刮研方法与技巧
机床导轨刮研标准
机床导轨刮研标准
机床导轨的刮研工艺是对机床导轨进行表面处理以提高精度和耐磨性的重要工序。
以下是一般机床导轨刮研的标准步骤：
1. **准备工作**：清洁导轨表面，去除杂质和油污，确保表面平整干净。
2. **确定刮研方向**：根据导轨的设计和使用要求确定刮研的方向，通常为与运动方向垂直的方向。
3. **选择刮研工具**：选择合适的刮研工具，通常为硬质合金刮刀或专用刮研工具。
4. **刮研操作**：
-将刮研工具沿着导轨表面作直线或曲线刮研，去除表面不平整和氧化层。
-控制刮研力度和速度，避免过度刮研或刮研不足。
-切忌在同一位置反复刮研，以免损坏导轨表面。
5. **检查刮研效果**：刮研完成后，检查导轨表面的平整度和光滑度，确保达到要求。
6. **清理导轨**：清除刮研产生的碎屑和刮研油渍，保持导轨表面清洁。
7. **润滑处理**：根据需要，在刮研后对导轨进行润滑处理，提高导轨的耐磨性和使用寿命。
以上是一般机床导轨刮研的标准步骤，实际操作中应根据具体情况灵活调整，并注意保护好导轨表面，确保刮研工艺对导轨的影响是正面的。
轴瓦修刮
滑动轴承的轴瓦怎样刮研轴瓦的瓦衬一般都需要进行研刮。
轴瓦研刮的目的是为了是瓦衬形成圆的几何形状，使轴瓦与轴劲间存在锲形缝隙，以保证轴经旋转时，摩擦面间能形成锲形油膜，使轴径上升离开瓦衬，在油膜的浮力作用下运转，以减轻与瓦衬的摩擦，降低其磨损与动力的消耗，轴瓦的检查与研刮可采用着色法或干研法,大型电机长用干研法.用着色法的检查与刮研可采用着色法或干研法,大型电机长用干研法.用着色法检查时,先清扫轴瓦,检查轴瓦应无脱壳,裂纹,硬点以及密集的砂眼等缺陷.在轴颈上涂一层薄而匀的红丹或铅粉之类的显示剂。
注意不要涂的太浓，否则会影响检查工作的准确性。
因为太浓时将使一些不需要研刮的地方"染色"。
轴颈涂红丹后。
再放到轴瓦的表面上并转动两、三圈。
这样轴瓦上的凸出处将由涂料显示出来。
然后提起转轴，取出轴瓦，检查轴瓦表面上染色点的分布情况。
要求在轴瓦中心60-70度夹角内，每平方厘米有2-3点为合适，不宜过多或过少。
若不符合要求时，须再进行刮瓦，用三角刮刀先将大点刮碎，密点刮稀。
然后沿着一个方向顺次普刮一边，必要时可刮两边。
每遍之间刀痕方向应相交形成网络状、鱼鳞状。
刮完后用白布沾酒精或甲苯清洗瓦面等，重复上述步骤，直到符合要求。
1。
压铅丝检测过盈量；2。
调节好过盈量后再压铅丝检测瓦量，或用塞尺检测；3，根据检测量刮研上下瓦，刮研量各半，刮研过程严格控制刮削量，瓦口处适当放大，刮研要均匀；4。
刮好后统一刮油花；注：如果刮削水平欠佳，每刮研一次必须上轴研磨，剔除高点，保证75度的接触量。
先对轴瓦进行粗刮，将红丹油均匀的涂在轴瓦上，将轴瓦在轴上沿圆周转动数次，转动角度大于300，由于轴瓦制造误差接触点很少，此时可以对轴瓦的全长进行粗刮，这样可以大大提高刮研效率，每刮一次用金相砂纸沾上机油或煤油轻轻摩擦瓦面（注意：不可用其他粒度大的砂纸或砂布，也不能用力摩擦瓦面，因为瓦面很软，砂粒容易嵌入瓦面。
），利用刀口尺和手电筒检查轴瓦较大面积的不平处，如此反复待接触面积达到30%左右，粗刮完成。
刮研方法与技巧ppt课件
失判定机件磨损程度。
9、加工余量较一般机械加工要少。
4
采用PP管及配件：根据给水设计图配 置好PP管及配 件，用 管件在 管材垂 直角切 断管材 ，边剪 边旋转 ，以保 证切口 面的圆 度，保 持熔接 部位干 净无污 物
三、刮削原理
