船舶建造工序
船舶制造施工方案
船舶制造施工方案
一、前言
船舶制造是一个复杂而精细的工程，需要严谨的施工方案来确保船舶的质量和安全。
介绍船舶制造的施工方案，包括工序安排、材料选择、质量控制等内容。
二、施工准备阶段
在船舶制造的施工准备阶段，需要做好以下工作：- 确定船舶的设计图纸- 准备必要的材料和设备- 安排施工人员和工作时间表
三、建造船体
1. 拼装船体骨架
首先，根据设计图纸将船体骨架的各部分进行拼装，确保结构的完整性和稳定性。
2. 安装船体外板
在船体骨架完成后，需要安装船体外板，通常使用钢板或铝板作为船体外板的材料，确保船体的牢固性和密封性。
3. 涂装
在船体外板安装完成后，需要进行船体的涂装工作，保护船体免受海水侵蚀和腐蚀。
四、安装设备
在船体建造完成后，需要安装各种设备，包括发动机、舵机、船舶控制系统等设备，确保船舶的正常运行。
五、舾装
舾装是船舶制造中的最后一个重要环节。
在舾装阶段，完成船舶的内部装修、舱室布局和配备等工作，使船舶能够舒适的生活和工作环境。
六、质量控制
在整个船舶制造的过程中，需要进行严格的质量控制，确保船舶的质量符合相关标准和要求。
同时，定期进行检查和测试，及时发现和解决问题。
七、总结
船舶制造是一个复杂而精细的工程，需要严谨的施工方案和严格的质量控制。
只有在施工过程中严格遵守相关规定和要求，才能确保船舶的质量和安全。
船舶施工工序
船舶施工工序
船舶施工工序是指在船舶建造过程中，按照一定的顺序和步骤进行的各项工作。
船舶施工工序是船舶建造的重要环节，它关乎船舶建造质量、工期和成本等方面。
在船舶建造过程中，船舶施工工序需要经历多个环节，下面将对船舶施工工序进行具体介绍。
首先是设计阶段。
船舶建造的第一步是进行船舶设计，确定船舶的型号、尺寸、结构和性能等参数。
设计阶段是船舶施工工序中最为重要的环节之一，直接决定了船舶后续工序的进行。
其次是材料采购。
在船舶建造前，需要进行材料采购，包括船体结构材料、设备零部件、电气设备等材料。
材料采购需要按照设计要求进行，确保材料的质量和数量符合施工需要。
接着是船体制造。
船体制造是船舶施工工序中的核心环节，包括船体剖面加工、船体组装、船体结构焊接等工作。
船体制造质量直接影响船舶的使用性能和安全性，因此需要严格按照设计要求和相关标准进行。
然后是设备安装。
船舶设备包括主机、推进系统、辅助设备等，需要在船体制造后进行安装。
设备安装需要按照安装工艺和程序进行，确保设备安装质量和操作可靠性。
最后是舾装工程。
舾装工程是船舶建造工序中的收尾工作，包括船舶内部装修、外部涂装、系统调试等工作。
舾装工程的完成标志着船舶建造工序的结束，船舶将交付给船东进行使用。
综上所述，船舶施工工序是船舶建造过程中不可或缺的环节，需要严格按照顺序和步骤进行。
只有确保每个工序的质量和效率，才能保证船舶建造的顺利进行。
在未来的船舶建造中，船舶施工工序仍将发挥关键作用，推动船舶建造行业的持续发展。
【字数已超1500字】。
玻璃钢船工艺流程
玻璃钢船工艺流程一、船体部分（一）、总纲制作木型→木型处理→模具制造→模具处理→脱模剂→胶衣→树脂（腻子）→毡/布/复合毡（多层板/轻木）→固化→装骨架（筋）→脱模→修整组装（二）、工序1、制作木型（1）建造船台。
根据船型及主要参数（Loa、B、D）采用槽钢建造船台，其两端各延伸两条竖直槽钢，槽钢均统一向外，船台中间视船体大小（重量）增加横梁或纵桁。
将木方固定在船台上，利用水平仪用电刨（手刨）。
（2）制作基准面钢架，注意槽钢朝外。
2、画参考线3、制模（1）方法：按肋位放样→定中心线、制作并组装样板（组装时底下留一定高度，便于排气）→中空处铺木板→打腻子（石膏或其它腻子，并用挎尺挎平滑→水磨砂纸打磨→喷漆（或胶衣，一般喷漆即可，胶衣较漆贵）→脱模脐→模具胶衣（较产品胶衣贵）→模具树脂（变形小，收缩率低）→毡/布/复合毡→固化→装支撑板→脱模→修整（2）注意：①模具胶衣的颜色要和产品胶衣颜色不同，喷涂产品胶衣时便于观察均匀情况；②模具要有一定的斜度（1.5mm/m即可），便于起模；③对于平滑面多且小的构件，可用光滑的胶合板（需衬木板使其不变形）代替打腻子（周围棱角或交接处仍需腻子刮平滑），然后打蜡即可（一般不必喷漆，但打腻子处如精度需要仍需喷漆）；④支撑板要交叉组装，并用毡/布/复合毡等固定。
同时在与船体固定及支撑地面的部分做相应加强；⑤制模后要打抛光膏使模具质量更好。
