车刀角度
45度车刀几何角度测量数据
45度车刀几何角度测量数据（原创版）目录1.45 度车刀的概念与类型2.45 度车刀的几何角度3.45 度车刀的角度测量方法4.45 度车刀在实际应用中的优势正文一、45 度车刀的概念与类型45 度车刀是一种常见的车刀类型，其主要特点是刀片与刀杆之间的夹角为 45 度。
根据刀片的安装方式，45 度车刀可以分为内装式和外装式两种。
内装式 45 度车刀的刀片安装在刀杆内部，而外装式 45 度车刀的刀片则安装在刀杆外部。
二、45 度车刀的几何角度45 度车刀具有以下几个主要几何角度：1.主偏角：主偏角是刀片与刀杆之间的夹角，通常为 45 度。
主偏角决定了刀片在切削过程中的切削力和切削稳定性。
2.负偏角：负偏角是刀片与刀杆的夹角，与主偏角相反，通常也为 45 度。
负偏角会影响刀片的切削深度和切削效率。
3.后角：后角是刀片与刀杆的夹角，通常为 9 度。
后角决定了刀片在切削过程中的耐用性和切削质量。
三、45 度车刀的角度测量方法在实际应用中，需要对 45 度车刀的角度进行精确测量。
常用的测量方法包括：1.角度计：角度计是一种测量角度的仪器，可以精确测量车刀的各个角度。
2.三坐标测量仪：三坐标测量仪是一种高精度的测量仪器，可以测量车刀的各个角度和尺寸。
3.激光干涉仪：激光干涉仪是一种利用激光干涉现象进行角度测量的仪器，具有高精度和高效率的特点。
四、45 度车刀在实际应用中的优势45 度车刀在实际应用中具有以下几个优势：1.切削力稳定：由于主偏角和负偏角均为 45 度，使得刀片在切削过程中的切削力稳定，有利于提高切削质量和效率。
2.切削稳定性好：45 度车刀的几何角度设计合理，使得刀片在切削过程中具有较好的切削稳定性，有利于提高刀片的耐用性和切削质量。
3.适用范围广：45 度车刀可以广泛应用于各种类型的金属切削加工，如外圆车削、内圆车削、端面车削等。
车刀角度的变化趋势
车刀角度的变化趋势
由于车刀是用来切削工件的刀具，其角度的变化趋势主要与切削形式、工件材质、刀具材料和工件加工要求等因素有关。
下面是一些可能的变化趋势：
1. 切削形式：对于不同的切削形式，车刀的角度要求也不同。
例如，在粗加工中，需要较大的切削深度，因此车刀角度应该较小；而在精加工中，则需要较高的表面质量，因此车刀角度应该较大。
2. 工件材质：不同的工件材质需要不同的车刀角度。
例如，对于硬度较高的工件，车刀角度应该较大，以便减少刀具磨损和工件表面的热损伤；而对于硬度较低的工件，则可选用较小角度的车刀。
3. 刀具材料：车刀的材料也会影响其角度变化趋势。
例如，对于碳化钨等硬质合金刀具，其角度应该较大，以提高切削性能和刀具寿命；而对于HSS等普通材质的车刀，其角度则可适当降低。
4. 工件加工要求：不同的工件加工要求也会对车刀角度有所影响。
例如，如果需要在工件上加工出倒角等特殊形状，则车刀的角度应该相应进行调整，以满足这些要求。
总之，在实际车削加工中，车刀角度的变化趋势会根据具体情况进行调整，以获得最佳的加工效果。
车刀角度的测量实验报告
车刀角度的测量实验报告车刀角度的测量实验报告摘要：本实验通过测量车刀的角度来探究对车刀角度的测量方法，以及不同角度对车刀切削性能的影响。
实验结果表明，车刀角度对切削性能有着重要影响，正确的角度调整可以提高车刀的切削效果。
引言：车刀是机械加工中常用的切削工具之一，其角度的调整对于切削效果至关重要。
正确的角度调整可以使车刀更好地切削工件，提高加工效率和质量。
本实验旨在探究车刀角度的测量方法，并研究不同角度对车刀切削性能的影响。
实验方法：1. 实验所需材料和设备：车床、车刀、测角仪、工件。
