焊接夹具的制造
焊接工装夹具设计指导书
材料成型及控制课程设计（焊接部分——焊接工装夹具设计）指导书重庆大学材料学院材料成型及控制系第一章焊接工装夹具及其在生产中的作用焊接工装夹具就是将焊件进行准确定位和可靠夹紧，便于焊件进行装配和焊接、保证焊接结构精度方面要求的工艺装置。
在现代焊接结构生产中，积极推广和使用与产品结构相适应的工装夹具，对提高产品质量，减轻焊接工人的劳动强度，加速焊接生产实现机械化、自动化进程等诸方面起着非常重要的作用。
焊接工装夹具的主要作用有以下几方面：1)准确、可靠地定位和夹紧，可以减轻甚至取消下料和装配时的划线工作。
减小制品的尺寸偏差，提高了零件的精度和互换性。
2)有效地防止和减小焊接变形。
3)使工件处于最佳的施焊位置，焊缝的成形性优良，工艺缺陷明显降低，焊接速度得以提高。
4)以机械装置取代手工装配零部件时的定位、夹紧及工件翻转等繁重工作，改善了工人的劳动条件。
5)可以扩大先进工艺方法和设备的使用范围，促进焊接结构生产机械化和自动化的综合发展。
—个完整的焊接工装夹具，一般由定位器、夹紧机构和夹具体三部分组成。
夹具体（底板）起工作平台的作用，在其台面上开有安装槽、孔，用来安放和固定各种定位器和夹紧器件，有时还用于焊件的支承。
其中，定位是夹具结构设计的关健问题，定位方案一旦确定，则其它组成部分的总体配置也基本随之而定。
第二章工件的定位及常用定位器自由物体在空间直角坐标系中有六个自由度，即沿Ox、Oy、Oz 三个轴向的相对移动和三个绕轴的相对转动。
要使工件在夹具中具有准确和确定不变的位置，则必须限制这六个自由度。
工件的六个自由度均被限制的定位称为完全定位；工件被限制的自由度少于六个，但仍能保证加工要求的定位称为不完全定位。
在焊接生产中，为了调整和控制不可避免产生的焊接应力与变形，有些自由度是不宜限制的，故可采用不完全定位的方法。
在焊接夹具设计中，按加工要求应限制的自由度而没有被限制的欠定位是不允许的；而选用两个或更多的支承点限制一个自由度的方法称为过定位，过定位容易使位置变动，夹紧时造成工件或定位元件的变形，影响工件的定位精度，过定位也属于不合理设计。
焊接夹具设计原理
焊接夹具设计原理
焊接夹具设计的原理主要包括以下几个方面：
1. 确定焊接工艺参数：焊接夹具设计的第一步是确定焊接工艺参数。
这包括焊接材料、焊接电流、焊接时间和焊接压力等参数的选择。
根据焊接工艺参数，设计夹具的结构和部件。
2. 确定焊接夹具的结构：焊接夹具的结构设计取决于所要焊接的工件的形状和尺寸。
夹具的结构应该能够确保工件在焊接过程中保持稳定，并且能够满足所需的焊接质量要求。
为了实现这一目标，可以采用不同的结构设计，如固定夹具、移动夹具和自动化夹具等。
3. 确定夹具的部件：夹具的部件包括夹持装置、支撑装置、导向装置和调节装置等。
夹持装置用于夹持工件，保证其位置的稳定性。
支撑装置用于支撑工件，防止其变形。
导向装置用于引导工件的移动轨迹，保证焊接质量。
调节装置用于调整夹具的位置和角度，以适应不同工件的焊接需求。
4. 确定夹具的材料和加工工艺：夹具的材料应具有足够的强度和刚度，以保证夹具在使用过程中不变形或损坏。
常用的夹具材料包括钢材、铝材和铸铁等。
夹具的加工工艺应该考虑到材料的加工难度和成本因素，合理选择适当的加工方法。
5. 进行夹具的试制和调试：夹具设计完成后，需要进行试制和调试，验证夹具的性能和稳定性。
通过试制和调试，可以发现和解决设计中存在的问题，确保夹具的正常工作。
总之，焊接夹具设计的原理是根据焊接工艺参数和工件要求，设计出结构合理、部件功能完善的夹具，以确保焊接过程的稳定性和质量。
焊接装配夹具介绍
检验的，但由于冲压件不可能十分准确，部件总成更有累计误差，所以车
身焊接总成的精度必然不高，很难达到设计要求。有不少厂家使用三坐标
测量仪进行检验，可它对一些结构复杂的定位元件仍然无法测量。通过实
践证明，利用夹具自身测量机构与三坐标测量仪配合使用，可大大提高焊
接夹具的精度。
1.测量机构组成
基准面和基准座。测量机构的基准面为夹具 地板的工作表面；基准座是在夹具地板上设
