率；（3）有利于大米产品的品质和安全，如避免交叉污染、满足卫生标准等。
三、大米加工工艺流程设计1.清洗大米加工的第一道工序是清洗。
通过清洗，可去掉大米表面的杂质，并控制大米的水分含量，为后续工序创造良好的加工条件。
2.脱壳脱壳是大米加工的核心工序之一。
在脱壳工序中，需要使用专业的脱壳设备，让大米外壳与米粒分离，达到去壳目的。
3.去除糠层除去大米外壳后，接下来需要进行去除糠层的工序。
这一工序通过不同的设备可以去除大米外层的糠层，使大米更加洁净。
4.碾磨碾磨是大米加工的关键工序之一。
通过碾磨设备，可以将大米碾成不同规格的颗粒，以满足市场不同的需求。
5.筛分筛分是为了将碾磨后的大米进行分级，达到不同要求的产品标准，如普通大米、特级大米等。
6.包装最后一道工序是包装。
通过包装设备，将大米进行分装包装，以保证大米产品的品质和卫生。
四、大米加工厂的工程设计1.车间布局设计根据大米加工的工艺流程，应合理布局车间，确保生产流程顺畅，提高作业效率。
同时，应充分考虑车间的通风、采光和安全防护等因素，确保生产作业人员的安全和健康。
2.设备选型在大米加工厂的设备选型上应尽量选择性能稳定、生产效率高的设备，以提高工艺品质和生产效率，降低生产成本。
乐鹰自动米饭生产线设备工艺原理
乐鹰自动米饭生产线设备工艺原理一、背景介绍在快节奏的生活中，人们不仅对口感有要求，还要求饭菜的快速制作与便捷食用。
为此，乐鹰自动米饭生产线应运而生。
乐鹰自动米饭生产线是一种针对大量口味和生产需求量的米饭加工设备，主要用于机器自动化生产，一次成功完成清洗、取样、清洗、烹饪、翻炒、喷料、降温等一系列加工操作。
它不但优化了米饭加工工艺流程，还提高了生产效率，减轻了劳动强度。
二、设备工艺原理1.自动给料在生产线第一阶段，米饭的主要原料是大米。
先通过自动给料系统将大米放入设备内部，并将其加水。
接下来的自动控制过程中，精准控制大米松软的度数，水分的分配和剩余的时间等参数。
2.自动清洗在大米被浸泡后，自动清洗系统会清除大米内部的一些农残和杂质。
同时，也保证设备内部干净整洁，避免对后续生产产生负面影响。
3.自动联系锅一旦清洗完成，设备会自动将大米转移到接合锅内，并引导工作人员烹饪。
系统会自动计算出最佳的烹饪质量，通过调节火力大小，以达到烹饪的完美程度。
4.自动翻炒烹饪完成后，自动翻炒系统就会由机器自动完成。
米饭在锅底翻炒，使之凉爽而干燥。
5.自动调料在米饭烹饪完成后，自动调料系统将各种调味剂自动喷洒到米饭上，进行均匀分配。
米饭不会过于干，所以自动加入了足够的油脂，增加其质地和口感。
6.自动冷却调料加入后，自动降温系统将米饭自动降温，以便更快地投入到包装阶段。
三、生产线的优势1.自动化生产，节省劳动力：自动化生产大大简化了米饭加工过程，减少了工作人员的劳动强度。
2.生产效率高：生产线非常精确和快速，速度和稳定性很高，通常可以处理10kg到2000kg的米饭。
3.生产成本低：生产线通过高度自动化的技术使整个制造过程更高效。
减少了成本提升了效益。
4.高度可靠：设备在控制逻辑方面非常精密，保证了稳定和可靠的工作。
5.安全性高：设备有安全措施，发生故障后自动停机，保证了工作人员的安全。
四、总结总的来说，乐鹰自动米饭生产线设备工艺原理是一种非常高效的大量米饭制造设备。
碾米加工成套设备的智能供应链与物流系统设计
碾米加工成套设备的智能供应链与物流系统设计随着社会经济的发展和人们生活水平的提高，大米已成为人们日常饮食中不可或缺的重要组成部分。
而碾米加工成套设备的智能供应链与物流系统设计，对于保障大米供应的稳定性和提高生产效率起着至关重要的作用。