2. 实验步骤：a. 将车刀安装在车床上，并调整好刀架的位置。
b. 将测角仪固定在车床上，使其与车刀垂直。
c. 使用测角仪测量车刀的角度，并记录下来。
d. 更换车刀，重复步骤c，测量不同角度的车刀。
e. 将不同角度的车刀分别用于切削工件，观察切削效果。
实验结果：通过实验测量，得到了不同角度的车刀数据如下：1. 角度A：30°2. 角度B：45°3. 角度C：60°在切削工件时观察到以下现象：1. 角度A的车刀切削效果较差，工件表面出现明显的毛刺。
2. 角度B的车刀切削效果较好，工件表面光滑。
3. 角度C的车刀切削效果也较好，但相较于角度B略有差距。
讨论：通过实验结果可以看出，车刀角度对切削性能有着重要影响。
较小的角度（如角度A）会导致切削力集中在较小的区域，切削效果较差；较大的角度（如角度C）则会导致切削力分散，虽然切削效果较好，但相较于角度B仍有一定差距。
而角度B的车刀在实验中表现出较好的切削效果，这是因为角度B既能保持一定的切削力集中，又能使切削力分散，从而达到较好的切削效果。
这也说明了正确的角度调整对于车刀的切削性能至关重要。
此外，还需要注意的是，车刀的角度调整应根据具体的工件材料和加工要求来确定。
不同材料和要求可能需要不同的角度调整，以达到最佳的切削效果。
结论：本实验通过测量不同角度的车刀，并观察其切削效果，探究了车刀角度对切削性能的影响。
刀具的标注角度[新版]
![刀具的标注角度[新版]](https://img.taocdn.com/s3/m/0afd2015b42acfc789eb172ded630b1c59ee9b01.png)
刀具的标注角度1.前角：当前面与切削平面夹角小于90度时，前角为正值，大于90度时为负值.2.后角; 当后面与基面夹角小于90度时，后角为正值，大于90度时，后角为负值。
车切基本知识一、车刀材料在切削过程中，刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲击和很高的温度。
因此，刀具材料必须具备高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性，还需具有高的耐热性（红硬性），即在高温下仍能保持足够硬度的性能。
常用车刀材料主要有高速钢和硬质合金。
1.高速钢高速钢又称锋钢、是以钨、铬、钒、钼为主要合金元素的高合金工具钢。
高速钢淬火后的硬度为HRC63～67，其红硬温度550℃～600℃,允许的切削速度为25～30m/min。
高速钢有较高的抗弯强度和冲击韧性，可以进行铸造、锻造、焊接、热处理和切削加工，有良好的磨削性能，刃磨质量较高，故多用来制造形状复杂的刀具，如钻头、铰刀、铣刀等，亦常用作低速精加工车刀和成形车刀。
常用的高速钢牌号为W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2两种。
2.硬质合金硬质合金是用高耐磨性和高耐热性的WC（碳化钨）、TiC（碳化钛）和Co（钴）的粉末经高压成形后再进行高温烧结而制成的，其中Co起粘结作用，硬质合金的硬度为HRA89～94（约相当于HRC74～82），有很高的红硬温度。
在800～1000℃的高温下仍能保持切削所需的硬度，硬质合金刀具切削一般钢件的切削速度可达100～300m/min，可用这种刀具进行高速切削，其缺点是韧性较差，较脆，不耐冲击，硬质合金一般制成各种形状的刀片，焊接或夹固在刀体上使用。
常用的硬质合金有钨钴和钨钛钴两大类：（1）钨钴类（YG）由碳化钨和钴组成，适用于加工铸铁、青铜等脆性材料。
常用牌号有YG3、YG6、YG8等，后面的数字表示含钴量的百分比，含钴量愈高，其承受冲击的性能就愈好。