❖ 将工件与标准工具或与其配合的工件之间涂 上一层显示剂，经过对研，使工件上较高的 部位显示出来，然后用刮刀进行微量切削， 刮去较高部位的金属层。经过这样反复地对 研和刮削，使表面的接触点增加以形成正确 的形状、工件间精密配合。
❖ 2、刮刀的两侧面用砂轮侧面磨平，达到与刀身 中心线基本平行。
❖ 3、刮刀的顶端在砂轮轮缘上左右磨平，并与刀 身中心线垂直（图b），顶面应与刮刀两平面成 90度角。磨时，以一定倾斜度与砂轮接触（图 c），再逐步按图示箭头方向转动至水平。如直 接按水平位置靠上砂轮，刮刀会颤抖不易磨削， 甚至会出事故。
加工。
4、在装配中可以用刮研来修整封闭尺寸链的精度。
5、刮研的表面接触点分布均匀，接触刚性比较好，磨损也比较少 。
7、提高工件表面质量，从而提供工件的耐磨性，延长使用寿命。
7、刮削时，刮刀对工件既有切削作用，又有挤压作用，因此经过刮削后的工件表
面组织比原来致密，硬度提高。
8、工件经过刮削，可增加美观，改善润滑性能减少摩擦阻力，还可根据花纹的消
3、工件表面的清理 铸件比率彻底清砂、去浇口；工件上锐边必须倒去，以防划伤手，要刮削 的表面必须搽静油污。
4、工件的安放和夹持 刮削前，工件必须放平稳，刮削时不能发生摇晃和滑动现象。刮削面的 高低位置一定要适合工作者的身长，一般在近腰部上下。若工件太高， 则人应站在垫板上工作，这样才能充分发挥出力量来。刮削小件时，工 件要用虎钳或夹具夹持。对刚性不好的工件，夹紧力不能太大，否则要 引起变形。成批生产的工件，应制造专用的夹具来夹持。
刮研
刮研刮研是利用刮刀、基准表面、测量工具和显示剂，以手工操作的方式，边研点边测量，边刮研加工，使工件达到工艺上规定的尺寸、几何形状、表面粗糙度和密合性等要求的一项精加工工序。
由于使用的工具简单，通用性比较强，加工余量少，而达到的精度非常高，因此广泛地应用在机器和工具的制造及机械设备的修理工作中。
通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的。
我们在一机床厂实习时练得就是刮研（主要是刮拖板）。
下面我结合ck6136i产品具体阐述一下我们的工作。
首先把拖板放到拖板架上固定住。
仔细检查拖板是否锈蚀光滑或者有缺陷如果有应该想办法消除，最好用砂纸打磨一下。
接着把滑板以及拖板的各个容易使人受伤的地方倒一下角。
倒完角之后，先用刮刀粗刮一遍毛坯，消除刮削面的宏观误差，刮削时刀纹应交叉进行，防止产生深凹面，影响细、精刮。
粗刮时应使用长柄刮刀且施力较大，刮刀痕迹要连成长片，不可重复。
粗刮方向要与加工刀痕约成45°。
刮完一遍以后用铅粉涂抹一遍，粗刮时，显示剂可调的稀些，均匀的涂在刮削面表面，涂层可稍厚些。
这样，显示的点子较大，便于刮削。
直到滑板面有均匀的小点之后就可以了。
刮完滑板之后准备刮斜铁。
刮斜铁和刮滑板一样。
等到斜铁刮的差不多时开始细刮。
细刮时边刮滑板边刮斜铁，刀痕长度约为刀刃宽度，随着研点的增加，刀痕逐步缩短。
细刮同样采用交叉刮削方法，每次显示剂要涂得薄而均匀，以便显点清晰。
整个刮削面上达到每25×25mm2内有5~6个点时，细刮结束。
细刮完之后开始精刮。
精刮采用高速钢条，点刮法，刮刀对准显点，落到要轻，提刀要快，每一点只刮一刀。
细刮完之后，用油把拖板和滑板都擦干净之后就算刮好了。
整理老师傅30年轴瓦刮研经验之谈
整理老师傅30年轴瓦刮研经验之谈
一、轴瓦的刮研：检查瓦是否贴合，轴是否有碰伤、擦伤。
锈斑可用特细砂纸沾油擦磨去掉。
二、操作方法：根据瓦口线用扁铲及砂轮开瓦口油槽，再用半园锉锉平，用刮刀精刮，深度一般为10mm左右。
三、根据研磨的接触点进行判断，一般有下列几种情况：