♣ 汽车车身焊接夹具的设计是一门经验性很强的综合性 技术，在设计时首先要确定生产纲领，熟悉产品结构，了 解变形特点，把握制件及装配精度，通晓工艺要求。只有 做到这些，才能对焊接夹具进行全方位的设计。
一、焊接夹具的定位与设计原理 焊接夹具
二、焊接夹具的制造
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原理
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原理
1.3、定位法则 3-2-1定位法则：
定位图实例：在实际的夹具定位图中，我们普 遍使用过定位的方式。为什么？
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原理
1.4、常见定位方式
孔销定位
面定位
焊接夹具定位及设计原理
二、焊接夹具分类及组成
1、焊接夹具的分类
焊接夹具分类 及组成
焊接夹具定位及设计原理
3.2、定位图 所有工装夹具检具以及零部件设计的基准，但中国国
内的情况则大部分由设备供应商来制定。
3.3、分站清单 每个工位夹具的零件清单
3.4、焊点的分布 3.5、人机工程
焊接夹具定位及设计原理
3.6、常见设计问题（最优，可接受和不可接受方案）
常见设计问题
1、定位销座与坐标系不平行 2、旋转销的使用 3、限位块的使用
焊接夹具设计及制作标准
南京依维柯汽车有限公司第二车身厂焊接夹具设计制作标准编制：余水2010年3月22日焊接夹具设计及制造标准总体技术要求：1、所有的夹具均采用气动控制压紧及车型转换方式（特殊规定可采用手动压紧器压紧或不用压紧）。
2、夹具应保证可靠的定位，防止变形，确保装配焊接质量和精度达到产品质量要求。
3、夹具工艺性能优良：各部件装配调整方便、人工焊接易于操作、产品取放方便、有足够的操作空间、操作方便快捷。
4、夹具上产品的高度应在700~800mm之间，对于四周焊接作业困难的应增加360°旋转转盘装置（特殊情况要求还需增加旋转定位锁紧装置）。
5、所有夹具须满足生产纲领的要求。
一、焊接件技术要求：1、焊缝高度不得<5mm、不允许有虚焊脱焊现象、重要部位须采用连续焊缝。
2、焊后清理焊渣、焊缝磨平。
所有部件在焊接后须退火消除应力再进行机加工。
-二、夹具底板1、夹具底板台面全部加工完成后厚度≮20mm，底板与槽钢等加强板料焊接前应校平，留有吊运点或叉车搬运位置，焊后应经退火处理和校平后再进行机加工等后续作业，加工完成后应对台面涂油处理。
2、加强筋规格选用标准（长方形的取最大值）：（1）当夹具台面≤1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用10#以上槽钢；（2）当夹具台面＞1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用16#以上槽钢；（3）当夹具台面＞2000mm×2000mm时，底板的加强筋应采用20#以上槽钢；（4）底座周边的槽钢开口向外，中间加强筋用槽钢的间距不得＞700mm.。
3、夹具台面的基准孔及网格坐标线：（1）基准孔：夹具台面上应留有两个坐标系的检测用基准孔，每个方向为两组，每组两个孔，孔径为φ10mm，孔距100mm.（在基准孔附近安装标牌或刻上钢字码，注明坐标数值）（2）网格坐标线：网格坐标线应与产品设计的坐标线对应。
深度及宽度均为0.5mm，间距为200mm.4、夹具台面的周边轮廓尽量与产品零件的轮廓相似，不得有突出的锐角，并尽量往里收，方便操作。
汽车自动化焊接夹具设计全过程
汽车自动化焊接夹具设计全过程一、工艺分析流程在开始进行夹具设计前需要进行工艺分析条件注入，要求我们完成以下几个工作内容:1、根据数模、产品图、参考车工艺进行焊接SE分析，编制焊接工艺流程并提出定位孔并编MLP、MCP；2、根据设计纲领、数模、产品图、参考车工艺、焊接工艺流程，初步确定夹具数量；3、根据工艺路线、夹具数量进行工艺平面布置图的设计；4、初选焊钳图库；5、工位节拍、安全管理及详细工艺方案；6、物流要求。