因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。
（2）钨钛钴类（YT）由碳化钨、碳化钛和钴组成，加入碳化钛可以增加合金的耐磨性，可以提高合金与塑性材料的粘结温度，减少刀具磨损，也可以提高硬度；但韧性差，更脆、承受冲击的性能也较差，一般用来加工塑性材料，如各种钢材。
车刀的主要角度及其作用
车刀的主要角度及其作用车刀的主要角度有前角（γ0）、后角（α0）、主偏角（Kr）、副偏角（Kr’）和刃倾角（λs）。
为了确定车刀的角度，要建立三个坐标平面：切削平面、基面和主剖面。
对车削而言，如果不考虑车刀安装和切削运动的影响，切削平面可以认为是铅垂面；基面是水平面；当主切削刃水平时，垂直于主切削刃所作的剖面为主剖面。
（1）前角γ0在主剖面中测量，是前刀面与基面之间的夹角。
其作用是使刀刃锋利，便于切削。
但前角不能太大，否则会削弱刀刃的强度，容易磨损甚至崩坏。
加工塑性材料时，前角可选大些，如用硬质合金车刀切削钢件可取γ0=10～20，加工脆性材料，车刀的前角γ0应比粗加工大，以利于刀刃锋利，工件的粗糙度小。
（2）后角α0在主剖面中测量，是主后面与切削平面之间的夹角。
其作用是减小车削时主后面与工件的摩擦，一般取α0=6～12°，粗车时取小值，精车时取大值。
（3）主偏角Kr在基面中测量，它是主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。
其作用是：1）可改变主切削刃参加切削的长度，影响刀具寿命。
2）影响径向切削力的大小。
小的主偏角可增加主切削刃参加切削的长度，因而散热较好，对延长刀具使用寿命有利。
但在加工细长轴时，工件刚度不足，小的主偏角会使刀具作用在工件上的径向力增大，易产生弯曲和振动，因此，主偏角应选大些。
车刀常用的主偏角有45°、60°、75°、90°等几种，其中45°多。
（4）副偏角Kr’在基面中测量，是副切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。
其主要作用是减小副切削刃与已加工表面之间的摩擦，以改善已加工表面的精糙度。
在切削深度ap、进给量f、主偏角Kr相等的条件下，减小副偏角Kr’，可减小车削后的残留面积，从而减小表面粗糙度，一般选取Kr′=5～15°。
（5）刃倾角入λs 在切削平面中测量，是主切削刃与基面的夹角。
其作用主要是控制切屑的流动方向。
90度外圆车刀角度参数
90度外圆车刀角度参数
90 度外圆车刀的角度参数可以根据需要进行调节，以下是一些常见的参数设置:
1. 粗车角度：为了保证车刀的强度，通常需要设置较大的前角和后角，以避免车刀断裂。
粗车角度的大小取决于刀具材料和工件材料的强度。
一般来说，前角和后角的大小分别为 -3 到 0 度和 8 到11 度。
2. 精车角度：精车角度需要保证车刀的锋利度，以便高效地进行切削。
一般来说，精车角度的大小为 15 到 20 度，前角为 12 度，后角为 8 到 11 度。
3. 主偏角：主偏角的大小决定了车刀在工件表面上的切削方向。
一般来说，主偏角的大小为 75 度到 90 度，可以根据需要进行调节。
4. 刃倾角：刃倾角的大小决定了车刀在工件表面上的切削角度。
一般来说，刃倾角的大小为 3 到 5 度，可以根据需要进行调节。
5. 副偏角：副偏角的大小决定了车刀在工件表面上的切削方向。
一般来说，副偏角的大小为 6 到 8 度，可以根据需要进行调节。
以上是 90 度外圆车刀的一些常见角度参数，具体参数设置取决于实际需要和刀具材料等因素。
(整理)刀具角度的标注.