1.瓦口夹邦：
对亮点应特别用力将其挑掉，对黑点或发红色的接触点也要刮掉，然后进行研磨。
按此反复进行，直至使之全部接触。
2.底面接触：
根据接触面弧长与接触角弧长的距离H判断用力大小，距离大的用力刮，距离小的要轻刮，带亮点的地方，要用力刮掉亮口，瓦口处千万不能再刮。
3.斜对角的接触：
要用力刮两对角处，使之逐渐与底面接触，达到接触面弧长线。
4.瓦的接触面不在瓦的中心线附近时：
不要轻易动手刮研，应仔细找出原因，分析处理方法。
一般来说，都是在其对面有1-2个较高的吃力点所造成成的现象，这样必须先除掉这1-2个较高的吃力点，再研磨，看其情况，判断准确后再动手刮研。
四、瓦口间隙刮研，要按照设计要求瓦口间隙大小进行。
一般有两种情况：一是全面接角的瓦口间隙刮研量大，可先用半园锉瓦的上瓦口，然后陆续向下沿伸，锉后用塞尺测量间隙，根据间隙的大小，判断用锉刀还是用刮刀刮研；
二是底面接触的在瓦面底部接触角研完后，测量瓦口间隙，再进行刮研。
装配刮研的基本要求
装配刮研的基本要求
一、平面刮削适用场合
平面刮削适用于各种互相配合的平面好滑动平面，如平板、角度垫铁和机床导轨的滑动面等。
二、平面刮削的步骤和具体要求
（1）粗刮：当机械加工后，表面刀痕显著、刮削余量较大或者工件表面生锈时，都需要首先进行粗刮。
粗刮时，用长刮刀，刀口端部要平，刮过的刀迹较宽（10mm以上）、行程较长（10-15mm），刀迹要连成一片，不可重复。
当高起的接触点达到每25mm2内有4-6个时，粗刮就算达到了要求。
（2）细刮：粗刮后的表面高低相差很大，细刮就是将高点刮去，让更多的点子显示出来。
细刮时，刮刀磨得中间略凸些，刀迹宽6mm左右，长5-10mm，刀迹依点子而分布。
连续两次的刮削方向，应成45°或60°的网纹。
当点子达到每25mm2面积上有10-16个时，细刮就算完成。
（3）精刮：在细刮后要进一步提高质量，则需进行精刮。
精刮时，用小刮刀轻刮，刀迹4 mm左右，长约5 mm。
当点子逐渐增多时，可把点子分为三种类型刮削：最大最亮的点子全部刮去，中等的点子在中间刮去一小片，小的点子留下不刮。
经推磨第二次刮削时，小点子会变大，中等的点子分为两个点子，大点子则分为几个点子，原来没有点子的地
方也会出现新点子。
经过几次反复，点子就会越来越多。
当达到每25mm2面积上有20-25个点子时，精刮工作即可结束。
（4）刮花：它是在已刮好的平面上，再经过有规律的刮削，使其形成各种花纹。
这些花纹既能增加美观，又在滑动表面起着存油的作用；并且，还可借助刮花的消失，来判断平面磨损的程度。
刮研修复法
刮研技术用途
1.接触精度要求高的表面； 2.运动精度要求高的表面； 3.连接刚度要求高的表面； 4有密封性要求的表面； 5.其他加工方法无法加工的表面。
刮研工具
刮研常用工具及检验器具： 1.刮刀 1.1材质 刮刀是刮削工作中的主要工具，要 求刀头部分具有足够的硬度，刃口必须锋利。 刮刀一般采用碳素工具钢T10A、T12A或弹性 较好的滚动轴承钢GCr15锻制而成，并经热处 理淬火和回火，使刀头硬度达到60HRC左右。 当刮削硬高的工件表面时，刀头可焊上硬质合 金。 1.2分类 根据不同的刮削表面，刮刀可分为 平面刮刀和曲面（内孔）刮刀两大类。
≤120 ＞120
25
20 16
16 10
12 8
8 6
8 6
7 2
刮研精度的检验
缺陷分析
特征 缺陷形式 深凹痕 撕痕 振痕 划道 刮削面精度不准 确 刮削面研点局部稀少或刀迹与显示研点高低相 差太多 刮削面上有粗糙的条状刮痕， 较正常刀迹深 刮削面上出现有规则的波纹 刮削面上划出深浅不一的直线 显点情况无规律