为了确保碾米加工成套设备的供应链能够实现智能化管理，我们需要从几个方面进行系统设计和优化。
首先是供应链的规划和管理。
在这个阶段，我们应该考虑到碾米加工成套设备生产过程中所需要的原材料、零部件和其他配件的供应情况。
通过建立与供应商的良好合作关系，确保原材料能够按时到达，并且质量可靠。
同时，我们还可以借助物联网技术，实现对供应链的实时监控和追踪，以及预测性维修，从而提高设备运行效率和延长使用寿命。
其次是物流系统的设计。
在这个阶段，我们需要综合考虑到供应链中各个环节的物流需求和运输规划。
通过利用智能化技术和数据分析，我们可以优化物流路径，提高运输效率，降低运输成本。
例如，可以借助人工智能和物流优化算法，实现对货物的智能调度和路线规划。
同时，我们还可以利用物联网技术和传感器，对货物进行追踪和监控，确保货物的安全和及时送达。
此外，为了实现碾米加工成套设备的智能供应链与物流系统设计，我们还需要考虑到仓储和库存管理。
通过引入先进的仓储技术和设备，以及优化库存管理系统，可以提高货物流转效率，并且减少库存积压。
另外，我们还可以利用大数据分析和人工智能技术，对库存需求进行预测，以便及时调整和补充库存，从而提高供应链的应变能力和效率。
除了以上几个方面，我们还要考虑到供应链的监控和管理。
通过引入物联网技术和数据分析，可以实时监测整个供应链中的各个环节，从供应商到终端消费者，确保供应链的顺利进行。
同时，我们还可以利用人工智能和数据分析，对供应链中的各个环节进行优化和改进，以提高整体的运作效率和效益。
综上所述，碾米加工成套设备的智能供应链与物流系统设计是保障大米供应的稳定性和提高生产效率的关键。
碾米加工成套设备的传感技术与自动控制系统设计
碾米加工成套设备的传感技术与自动控制系统设计碾米加工是指将粮食加工成大米的过程。
为了提高加工效率和产品质量，现代碾米加工厂越来越多地引入了传感技术和自动控制系统。
传感技术作为自动化系统的重要组成部分，能够实时监测加工过程中的各个参数，并反馈给自动控制系统，从而实现对碾米加工设备的监控和控制。
传感技术在碾米加工成套设备中的应用主要包括温度传感、湿度传感、压力传感以及流量传感等。
其中，温度传感技术能够准确测量设备内部的温度情况，以保证加工过程中的温度稳定性，并根据测量结果对加热设备进行控制。
湿度传感技术可以监测加工环境中的湿度变化，保证加工过程中米粒的质量和口感。
压力传感技术可以测量设备内的压力情况，对加工过程中的压力进行控制，以防止设备故障或意外。
流量传感技术能够监测设备中液体或气体的流量情况，保证加工流程的平稳进行。
与传感技术相配套的自动控制系统设计是碾米加工设备的关键之一。
自动控制系统通过收集传感器传回的数据，根据预设的加工要求和设备性能，自动调整设备的运行参数，以实现加工过程的自动化控制。
自动控制系统设计应考虑到碾米加工的特点和要求，包括对温度、湿度、压力和流量等参数的控制范围和精度的要求。
在系统设计中，需要合理选择控制器和执行器，并保证其与传感器的信息传递和协作的有效性。
在碾米加工设备的传感技术与自动控制系统设计中，还需要考虑设备的可靠性和安全性。
可靠性是指系统在长时间运行中保持良好性能的能力，应采用高品质的传感器和控制器，并进行定期维护和检修。
安全性是指系统在运行过程中保证操作人员和设备的安全，应设置安全警报和保护装置，确保在设备故障或操作失误时能及时发出警报或停机。
在传感技术与自动控制系统设计的过程中，还可以考虑引入人工智能算法和大数据分析技术。
通过对大量数据的采集和分析，可以优化加工过程中的参数设置，提高加工效率和产品质量。