4、脱模剂一次蜡即地板蜡（大量）+一次脱模剂适用于新模具，多打几次蜡，少打脱模剂，脱模后的船体外表面有一层保护模；脱模后，再打一次蜡（少量）+一次脱模剂。
5、胶衣（1）调配：胶衣+固化剂（过氧化甲乙酮，又名“白配方”，固化剂占胶衣重量的1-4%）（2）操作：①结构大的模具用喷枪喷洒，小的用刷子即可。
用喷枪喷洒时，胶衣与固化剂外混合，机器自动调配；②船体外彩色部分是先用分色纸将其挡住再喷主色部分，然后揭去分色纸挡住主色部分后喷彩色；③注意：胶衣不能太薄，应在0.4-0.6mm之间。
现代船舶建造工艺流程-壳舾涂一体化造船模式
现代船舶建造工艺流程根据现代造船“壳舾涂一体化总装造船”模式，船舶生产经历了传统造船到现代造船的过渡，因为技术的发展和日新月异的创造力与技术革新突破，才达到了目前的造船情况。
传统造船分为两个阶段：1是常规船体建造和舾装阶段，先装龙骨系统，再装肋骨系统，最后装外板系统；2是分段建造，舾装分为2个阶段，分段舾装和船上舾装。
现代造船则由于成组技术的引入，船体实行分道建造，舾装分为3个阶段，单元舾装、分段舾装、船上舾装。
由船体建造、舾装、涂装结合工作组成了所谓的“壳舾涂一体化总装造船”。
当前造船行业正向着数字造船和绿色造船的方向努力。
一、船舶建造工艺流程层次上的划分为：1、生产大节点：开工——入坞（上船台搭载）——下水（出坞）——试航——交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。
生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
2、工艺阶段：钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——坞内装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——试航试验——交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。
4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
二、船舶建造的前期策划船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。
1、参透“技术说明书”（设计规格书）。
技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。
船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）；2、对设计工作的组织。
造船工艺流程
造船工艺流程造船工艺流程是指按照一定的顺序和步骤，将钢材、设备和技术加工、制造成完整的船舶的一系列工序。
下面将分为七个步骤来详细介绍造船工艺流程。
首先，设计和规划是船舶建造的第一步。
设计师根据船舶的用途、尺寸和性能要求进行设计，并绘制出船舶的草图和平面图，然后进行总体规划和布局。
第二步是模型制作。
制作正式的船舶模型是为了验证设计的可行性和正确性。
模型由木材、纸张或泥塑等材料制成，通过对模型进行试验和演示来检验船舶的结构和性能。
第三步是板材加工。
在这个阶段，将钢板进行切割、弯曲和冲压等加工处理，形成船舶的各个部件。
切割工艺可以采用火焰切割、等离子切割或激光切割等方法，确保板材的尺寸和形状符合设计要求。
第四步是焊接。
将板材组装起来，并采用焊接技术将它们连接在一起。
焊接是船舶建造中最重要的工艺之一，需要熟练的焊接工人和高效的焊接设备。
常用的焊接方法有电弧焊、气体保护焊和摩擦焊等。
第五步是安装设备。
在船体组装完成后，需要安装各种船舶设备和系统。
这些设备包括发动机、液压系统、电气系统、通信设备和导航系统等，确保船舶的正常运行和船员的生活舒适。
第六步是涂装和防腐。
在船体组装和设备安装完成后，需要进行涂装和防腐处理，以保护船舶的外部和内部结构免受海水和腐蚀的侵害。
涂装工序包括底漆、中漆和面漆的涂装，防腐工序包括防腐涂料的喷涂和涂覆。
最后一步是试航。
在船舶建造完成后，需要进行试航试验，以验证船舶的性能和功能是否符合设计要求。
试航中会测试船舶的各项指标，包括航行速度、转向性能和操纵性等。
一切正常后，船舶就可以交付给船东或船运公司。
综上所述，造船工艺流程包括设计和规划、模型制作、板材加工、焊接、安装设备、涂装和防腐，以及试航等七个步骤。
每个步骤都需要经过精确的计划和高效的操作，以确保船舶的质量和性能符合要求。