检测器具
基准工具 检查刮研面的准确性、研点多少的 工具。常用检查研点工具有: 1.检验平板 铸铁经铸造到精刮而成，一般胜于 检验较宽的平面。 2.检验平尺 检验狭长平面 （1）桥形平尺 （2）平行平尺（工字、矩形） （3）角形平尺 使用后应清洗干净，涂油、防止变形 3.检验心轴
刮研精度的检验
（1）用配合面的研点数表示 一般用面积为 25mm×25mm的方框内显示的研点数表示刮研质量。
点数 2～5 5～8 8～12 12～16 应用举例 较粗糙机件的固定结合面 一般结合面 机器台面、一般基准面、机床导向面、 密封结合面 机床导轨及导向面、工具基准面、量具 接触面 精密机床导轨、平尺
滑动轴承的刮研与测量
滑动轴承的刮研与测量我单位产品主要是冶金各类齿轮减速机，有部分大型减速机轴承采用开式滑动轴承，轴承内衬由轴承合金（巴氏合金）制成。
这种轴承刮研工艺要求高、技术性较强、劳动强度大。
如在刮研过程中间隙、中心距调整不当，就会导致研瓦和损坏零部件等事故。
为了使在刮研工作中提高工作效率，减轻操作者的劳动强度，这里详细介绍滑动轴承刮研及测量方法，供同行参考。
一．轴瓦安装与检测瓦背的接触要求：首先将机体瓦座与轴瓦瓦背的贴面清理干净，并在机体瓦座中涂红丹显示剂（厚度小于0.003），然后把两下瓦安装在瓦座中，使两者相对往复转动一定角度(30°-45°)，最后吊起下瓦，检查与瓦座的接触率与角度（表一）。
如接触率与角度低于要求，在减速机运行时，轴瓦就会产生角度位移，研点分布应保证在接触角的两侧较中间多。
刮研上瓦同样，测量时用塞尺测量。
二、轴瓦地刮研刮研轴瓦应以轴为基准，两者对研后利用曲面刮刀进行刮削。
刮研良好的轴瓦，不但能使轴瓦受力均匀，而且还为轴瓦的润滑创造条件。
轴瓦的刮研一般分粗刮、细刮和精刮三个过程。
在粗刮阶段刮刀可采用正前角刮削，刀迹宽，行程长，刀迹要连成一片，不可重复；细刮阶段宜采用小前角刮刀刮削，刮去粗刮的高点，按一定方向依次刮削，两次刮削交叉45°—60°，点越疏刮削面积越大；在精刮阶段最好用负前角刮刀刮削，为检查轴瓦的刮削情况，所涂的显示剂一定要薄而均匀，以便观察。
在刮研轴瓦时，不仅要使接触点、接触角符合技术要求，而且还要使顶隙，侧隙达到允许的数值。
通常刮研方法是：先刮研接触点（表二），同时照顾接触角，最后再刮侧隙。
刮瓦的程序是：先粗、细刮下瓦，再粗、细刮上瓦。
尔后精刮整个瓦，最后刮侧隙和存油点。
上、下轴瓦与轴颈的接触点要求表二：1、下瓦的粗、细刮研：首先把两下瓦安装机体瓦座上,并使下瓦在横向保持基本水平,然后将齿轮轴放入两下瓦中,并沿其正常运转方向转动2---3圈。
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八、刮削前的准备工作
1、修磨刮刀 为使刮削工作顺利进行和减轻劳动强度，刮刀应锋利。 2、刮削场地的选择 刮削场地的光线要适当，光线太强会反光，点子不易看清，光线太弱， 也看不清，要附加灯光。如果工件精度要求高，还须有坚硬的地面，以 保证刮削后工件不变形。 3、工件表面的清理 铸件比率彻底清砂、去浇口；工件上锐边必须倒去，以防划伤手，要刮削 的表面必须搽静油污。 4、工件的安放和夹持 刮削前，工件必须放平稳，刮削时不能发生摇晃和滑动现象。刮削面的 高低位置一定要适合工作者的身长，一般在近腰部上下。若工件太高， 则人应站在垫板上工作，这样才能充分发挥出力量来。刮削小件时，工 件要用虎钳或夹具夹持。对刚性不好的工件，夹紧力不能太大，否则要 引起变形。成批生产的工件，应制造专用的夹具来夹持。