人工智能算法可以通过学习和优化自动控制系统的运行策略，进一步提高系统的智能化水平。
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大米加工生产线集中控制系统的设计第1章绪论随着国民经济和国防建设的发展，自动控制技术的应用日益广泛，其重要作用也越来越显著。
而生产过程自动控制是自动控制技术在石油、化工、电力、冶金、机械、轻工、纺织等生产过程的具体应用，是自动化技术的重要组成部分。
PLC于20世纪60年代末期在美国首先出现，目的是用来取代继电器，执行逻辑、计时、计数等顺序控制功能，建立柔性程序控制系统。
1976年正式命名，并给予定义：PLC（Programmable logic Controller）是一种数字控制专用电子计算机，它使用了可编程序存储器储存指令，执行诸如逻辑、顺序、计时、计数与演算等功能，并通过模拟和数字输入、输出等组件，控制各种机械或工作程序。
随着工业自动化水平的迅速提高，计算机在工业领域的广泛应用，人们对工业自动化的要求越来越高，种类繁多的控制设备和过程监控装置在工业领域的应用，使得传统的工业控制软件已无法满足用户的各种需求。
本次设计的大米加工生产线控制系统是以PLC为核心控制器，并结合昆仑组态软件MCGS，辅以光电传感器，继电器等实现的可远程控制的集成系统。
它能够很好地解决传统工业控制软件存在的种种问题，使用户能根据自己的控制对象和控制目的任意组态，完成最终的自动化控制工程。
1.1 本课题研究的目的、意义现代自动控制越来越朝着智能化发展，在很多自动控制系统中都用到了工控机，小型机、甚至是巨型机处理机等，当然这些处理机有一个很大的特点，那就是很高的运行速度，很大的内存，大量的数据存储器。
但随之而来的是巨额的成本。
在很多的小型系统中，处理机的成本占系统成本的比例高达20%，而对于这些小型的系统来说，配置一个如此高速的处理机没有任何必要，因为这些小系统追求经济效益，而不是最在乎系统的快速性，所以用可编程序逻辑控制器（PLC）[1]控制小型的，而又不是很复杂，不需要大量复杂运算的系统中是非常适合的。
本论文是对现在大量使用的大米生产线控制系统进行自动化设计改造。
现有的控制系统很大部分是采用老式的继电器触点控制，系统故障率高，工人劳动强度大，系统设备升级困难。
大米生产过程中，如果系统控制不当，则会出现杂质、碎米率大、加工精度不易控制等问题。
为了提高系统的自动化水平，解决大米生产中产生的这些问题，利用现代化的PLC与MCGS组态结合的集中控制技术，在一定程度上能够提高劳动生产率，改善劳动条件，克服人为的不稳定因素，为现代化的生产管理提供强有力的物质条件，以达到系统自动化控制和系统升级的目的。
1.2 PLC的简介可编程序控制器（Programmable Logic Controller ）简称PLC, 是一种以微处理器为核心的用于工程自动控制的工业控制机，其本质是一台工业控制专用计算机[2]。
PLC是一种专为在工业环境应用而设计的数字运算电子系统，它是以微处理机为基础，综合了计算机技术、自动控制技术和通信技术等现代科技而发展起来的一种新型工业自动控制装置，是当今工业发达国家自动控制的标准设备之一。
1.2.1 PLC的特点及应用可编程序控制器（PLC）得以迅速发展和广泛使用的原因是由于它具有继电接触器控制装置和通用计算机以及其他控制系统所不具备的特点：1．运行稳定、可靠性高、抗干扰能力强2．设计、使用和维护方便3．编程语言直观易学4．与网络技术相结合5．体积小、质量轻、能耗低[3]可编程控制器所具有的功能，使它既可用于开关量控制，又可用于模拟量控制；既可用于单机控制，又可用于组成多级控制系统；既可控制简单系统，又可控制复杂系统。