（二）建设项目环境影响评价的工作等级答案：
1.建设项目环境影响评价文件的报批
2.750外圆车刀几何角度：主偏角Kr＝750，副偏角Kr¹＝150，前角γ0＝100，后角α0＝80，副后角α0¹＝80，刃倾角λs＝－50
（1）基础资料、数据的真实性；答案：
2）应用环境质量标准时，应结合环境功能区和环境保护目标进行分级。（2）综合规划环境影响篇章或者说明的内容。
切断刀
答案：
5.450内孔车刀几何角度：主偏角Kr＝450，副偏角Kr¹＝150，
第1页前角γ0＝100，后角α0＝100，副后角α0¹＝100，刃倾角λs＝-50
答案：
规划审批机关在审批专项规划草案时，应当将环境影响报告书结论以及审查意见作为决策的重要依据。
二、环境影响评价的要求和内容6.450端面车刀几何角度：主偏角Kr＝450，副偏角Kr′＝450，前角γ0＝50，后角α0＝80，副后角α0′＝80，刃倾角λs＝50
答案：
（1）规划环境影响评价的分析、预测和评估内容。
3.600内孔车刀几何角度：主偏角Kr＝600，副偏角Kr′＝150，前角γ0＝100，后角α0＝80，副后角α0′＝80，刃倾角λs＝－50
答案：
2）应用环境质量标准时，应结合环境功能区和环境保护目标进行分级。
4.900外圆车刀几何角度：主偏角Kr＝900，副偏角Kr′＝150，前角γ0＝100，后角α0＝80，副后角α0′＝80，刃倾角λs＝50
车刀的角度如何确定
车刀属于单锋刀具，因车削工作物形状不同而有很多型式，但它各部位的名称及作用却是相同的。
一支良好的车刀必须具有刚性良好的刀柄及锋利的刀锋两大部份。
车刀的刀刃角度，直接影响车削效果，不同的车刀材质及工件材料、刀刃的角度亦不相同。
车床用车刀具有四个重要角度，即前间隙角、边间隙角、后斜角及边斜角。
1）前间隙角自刀鼻往下向刀内倾斜的角度为前间隙角，因有前间隙角，工作面和刀尖下形成一空间，使切削作用集中于刀鼻。
若此角度太小，刀具将在表面上摩擦，而产生粗糙面，角度太大，刀具容易发生震颤，使刀鼻碎裂无法光制。
装上具有倾斜中刀把的车刀磨前间隙角时，需考虑刀把倾斜角度。
高速钢车刀此角度约8~10度之间，碳化物车刀则在6~8度之间。
2）边间隙角刀侧面自切削边向刀内倾斜的角度为边间隙角。
边间隙角使工作物面和刀侧面形成一空间使切削作用集中于切削边提高切削效率。
高速钢车刀此角度约10~12度之间。
3）后斜角从刀顶面自刀鼻向刀柄倾斜的角度为后斜角。
此角度主要是在引导排屑及减少排屑阻力。
切削一般金属，高速钢车刀一般为8~16度，而碳化物车刀为负倾角或零度。
4）边斜角从刀顶面自切削边向另一边倾斜，此倾斜面和水平面所成角度为边斜角。
此角度是使切屑脱离工作物的角度，使排屑容易并获得有效之车削。
切削一般金属，高速钢车刀此角度大约为10~14度，而碳化物车刀可为正倾角也可为负倾角。
5）刀端角刀刃前端与刀柄垂直之角度。
此角度的作用为保持刀刃前端与工件有一间隙避免刀刃与工件磨擦或擦伤已加工之表面。
6）切边角刀刃前端与刀柄垂直之角度，其作用为改变切层的厚度。
同时切边角亦可改变车刀受力方向，减少进刀阻力，增加刀具寿命，因此一般粗车时，宜采用切边角较大之车刀，以减少进刀阻力，增加切削速度。
7）刀鼻半径刀刃最高点之刀口圆弧半径。
刀鼻半径大强度大，用于大的切削深度，但容易产生高频振动。
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γpe=γp＋θp
αpe=αp－ θp
tanθp＝h/
(d w )2 h 2
2
γoe=γo＋θ
αoe=αo－θ
tanθ＝ tanθp cosκr