造船工艺是一项复杂而精细的工作，需要专业的技术人员和设备的支持。
1.船体整体建造施工工艺
船体整体建造施工工艺A、船体建造程序一、准备工作：1、清理打扫水泥船台；2、船台中心部位涂带状红漆；3、用激光经纬仪在红漆带上打（画）出中心线并作为永久标记；4、同时测量并计算出该船台实际倾斜度。
二、排墩1、在中心线位置排放中心墩；2、确定墩位前后倾斜度（一般不超过）；3、墩距不超过2m；4、确定艏艉中心线，做上记号及标杆，以便以后测量船的直线度，测定轴中心的正确度，即舵筒中心的正确度用；5、做好中心各墩的高度。
三、样台及放样样台可用角铁上铺铁板，也可直接铺放在平整地面上，拼好并到好油漆，按型值放样，放样必须准确，否则装配合会有难度。
四、下料在船台墩排好，材料进场后，内底板以下构件及扶强材开始下料，如实肋板、水密补板、边纵桁、舭肘桁等，下料样板尺寸要准，划线明确准确，切割力求光顺、平整、无毛刺，较长平直部位，尽量用半自动机切割，并归堆待用。
做好记录。
五、上K桁板在中心墩排好，测量倾斜度后开始上K桁板，船中先上向首、尾铺开，在上K珩板时，板的对接缝不要在墩子上，K桁板对接缝采用刨边机或半自动切割开坡口后焊前打磨，并要用507焊条。
也要注意对接外板缝不能在舱壁或肋部位，最佳位置在距舱壁或肋骨100—150mm以内。
在装K桁板同时，着手下双层底内的构件，如实肋板、纵桁材，节点肘板，支撑，衬板等。
在装K桁板同时，未装肋板之前，把船肿两边底板A、B、C行板，预先在船台到位，并纵向拼好板缝用自动焊焊好（横向不要焊），此时拍片检查施焊情况。
拼板时焊缝两端安装好引、熄弧极。
六、xx，划K板上的中纵桁安装线K板安装完成后，可上中纵桁，中纵桁下料后，四边坡口，打磨（自动割刀开坡口），用507拼装，与K板必须垂直并固定。
在上主龙筋前除划好主龙筋安装线外，还需划好肋位线，在划肋位线时，一般每道肋位放大1mm~1.5mm，防止焊接收缩面造成船总长缩短。
上中纵桁，按K桁板上的肋距线划肋位线垂直线，K桁斑上肋位线与主龙筋肋位线都是从船中向艏艉进行。
船体分装配造工艺
船体分装配造工艺一、适用范围1．适用于各类类型的船舶的分段，与类似分段的结构件如挡浪板、舷墙、舱口围板、舵、雷达桅、起重桅、货舱口盖的建造。
二、工艺内容1．双层底分段的装配：双层底分段通常是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，与阶梯等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造。
1.1双层底分段的反身建造2.装配程序：以内底板为基准，制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→（可使用分离装配法或者混合装配法）→焊接→矫正构架变形→（修顺构架底部型线）→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接外板上结构的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工1.1.1双层底分段反身建造的胎架：因双层底的内底板是平面，但在制造上建分段胎架则要考虑甲板梁拱。
通常胎架的基准面是平面或者带梁拱，若考虑焊接变形的影响，要作相应的反变形措施：双层底分段反身建造，在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲的变形，故需在胎架上作出相应的反变形措施。
a、横向反变形Y计算：①当双层底半宽B≤7500mm，双层底高度H≤950mm时：Y=(2/1000～3/1000)×Bx式中：Bx为至中心线任意距离X=(2/1000～3/1000)×H②当双层底半宽B>7500mm，双层底高度>950mm，则X、Y值可取上式计算所得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算：①当分段长度L≤6m可不放反变形。
②当分段长度L=6～12m时，则Y=（2/1000）×Lx式中：Lx为至1/2L处的任意距离，Y为分段胎架放反变形值③当分段长度L>12m时，则Y=（1.5/1000）×Lx假如胎架上不作反变形措施，则要求在分段制造中使用加强固定措施，把内底的周围与中部搭焊牢固。
船舶概论(第九章_建造工艺)
30万吨“远大湖”号 ——中远集 团
ϒ 总长