它的应用可大致归纳为如下几类：逻辑控制、运动控制、过程控制、数据处理、多级控制。
1.3 论文主要研究内容本篇论文主要论述了如何用三菱FX-2N系列PLC设计大米加工生产线集中控制系统。
从而实现系统所需要的各项功能，满足设计要求。
本文研究内容主要是以PLC控制整个生产过程，其内容有以下几个方面：1．接通电源开关后，将设备模式旋转到自动定量输送物料模式，将所有阀门旋转到关闭位置；2．按下启动按钮，利用真空泵把原料吸进吸料漏斗内。
由吸料漏斗落入预量漏斗，再由预量漏斗落入称量漏斗。
通过称重传感器实现自动称量控制；3．原料由称量漏斗进入砻谷缸，当原料达到砻谷缸设定的位置时，关闭进料阀门开始砻谷，砻谷后，启动鼓风机，进行谷糙分离，分离时，糙米预存缸的进料阀门打开；4．谷糙分离完毕后，糙米预存缸内开始进行碾米，碾米结束后，起动振动电机筛选碾好的大米，利用鼓风机与高压空气推出大米，通过高压输管送入料笼。
1.4 论文组成对大米加工生产线集中控制系统的设计论文主要从机械和电气两方面进行设计和说明。
第一章讲述的是课题研究意义和目的以及简单地介绍了以下PLC的有关内容如：PLC特点、PLC的应用和发展趋势、PLC的结构、PLC的工作方式等等。
第二章讲述系统概述及控制方案设计，包括制系统设计目标控制系统设计内容，大米加工生产线集中控制系统方案选择论证。
第三章是本次论文设计的核心部分之一：控制系统的硬件设计。
它包括了控制系统分析及元件选择，PLC控制系统I/O点数的估算，PLC及主要模块的选型控制系统的I/O地址分配，控制系统电路设计。
第四章讲述的是软件设计。
包括PLC控制系统梯形图，PLC控制系统程序的编制方法选择，主要模块程序设计和模拟量输入的算法设计。
第五章讲述的是监控界面的设计。
包括系统操作界面，系统参数界面，报表界面，也是本设计的核心控制部分。
第2章控制系统方案设计随着我国工业自动化水平的不断提高，对大米加工生产线集中控制系统的自动化程度也提出了更高的要求。
传统的大米加工生产线多采用继电器[8]控制电路实现控制要求，机械触点多，可靠性差，控制设备体积大。
近年来，随着计算机技术的发展，机械和电气化程度的提高，新技术产品PLC由于其特有的优点，已广泛地用于粮食加工行业。
2.1 大米加工生产线集中控制系统设计要求2.1.1 控制系统设计目标控制系统设计内容根据大米加工生产线集中控制系统设计的要求，要求达到以下目标:1．设备具有全自动模式。
2．可远程监控大米加工情况，并对加工量进行历史记录。
3．保证出糙率和大米加工精度。
根据课题要求，该控制系统的设计主要有以下内容：1．真空吸料：用一台真空泵将待发原料吸入吸料漏斗，保证原料的称料供应；2．称量设定：面板人工设置一次加工需要量，通过称重传感器实现自动称量控制；3．砻谷控制：检测垄谷缸内的原料位置，到达设定值时实现自动砻谷控制；4．大米接收：砻谷完毕，启动鼓风机进行谷糙分离，分离出的糙米进入碾米缸继续加工，加工后，自动打开缸门，利用鼓风机和高压空气将经过筛选的大米送入料仓。
2.1.2 控制系统的主要工艺流程如图2.1所示大米加工生产线集中控制系统的工艺流程图，可知该集中控制系统的工作过程大概如下：原料先置于缸内或传送袋内，通过真空泵吸入吸料漏斗，由吸料漏斗再自动落入预量漏斗，由于吸料漏斗为真空，预量漏斗在此起缓冲作用。