若刀尖低于工件中心，
角度变化与上述相反
（2）刀杆中心线与进给方向不垂直的影响
κre =κr +G
κ're =κ'r - G
κre =κr -G
κ're =κ'r +G
切削层是指在切削过 程中，由刀具在切削部分 的一个单一动作（或指切 削部分切过工件的一个单 程，或指只产生一圈过渡 表面的动作）所切除的工 件材料层。
车削的切削层即指 工件转过一转，车刀 主切削刃移动一个进 给量的距离，车刀所 切下的材料层。如图
切削层参数包括:
1)切削层公称横截面积AD（如图）
2、直角切削与斜角切削 如图
切削刃与合成切削 速度方向垂直，亦即刃 倾角λs =0的切削方式 ，称为直角切削，又叫 正交切削。
切削刃与切削速度 方向不垂直，亦即刃倾 角λs≠0的切削方式， 称为斜角切削。
与静态系统中正交平面参考系建立的定义和程序相 似，不同点就在于它以合成切削运动υe或刀具安装位
置条件来确定工作参考系的基面pre。 由于工作基面的变化，将带来工作切削平面pse的
变化，从而导致工作前角γoe、工作后角αoe 的变化。
1、刀具安装位置对工作角度的影响
（1）刀具安装高低的影响 刀尖高于工件中心
（1）主偏角κr （2）刃倾角λs （3）侧前角γf （4）侧后角αf （5）侧楔角βf （6）背前角γp （7）背后角αp （8）背楔角βf
（四）刀具工作角度
刀具在工作参考系中 确定的角度称为刀具工作 角度。
刀具实际切削时，若 考虑实际进给运动和安装 情况的影响，刀具角度的 参考系将发生变化，其工 作角度就不同于标注角度。
(2)切削平面ps
(3)正交平面po
通过切削刃上选定 点，同时与基面和切削 平面垂直的平面。
由以下三个在空间 相互垂直的参考平 面构成。如图
通过切削刃上选定 点，垂直于该点切 削速度方向的平面。 通常平行于车刀的 安装面（底面）。
通过切削刃 上选定点，垂直 于基面并与主切 削刃相切的平面。
正交平面参考系
如图
（1)前刀面Aγ 刀具上切屑流过的表面。
（2)主后刀面Aα 切削时与工件上过渡表面
相对的刀具表面。 （3)副后刀面 Aa 切削时与工件已加工的表面相对
的刀具表面。
车刀的构成
2.刀刃
（1）主切削刃S 前刀面与主后刀面在空间的交线。如图
（2）副切削刃S‘ 前刀面与副后刀面在空间的交线。
3．刀尖
三个刀面在空间的交点，也可理解为主、副切 削刃连接处的那一小部分切削刃。
在实际应用中，为增加刀尖的强度与耐磨性， 一般在刀尖处磨出直线或圆弧形的过渡刃。
车刀的构成
二、确定刀具角度的参考系
• 刀具要从工件上切下金属，就必须具备一 定的切削角度，这些角度决定了刀具切削部 分各表面的空间位置，为了确定刀具上刀面 及切削刃在空间的位置，首先应建立空间参 考系。 • 参考系是用于一组定义和规定刀具角度的 参考平面。 • 参考系可分为刀具静止参考系和刀具工作 参考系两类。
第三节 刀具几何参数
不论刀具结构如何复杂，就其单刀齿切削 部分，都可以看成由外圆车刀的切削部分演变 而来，本节以外圆车刀为例来介绍其几何参数。
一、车刀的基本构成
由刀头和刀体两部分构成。
刀头是车刀的切削部分（用于承担切削工 作），刀体是夹持部分（用来安装刀片或 与机床连接)。
刀具切削部分的基本定义
1.刀 面
2) 背平面pp 通过切削刃上选定点，且垂直于
基面和假定工作平面的平面。
3)假定工作平面、背平面参考系 pr、pf、pp
组成的参考系。
（三）刀具的标注角度
（1）基面中测量的刀具角度
1）主偏角κr 主切削刃在基面上的投影与进给 运动速度vf 方向之间的夹角。如图
2）副偏角κr′ 副切削刃在基面上的投影与进给 运动速度vf反方向之间的夹角。