夹具公司根据整车厂提供资料将完成夹具的设计制造，如下图所示1、装件时间：小件2秒，大件5秒；2、夹紧、松开时间：每级2秒；3、夹具举升、旋转时间：各5秒；4、滑台平移（气动）：根据平移距离按平均0.1米/秒的速度计算；（一般行程0.5米）5、输送线升降时间：根据升降高度按平均0.1米/秒的速度计算：（一般行程0.5米）6、 输送线前进、后退时间：根据升降高度按平均8米/分钟的速度计算；（一般升降高度4米）焊接时间的参考计算；1、 点焊：3——5秒每点，根据焊接部位、焊钳大小操作方便性确定。
一般中小夹具：每点4秒，地板大焊钳工位每点5秒，侧围补焊、车身补焊每点3秒。
换枪时间5秒。
以上包括焊枪移动时间。
2、 弧焊：连续焊10毫米/秒； 3、 凸焊螺母、植钉：5秒/个；4、 涂胶：连续涂胶20毫米秒，涂胶胶点2秒点。
二、 夹具三维建模1、 建模准备首先根据车身三维数模截取零件截面，然后将零件截面图读入到夹具设计单元中。
结合设计基准书、夹具夹持方案、MLP 、MCP 分析单元数量及分布方向，夹具操作高度、控制方式，各单元定位销的类型、定位面的组成、压紧方式分析确定各单元的结构组成部件，选用标准件、国标件的类型及数量。
设置软件参数后，进入标准件库，选择合适的标准件，包括压块、定位块、定位销托、气缸等。
完成标准件选择后，进入到草图平面，绘制非标件，包括GAUAGE 、CLAMP 及自制件等 。
改变气缸的尺寸约束，检查夹具的干涉情况。
焊接夹具设计规范
焊接夹具设计规范篇一：焊接夹具的设计的要求焊接夹具的设计的要求焊接工装是摩托车车架制作过程中的关键设备，其设计质量不仅直接影响车架的精度，而且也决定生产效率和工人的作业条件。
1 焊接工艺方案的确定1.1 准备工作主要研究原始资料，明确设计任务和进行必要的调查研究。
一般应具备下列原始资料。
a）车架的生产纲领（年产量）、生产性质与类型。
b）车架图纸、技术要求及其他相关件的装配关系。
c）车间的生产条件，如作业面积、动力供应及技术水平等。
d）相关技术标准、法规和本企业的发展目标。
1.2 工艺方案的设计在调查研究和对资料综合分析的基础上拟定车架的工艺方案（包括焊接工艺规程、工程计划表和结构草图等）。
需对下列内容进行构思和选择。
a）根据生产纲领等确定车架的生产节拍。
b）根据车架零部件的装配顺序、焊接方法、焊缝的位置及质量要求、生产节拍和各工序工时的均衡来规定生产组织形式和工艺路线的安排，包括划分车架零部件组焊的工序和所需焊接工装的数量及其在车间的布局。
c）实现某种功能拟采用的原理和相应的机构。
如定位与夹紧的方式和机构、焊件的翻转或回转等。
d）各工序所需工装的基本构成、车架零部件的定位、夹紧位置和总体布局，主要零部件的基本结构。
2 焊接工装的设计2.1 焊接工装的设计原则首先是焊接工装满足工艺技术要求，并应便于操作、安全、可靠及满足外观和经济上的要求。
2.2焊接工装的设计要求a）焊接工装应具有动作迅速、操作方便，操作位置应处在工人最容易接近、最易操作的部位。
特别是手动夹具，其操作力不能过大，操作高度应设在工人最易用力的部位，当夹具处于加紧状态时应能自锁，一般操作高度应控制在800~900mm。
b）焊接工装应有足够的装配、焊接空间，不能影响焊接操作和焊接观察，不妨碍焊件装卸。
所有定位元件和夹紧机构的执行元件应可调，即能伸缩和转位。
同时必须保证焊接机头的焊接可达性。
c）夹紧可靠，刚性适当。
加紧时不能破坏焊接件的定位位置和几何形状（如变形、凹陷、划伤等），且要保证夹紧后不能使焊件松动滑移，可以采取压头行程限位、加大压头接触面积或在压头上安装铜、铝、硬塑料衬垫等措施。
焊装夹具技术要求
附件:焊装夹具技术要求一、焊装夹具方案规划要求:1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具仕样书过程中需按照甲方提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。
夹具定位点需在RPS定位点的基础上进行适当增加，并保证钣件充分定位。
定位基准若乙方有其它方案的，会签时提出与RPS的差异清单，经甲方书面同意后方可实施。
2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销改为圆形以及可根据夹具的定位要求适当增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对甲方提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经甲方书面同意后可进行适当的修改。