原料由预量漏斗落入称量漏斗，待光电开关检测到原料达到设定位置时，关闭放料阀门，进行称量，取得数据后，再打开放料阀门，让称好的稻谷进入砻谷缸进行砻谷，砻谷完毕后，启动鼓风机，让糙米和谷壳经过振动电机进行谷糙分离，糙米进入碾米缸进行碾米，碾米结束后起动振动筛，让合格的大米颗粒进入填料器，鼓风机和高压空气将经过筛选的大米送入料仓。
图2.1工艺流2.2 大米加工生产线集中控制系统方案选择论证由基于PLC的大米加工生产线集中控制系统的工艺过程可知，整条生产线三个单元功能相对独立且分散，但又需要相互连锁协调。
这需要一个控制系统进行指挥控制。
这些都给控制系统提出了较高要求，需要采用先进的控制技术和控制方法，以提高工程质量并简化控制线路的复杂性，兼顾降低项目成本。
故本课题控制系统选型的基本原则如下：1.采用先进、可靠、成熟的控制技术以提高系统可靠性；2.采用模块化设计，提高通用性及设备效率，易于维护；3.适应今后的技术发展、要求，系统有较高的可扩展性[7]。
控制系统一般采用PLC控制或继电器-接触器控制系统。
PLC的控制与继电器的控制差别有以下几个方面。
1.控制逻辑继电器控制逻辑采用硬接线逻辑，利用继电器触点的串联或并联，及延时继电器的滞后动作等组合成控制逻辑，其接线多而复杂，体积大、功耗大、故障率高，一旦系统构成后，想再改变或增加功能都很困难。
另外，继电器触点数目有限，每只只有4～8对触电，因此灵活性和扩充性很差。
而PLC采用存储逻辑，其控制逻辑以程序方式存储在内存内，要改变控制逻辑，只需改变程序即可，故成为“软接线”。
其接线少，体积小，因此灵活性和扩展性都很好。
PLC中大规模集成电路组成，功耗小。
2.工作方式电源接通时，继电器控制线路中各继电器同时都处于受控状态，即该吸合的都应吸合，不该吸合的都应受到某种条件限制不能吸合，它属于并联工作方式。
而PLC的控制逻辑中，各内部器件都处于周期性循环扫描中，属于串联工作方式。
3.可靠性和可维护性继电器控制逻辑使用了大量的机械触点，连线也多。
触点开闭会受到电弧的损坏，并有机械磨损，寿命短，因此可靠性和可维护性差。
而PLC采用微电子技术，大量的开关动作由无触点的半导体电路完成，体积小，寿命长，可靠性高。
PLC还配有自检和监控功能。
能检查出自身的故障。
并随时显示给操作人员。
还能动态地监视控制程序的执行情况。
为现场调试和维护提供了方便。
4.控制速度继电器控制逻辑依靠触点的机械动作实现控制，工作频率低，触点的开闭动作一般在几十ms数量级。
另外，机械触点还会出现抖动问题。
而PLC是由程序指令控制半导体电路来实现控制。
属于无触点控制，速度极快，一般一条用户指令的执行时间在μm 数量级，而不会出现抖动。
5.定时控制继电器逻辑利用时间继电器进行时间控制。
一般来说，时间继电器存在定时精确度的不高，定时范围窄，且易受环境湿度和温度变化的影响，调整时间困难等问题。
PLC 使用半导体集成电路做定时器，时基脉冲由晶体振荡器产生，精度相当高。
且定时时间不受环境的影响，定时范围一般从0.001s到若干天或更长。
用户可以根据需要在程序中设置定时值，然后由软件来控制定时时间[8]。
从以上几个方面的比较可知，PLC在性能上比控制逻辑优异，特别是可靠性高，设计施工周期短，调试修改方便，而且体积小，功耗低，使用维护方便，但在很小的系统中使用时，价格要高于继电器控制系统。
可编程序逻辑控制器（PLC）采用微处理器作为控制系统的核心，内含存储器、运算器、控制器，根据工业控制过程的特点，进行专门的电路设计，是一种通用的标准的工业控制计算机。
PLC的输入、输出模块与主模块组装在一起，不需要另外的接口，可以直接与行程开关等传感器及驱动执行机构的电磁线圈连接在一起，使控制系统比较简单。