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5、刮刀用一般砂轮磨完后，刃口还不很平整和锋利，必须用油石精磨，用油石精磨的步骤也是先 磨两平面，后磨顶端。 6、油石上加适量机油，左手握刀身前端，右手握刀柄，使刀身平贴在油石上按（图11.5a）中箭头 方向来回移动，直至平面光洁，无砂轮磨痕即可。 7、刃磨顶端，右手握住近头部处刀身，左手握刀柄，使刀身中心与油石平面垂直稍带前倾。在油 石上来回移动刃磨时，左手只扶着刀身使它与油石保持一定的角度，并不用力。右手要紧握刮刀， 来回移动。刮刀在油石上研磨的距离约75毫米。向前推时，刮刀稍微向前倾斜些，使刀端前半面在 油石上磨动，向后拉回时，应略起刀身，以免损坏刃口，前半面磨好后把刮刀翻个身，再用同样方 法磨另半面。初学时还可将刮刀上部靠住肩上，两手握刀身，向后拉动来磨锐刃口，而向前时则将 14 刮刀提起（图11.5c） 。 此法速度较慢，但容易掌握，待熟练后可改用前述手持磨法。
平面刮刀的选择
8、平面刮刀的几何角度 刮刀的几 何角度按粗、细、精刮的要求而定。 a）三种刮刀顶端角度如图所示：粗 刮刀为90°~92.5°,刀刃平直；细刮 刀为95°左右，刀刃稍带圆弧；精 刮刀为97.5°左右，刀刃带圆弧。刮 韧性材料的刮刀，可磨成正前角，但 这种刮刀只适用于粗刮。刮刀平面应 平整光洁，刃口无缺陷。 9、刃磨时的安全知识和文明生产要 求 （1）刮刀毛坯锻打后应先磨去棱角 及边口毛剌。 （2）刃磨刮刀端面时，力的作用方 向应通过砂轮轴线，应站在砂轮侧面 或斜侧面刃磨。 （3）刃磨时施加压力不能太大，刮 刀应缓慢接近砂轮，避免刮刀颤抖过 大造成事故，而且也易使刃口退火， 造成刀具硬度降低，刮不进。
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一、刮削的概念
刮削是利用刮刀、基准表面、测量工具和显示剂，以手
工操作的方式，边刮削加工，边研点边测量，使工件达到工 艺上规定的尺寸、几何形状、表面粗糙度和密合性等要求的 一项精加工工序。
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由于所使用的工具简单，通用性比较强，加工余量少，
而达到的精度非常高，因此广泛地应用在机器和工具的制造
及机械设备的修理工作中。对于尚未具备导轨磨床的工厂， 对机床导轨的精加工或对大型和精密机床导轨的修理时，刮 研仍是一种重要的修复手段。 近年来，由于生产技术的发展和机械加工方法的改进， 为了提高刮研工作的效率和改善劳动强度，在生产实践中， 已逐步采用“以磨代刮”和“以刨代刮”等机械加工方法。 对于没有导轨磨床的企业，对机床导轨的精加工或对大型和 精密机床导轨的修理时，刮研任然是一种重要的修复方法。
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3、显示剂
校准工具与工件对研时所用的有颜色的涂料称为显示剂。
①红丹粉：有两种。一种是氧化铅，呈红色；一种是 氧化铁，呈紫红色。一般用20#，30#机油调和，不要
太稀，否则在研点时造成点子模糊不清。
②普鲁士蓝油：是用普鲁士蓝粉与蓖麻子油调和而成， 用于有色金属研点。
③松节油：用于平板精刮。 ④油彩：油黑或圆珠笔油。常用于精密轴承精刮。 ⑤烟黑油：烟黑与机油调和使用。用于铅金属。 ⑥酒精：作校对平板时用。涂于超级平板上，研出 的点子精细而发光
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刮削姿势