如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足甲方生产要求。
4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上钣件的防错措施，需充分有效的防止左右件、类似件装错；一个件不同方位的装反等情况的发生。
二、夹具材质及热处理要求1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下：BASE底板的焊缝采用非连续焊缝,焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，对于以上要求必须提供充分证明或在加工时甲方将随时进行现场确认。
2．规制块（基准块、压块）必须采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC30～35）,表面应进行发黑处理。
3．支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚应应≥15mm，焊后应作退火处理(铸钢件除外)，消除应力；焊缝要求牢固、光滑平整、无缺陷；一般高度为150、200、250、300、350，能充分满足互换性要求。
焊接夹具设计要点,注意事项
焊接夹具设计要点，注意事项一、一般情况BASE的设计和制造原则：夹具底座等结构件要求采用 Q235-A 板材和型材焊接而成， BASE 底板的焊缝采用非连续焊缝； BASE 板面 1M 以下板材厚度不低于20mm ，型材采用 10 号槽钢， 1M 以上要求板厚在 22 mm ～ 26mm ，型材采用16 号槽钢，焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，定位块、夹紧块的常用材料及其处理方式：定位块、夹紧块必须采用优质 45# 钢并经热处理去除加工应力。
二、一般支撑块/压块（下型块/上型块）的材料及处理方式：采用45#钢，淬火处理（HRC38～42）；夹紧块（上型块）；三、一般定位销的材料及处理方式：定位销采用 40Cr ，并淬火和调质（ HRC40-45 ），表面镀铬处理，保证其硬度和耐磨性；四、一般情况下夹具的操作高度：点焊夹具应为 750mm ～ 800mm ，总体原则要求符合人机工程要求，弧焊夹具为850mm ～ 950mm五、常用的汽车覆盖件的保护措施：装焊夹具设计时应考虑汽车覆盖件的外表面有防止出现焊点压痕的保护措施，保护板的材料选用 CuCrZr( 铬锆铜 ), 其有效板厚 10 ～ 12mm ，对刚性较差的大型零件应考虑工件抬起机构，对不便于施焊的焊点应设计焊钳导向机构，保证焊接点的准确位置六、一般设计时候气缸的预留行程是多少：气缸运动夹具设计时，气缸在压紧点处必须留有 3～ 5mm 运动行程，防止运动到端点。
七、一般情况下脚轮的选用原则：要求移动的焊装夹具配装脚轮，大型夹具（重量大于1.5吨）要求用 8 英寸铸铁滚轮，并且要求大型夹具有水平调整螺栓；中型夹具（重量大于0.8吨）要求用 6英寸PU脚轮，小型夹具要求用 4英寸PU脚轮（重量小于0.8吨）八、一样夹具的夹紧力要多少：一般情况下压紧位置要求有30kg的压紧力，弧焊夹具要求有50kg的压紧力；九、定位销形式的选择：一般情况下，选用1圆+1菱，特殊情况下可选用2圆销；十、夹具一般在什么情况下采用限位块：1、夹持臂上有基准销时。
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7. 机器人焊接夹具的制造
7.1 设计机器人夹具时的基本条件
利用机器人进行焊接时,不是利用人的五官感觉来进行的,而是机器人重复同一轨迹自动运行进行焊接的,所以设计机器人夹具时要确认如下几点。
(1) 明确用机器人进行焊接的各种要求
• 最终目标是什么? • 对自动化的要求及其规模? • 提高多少生产效率及其生产节拍?