1．刀具静止参考系
在设计、制造、刃磨和测量时，用于定义刀具几何 参数的参考系称为刀具静止参考系或标注角度参考 系。
在该参考系中定义的角度称为刀具的标注角度。
静止参考系中最常用的刀具标注角度参考系 是正交平面参考系,其它参考系有法平面参考 系、假定工作平面参考系等。
2.正交平面参考系
(1)基面pr
hD＝fsinKr
上述公式中可看出 hD、bD均与主偏角有 关，但切削层公称横截面积AD只与hD、bD 或f、ap有关。
车削时的切削层尺寸
二、切削方式
1、自由切削与非自由切削
只有一条直线切削 刃参加切削称为自由切 削。
切削刃为曲线或两 条以上的直线刃（主、 副切削刃）同时参加切 削，称为非自由切削。
车刀的主要角度
（3）正交平面中测量的刀具角度
1)前角γO 前刀面与基面之间的夹角。如图
2)后角αo 后面与切削平面之间的夹角。 3)楔角βo 前面与后面之间的夹角，它是个派生角。 它与前角、后角有如下的关系：βo＝90°－(γO＋αo) 。 说明：以上标注角度是在刀尖与工件回转轴线等高、刀 杆纵向轴线垂直于进给方向，以及不考虑进给运动的影 响等条件下确定的。
2)切削层公称宽度bD
指作用切削刃在基面上投 影的两个极限点间的距离， 即在基面内沿过渡表面度量 的切削层尺寸。
bD＝ap／sinKr
在切削层尺 寸平面（即基 面）内度量的 横截面积。
AD＝hDbD=apf
车削时的切削层尺寸
1)切削层公称厚度hD（如图）
指切削层横截面积与切 削层公称宽度之比，即在基 面内垂直于过渡表面度量的 切削层尺寸。
2、进给运动对刀具工作角度的影响
（1）横向进给运动的影响（如图）
γoe=γo＋μ
αoe=αo－μ
tanμ＝f /πd
①当进给量f一定时，
随 d 值↓—μ值↑， 接近中心αoe为负值。
② 当 f↑—μ值↑ 横车时 f 不宜过大， 并应适当加大αo
（2）纵向进给运动的影响
车右螺纹时左侧刃
γfe=γf＋μf
3.其它刀具标注参考系
（1）法平面pn与法平面参考系
1)法平面 通过切削刃上选定点并垂直于 切削刃的平面
2)法平面参考系 pr、ps、pn组成的参考
系。
（2）假定工作平面pf、背平面pp及其参
考系
1)假定工作平面pf 通过切削刃上选定点并垂
直于该点基面以及其方位平行于假定进给运动 方向的平面。(见图)
3）刀尖角εr 主、副切削刃在基面上的投影之 间的夹角，它是派生角度。εr=180°-(κr ＋κr′)。
车刀的主要角度
（2）切削平面中测量的刀具角度
1）刃倾角λs 主切削刃与基面之间的夹角。 如图
•它在切削平面内标注或测量，但有正负之分。 •当主切削刃与基面平行时λs=0°； •当刀尖点相对基面处于主切削刃上的最高点时λs ＞0°； •反之λs ≤0°。
在正交平面参考 系中的标注角度
（1）主偏角κr （2）刃倾角λs r （3）前角γo （4）后角αo （5）副偏角κr ˊ （6）副后角αoˊ
派生角度：
楔角βo、刀尖角εr
在法平面参考 系中的标注角 度
（1）主偏角κr （2）刃倾角λs （3）法前角γn （4）法后角αn
（5）法楔角βn
在假定工作平面参 考系中的标注角度
αfe=αf－μf
tanμf＝f /πdw
γoe=γo＋μ
αoe=αo－μ
tanμ＝ tanμf sinκr ＝f sinκr/(πdw)
f ↑或dw↓时，μf、μ均↑
车削右螺纹时左侧刃应↑αo (α左 8°α右2 °)右刃应↑γo
第四节 切削层参数与切削方式
一、切削层参数
切削层参数就是指 切削层的截面尺寸。 它直接决定了刀具切 削部分所承受的负荷 大小及切下的切屑的 形状和尺寸。