掌握其动作要领、特点及应用。如挺刮法力大，用于 粗刮；手刮法灵活，用于细刮、精刮
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平面刮削的步骤
粗刮
细刮
精刮 刮花
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粗刮
粗刮时的运刀方向（可分为四个方向，如图）。
第一遍粗刮时，刮削方向与刨刀纹呈45°，第二遍刮削时呈垂直方向进行。在 粗刮时，也需涂上一层显示剂，使刀花明显，以免重刀或漏刀
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六、刮研工具
1、刮刀 a.刮刀是刮削的主要工具，要求刀头部分硬度足够高，刃口锋利。 b.根据用途，刮刀分平面刮刀和曲面刮刀两大类。平面刮刀用于刮削平面 和外曲面；曲面刮刀主要用于刮削内曲面。 c.刮刀按所刮表面的精度要求不同，可分为粗刮刀、细刮刀、精刮刀三种。 9 d. 曲面刮刀按刮刀形状分三角刮刀、蛇头刮刀、柳叶刮刀、半圆头刮刀等。
陕西省军工集团 胜利锻压设备制造有限责任公司内部培训教材
1
目
录
一、刮削的概念 二、刮削特点 三 、刮削原理 四、刮削种类 五、刮削余量 六、刮削工具 （刮刀、校准工具、显示剂） 七、平面刮刀的刃磨 八、刮削前的准备 九、平面刮削的基本操作（显点方法、平面刮削方法、步骤） 十、刮削精度及检验 十一、刮削中产生的弊病、防止方法和安全技术
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七、平面刮刀的刃磨
1、粗磨平面如（图a）所示。用左手拇指和食指 按住刮刀平面，在砂轮的角上（与砂轮侧面约成 15-20度角）来回移动，将平面上的氧化皮磨平。 此时平面呈凹形，然后将这个平面贴在砂轮侧面 上磨平，磨时刮刀应挡正，与砂轮侧面紧密贴合， 不能歪斜，以免磨不平。然后磨另一平面。磨此 面时，除上述操作要求外，还要注意两平面的平 行和厚度。一般磨到刮刀的厚度在1.5-4mm之间， 在刮刀全宽上用肉眼看不出有显著的厚薄差别。 2、刮刀的两侧面用砂轮侧面磨平，达到与刀身 中心线基本平行。 3、刮刀的顶端在砂轮轮缘上左右磨平，并与刀 身中心线垂直（图b），顶面应与刮刀两平面成 90度角。磨时，以一定倾斜度与砂轮接触（图 c），再逐步按图示箭头方向转动至水平。如直 接按水平位置靠上砂轮，刮刀会颤抖不易磨削， 甚至会出事故。 4、在砂轮上刃磨时，必须充分冷却，面得刃部 因发热而退火，失去硬度。
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三、刮削原理
将工件与标准工具或与其配合的工件之间涂 上一层显示剂，经过对研，使工件上较高的 部位显示出来，然后用刮刀进行微量切削， 刮去较高部位的金属层。经过这样反复地对 研和刮削，使表面的接触点增加以形成正确 的形状、工件间精密配合。 刮削时用的刮刀带负前角。它起推挤、压光 作用，使工件表面既光洁又紧密。
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二、刮削的特点
1、消除零件机械加工中残留的刀痕，表面细微的不平，提高工件的形状精度和配 合精度，可以把机床导轨有意地刮成中凹或中凸等各种特殊要求。
2、刮研是用于手工操作，不受任何工件位置的限制，也不受工件大小的约束。通