• 提高质量的关键在哪里?工件的精确定位是否可能?
(2) 工件本身的精度是否高?
• 必须使定位误差小于焊丝直径的一半。
(3) 工件焊接部位有无定位基准?
• 在参照定位基准的基础上设置工件。
(4) 机器人是以示教再现方式进行工件时,不能象操作人员那样根据不同情况随机应
变。
(5) 机器人的动作区域是有限制的,在动作区域内焊枪的角度也有限制,所以存在不能进
行焊接的部位。
(6) 在焊接过程中会产生焊道歪斜和飞溅,所以夹具要有一定的强度,要采取遮挡飞溅或
减少飞溅的对策。
(7) 焊接结束后,必须有“取下工件,安装下一个工件”的工序。
(8) 机器人的动作既高速又危险,设计时必须对安全给予足够的重视,应参照劳动安全法
和劳动安全守则进行设计。
机器人是以±0.1mm 的重复再现精度自动运行的,所以固定工件的夹具不牢固的话是得不到好的焊接结果的,本章介绍制造机器人夹具时的要点。
7.2 在设计机器人夹具前的准备工作
(1) 收集关于工件的信息
•材质、板厚、表面处理、重量和有关图纸等。
•前一道工序的制造工艺。
•生产量等情况。
(2) 了解目前的施工方法
•有否半自动焊接的夹具,改造后能否用作机器人夹具?
•有什么焊接条件?
(3) 过去有无相同的加工例子供参考?
•调查类似的工件
(4) 预算规模有多大?
7.3 制造夹具时的注意事项
(1) 决定把工件固定,或让其旋转,或移动机器人。
(2) 选择最稳定的固定工件的方法,选择最佳姿势焊接工件。
(3) 关于夹具的设计
•有的工件需要定位焊,有的则不需要,其夹紧方法各不相同。
•夹紧的方法有手动直接夹紧,通过切换阀的手动夹紧和电控夹紧等,可根据成本、使用目标和规模加以选择。
•夹具安装在靠近焊接部位。
•若采用手动夹紧方法要考虑其大小和操作的灵活性,以方便操作人员使用。
•要考虑焊接时产生的飞油对夹具的影响,据此来决定夹具的位置。
(4) 如果同一个工件需要焊接多处,应该统一定位基准。
(5) 要考虑工件的装入、取出、工具的传送。
(6) 夹具所用的零件最好使用市面容易买得以到的标准品。
(7) 如在一个工件台上进行多品种生产时,可考虑在工作台人工更换夹具,因为自动切换
方法精度低,动作不稳定,故障多。
(8) 机器人与工作台最好共用一个台基,这样易于搬运安装,又不改动机器人与夹具间的
相对关系。
(9) 应采取足够的防止飞溅的措施
•可动部分会附着上飞溅吗?
•飞溅会影响定位基准吗?
•飞溅过多,积累起来会影响机器人和夹具的动作吗?
•周围环境有无可燃物品?