俗说：“蚂蚁啃骨头。” 3、刮研过程中产生的热量极低，不会引起工件的受力和受热变形，因此能作精密 加工。
2、校准工具 校准工具也称研具，用来磨研点和检查刮削面准确性的工 具。 常用的校准工具有标准平板、桥式直尺、工字直尺、角度 直尺等。标准平板用于检查较宽的平面；校准直尺用于检验 狭长的平面；角度直尺用于检验两个刮面成角度的组合面。 检验各种曲面，一般是用与其相配合的零件作为标准工具。 如检查内曲面刮削质量时，校准工具一般是采用与其配合的 轴。
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刮削时显示剂的使用方法： 显示剂使用得是否正确与刮削质量有很大关系。红丹粉与机油调和时， 油不能加的太多，只要能润开就行。 粗刮时，红丹粉可调得稍薄些，便于涂布，这样显示出的研点较大， 便于刮削； 精刮时，可调得稍厚些，应薄而均匀，这样显示出的研点细小，便于 提高刮削精度。 刮削时红丹粉可以涂在工件表面上，也可以涂在标准平板上。涂在工 件表面，显示后呈红底黑点，不闪光，看得比较清楚。涂在标准平板上， 工件只在高处着色，显示清楚，同时铁屑不易粘在刀口上，刮削方便， 且可减少涂布次数。但是随着刮削工作的进行，点子逐渐增多，尤其是 精刮时，显示点子就模糊，此时应将红丹粉涂在工件表面。 使用显示剂应注意事项 a显示剂必须经常保持清洁，不能混进污物、砂粒、铁销等其它脏东西， 免得把工件表面划伤。 B涂布红丹粉用的棉布团或刷子必须干净，涂布均匀，才能显示真实的 贴合情况。
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四、刮削种类 类 平面刮削 种 单个平面刮削 例子 平
V形导轨面、燕尾槽
曲轴瓦 锥阀 单向阀钢球
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曲面刮削
内圆锥面刮削 球面刮削
五、刮削余量 因每次的刮削量很少，所以要求机械加工后 所留下的刮削余量不能太大，一般约在 0．05～0．4mm。 具体数值依情况而异。规律为：刮削面积大， 刮削前加工误差大，工件结构刚性差，刮削 余量大。
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刮花 刮花是利用刮刀在刮削面上刮出装饰性花纹， 以增加刮削面的美观，并能使滑动件之间造 成良好的润滑条件，同时还能根据花纹的消 失情况判断平面的磨损程度。常见的三种花 纹有斜纹花、鱼鳞花、半月花，其它花纹还 有波纹花、燕子花、地毯花、钻石花等。 使导轨的外部表面增加美观，但刮好的高级 平板不宜再刮花。
。
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粗刮
所谓粗刮，就是拿锋利的粗刮刀，用较大的力气将工件表 面一层刮去。 当加工表面有明显的加工刀痕、严重锈蚀或刮削余量较大 （0.05mm以上）时．就需要进行粗刮。刮削时采用长刮法 （连续推铲方法，刮削的刀迹连成长片，粗刮去掉的余量较 多，宜采用20mm宽而平的刮刀，刮削深度在0.03mm以上，刀 花长度30-60mm，刀花的宽度应是刮刀宽度的2/3-3/4）。 在粗刮时，往往造成工件平面四周高，而中间低的现象。这 除了机械加工的误差外，主要是因为中间比较好刮，刮得多 了。所以边缘部分应多刮几次，但不能过分。 当刮削到每25 mm×25 mm内有 2～3个研点时，粗刮即可 结束，转入细刮。
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精刮