(10) 应考虑能方便地对夹具进行维修
•在有定位基准的时候,维修时间要短。
•保持一定数量的零件备品。
•定期清扫飞溅等残渣。
夹具的结构越简单越好
用户最熟悉关于工件的加工方法
灵活应用用户积累的经验来制造夹具
前 言
机器人焊接是工业机器人最主要的应用领域，汽车制造业是焊接机器人的最大的用户，除此之外在电子封装、金属制造工业机器人都得到了广泛的应用。
[3]
第五章 焊接机器人的安全使用与维护
买了机器人之后，如何用好它？ 在使用中要注意那些问题？出现了故障如何解决？在本章中将以日本OTC 公司和安川公司的机器人为例，来说明一些常见的故障处理方法。
5.1 焊接机器人的安全事项
5.1.1 机器人特有的危险性
机器人特有的危险性
与其他的工业机械相比较,机器人下述各种危险性。
机器人是一种非常有用的工业生产设备,但是由于机器人的动作快、力气大,不小心对其进行就会造成灾害,本章介绍机器人的安全事项。
(1) 机器人的机构与控制原理非常复杂,操作人员必须具备足够的知识,否则会出现误操
作,成为不安全的因素。
(2) 操作机能在上下、左右、前后等三维空间内进行高速运动,有时对其动作不能预测。
(3) 在控制装置中使用许式精密的IC零件,如受外部干扰,则会产生误动作,这样动作是
不能进行预测的。
(4) 进行示教作业时,操作人员必须进入机器人的可动区域内进行作业,这就有可能受到
操作机误动作的威胁。
因此,作为机器人生产工厂的操作人员和机器人用户的操作人员必须注意安全,生产工厂的操作人员……必须遵守“安全机器人”(日本工业标准:JIS-B-8433用户的操作人员……必须遵守劳动安全规则,接受机器人安全操作的专门教育,在现场设置安全护栏,和其他注意事项。
9.2 劳动安全规则
使用工业机器人的操作人员必须遵守劳动安全规则,其内容如下:
(1) 使用和维护工业机器人的操作人员,必须接受劳动安全规则的专门教育,JIS-8-8433
第36条31、32项。
(2) 在机器人的动作范围以外,设置安全护栏,以避免在机器人自动运行时不能接触机器
人(JIS-B-8433第150条之4项)。
(3) 制定操作方法等作业规程,在发生故障时必须使机器人停止工作(JIS-B-8433第150
条之3)。
(4) 在开始作业前必须检查机器人(JIS-B-8433第151条)。
表9.1 接受工业机器人安全专门教育的课时
9.3 自动运行中的安全事项
自动运行的机器人移动速度为100°/秒～430°/秒,是非常快的,
所以如果在自动运行时,操作人员接触操作机,那么后果是严重的,因此在劳动安全规划中规定,使用机器人时必须设置安全护栏,操作人员不得进入机器人的运动范围之内,此外,处于自动运行状态的机器人,即使停止工作,也绝对不要靠近它,因为不知道什么条件会触发它又高速地运动,表9.2表示处于停止状态的机器人再起动的可能性。
表9.2 机器人从停止到起动的可能性
8. 焊接故障及对策
8.1 起弧故障
机器人进行焊接时,焊接故障会使机器人停止工作,大多数的故障都是很容易排除的,现列举如下:
8.2 焊接过程的故障
8.3 焊接缺陷及对策
机器人篇
不理想。
故采用机器人焊接是理想的选择。
本文详细介绍了散热器单片机器人自动焊接工作站的设计。
安全教育
一、安全常识
1、当主电源接通时，应处于机器人的工作范围以外。
2、接近机器人时应保持警觉。
3、对机器人的状态和工作环境应了解。
4、在机器人附近时手中应有急停按钮。
5、对机器人的运动应了解。
6、不要背对机器人。
7、当有多个机器人工作站时不要站在中间工作。
8、除非特殊情况，不允许除操作者以外的其他工人进入机器人工作
区。
当示教时，应首先检查示教盒上的急停按钮。
9、示教时，机器人应以绝对安全的速度运动。
最好旁边的人手拿急
停按钮，以防止机器人的误动作。
10、执行程序前，应确保所有的人离开机器人的工作范围以外。
使用
块操作检查和确认程序的顺序。
检查所有的装焊夹具的运动是否正常。
11。