(333米) 米 型宽 (60米) 米 航速 (15.6节) 节 总载重 298833 吨， 2002建 造， PANA MA
30万吨船坞——大连船舶重工集团
第七节 试验与交船
ϒ 试验： 系泊试验：在码头进行，检查船体、设备等安装的可 靠性，达到试航条件。 航行试验：对船舶进行全面、综合检查，有试验大纲、 设备、船检、船东参加。 ϒ 交船：将船交给船东，签订合格协议。
航行试验
ϒ ϒ ϒ ϒ
1.地点：海面或江河湖泊上 2.种类：轻载试验、满载试验 3.参与者：船厂、验船机构、船东 4.航行试验的主要项目及目的:
1)检查主机、辅机及与其有关的动力装置一起工作的可靠 性; 2)检查一切保证船舶航行的装置及机械设备工作的可靠性 3)进行抛锚试验; 4)检查船舶的航行性能，它包括:
第七章 船舶建造工艺
ϒ 第一节 造船工艺流程 ϒ 第二节 船体放样和号料 ϒ 第三节 船体构件加工 ϒ 第四节 船体装配焊接 ϒ 第五节 船舶舱室的密闭性试验 ϒ 第六节 船舶下水 ϒ 第七节 船舶舾装及交船试验
第一节：现代造船工艺流程
1、船舶制造特点
ϒ ϒ ϒ ϒ ϒ
订单型 综合型 装置型 大型结构物
船体平面分段流水线
平面分段流水线区域
钢板平台
胎架
焊接站
壳舾涂区域
干船坞
分段预舾装
分段制作区域
上层建筑分段
船舶分段涂装房
涂装区域
150T分段移动车
总段吊装
双车桥式吊车
水平船台两大总段造船
舾装码头
上海外高桥船厂的巨型船坞
第五节：船体密性试验
ϒ 目的：检查船舶外板、舱壁等焊缝有无渗漏现象，保证船舶安全 ϒ 方法： 水压试验（世界船级社认可） 气密试验： 充气试验：检查上甲板以下的舱室和储存液体的舱室 方法： 试验压力为15 - 50kPa，在1 小时内空气压力不得下降 5% ，并在被检验的焊缝外表面涂上肥皂水，以便发现缺陷 冲气试验：检验不作充气试验的舱室 方法：在焊缝的一面用压缩空气冲气，另一面涂 上肥皂水，以 检查是否有缺陷。 梨香油试验：检查通风机舱、食品储藏舱和厨房等舱室 方法：将梨香油放人舱内，密闭舱室，看在舱外是否能闻到梨香 油挥发的香气， 以检查其门和窗等的密闭性是否满足要求。
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船舶建造工序
船舶建造过程中经常有工序前移,通俗一点说就是本来应该以后做的事现在就先做了,主要是为了保证船舶建造的过程中船厂的设备能得到最充分的利用.
施工工艺流程就是整个船舶建造的工艺流程,换句话说就是整个船舶的建造过程.一般为:
1、生产设计、相关材料和设备的采购
这个过程一般都是船厂来完成的，不过现在部分设计单位也具有生产设计的能力。
生产设计的好坏直接关系到船舶生产的进度及质量。
另外，船厂的采购部门必须向其他设备商订购主机及其他配件。
2、板和型材的加工
2.1 放样
这和机械设计中的放样差不多，不过船舶的曲面是二维的，其放样的难度甚至高于飞机。
传统的船厂有专门用于放样的样楼，而现代化的船厂基本上都采用计算机放样了，不过部分过于复杂且不可展开的曲面还是必须人工放样。
2.2 板和型材的预处理
板和型材到了船厂以后，首先要进行校平，表面除锈然后上底漆。
因为钢是很容易生锈的，不做预处理的话等船造出来了板至少要烂掉1/10。
2.3 下料及成型加工
下料简单地说就是按照放好的样子切板和型材。
现在大部分船厂在这方面都实现了自动化。
不过，成型加工一般比较麻烦，薄板和型材通常采取冷弯加工的方法而厚板及部分曲率很大的结构（球首就是一个典型）必须采取热加工的方法成型。
一般即使是很有经验的老师傅烧一个球首也要一个多月（如果板厚增加的话这个时间会大大延长）。
3、分段组装
这个过程的工作量很大，主要是在车间内把形材和板焊接成分段，再用平板车将这些分段运输到现场。
4、船体合龙
就是在船台上和船坞内把分段组合成船。
这个过程难度是比较大的，劳动迁都也很高。
该过程涉及到大量的起重和焊接作业，因为对设备要求较高，该过程是船舶生产中的瓶颈。
5、下水
这个过程是船舶建造中最危险的过程，一旦发生事故整个船就报废了。
具体过程没什么好说的。
6、码头舾装
把管子，阀门和其他大型设备及装潢材料装上船。
这个过程涉及到的专业最多，是船舶建造中最混乱也最容易发生事故的过程。
7、试验交船
包括系泊试验和航行试验，主要是测试实际建造完成后船舶各方面的性能数据。
上面的过程比较传统，目前预舾装技术已经被广泛采用6过程已经被大大地简化了。
关于船舶建造企业的项目管理组织结构
近年来，船舶建造市场竞争日趋激烈，每个造船企业都在寻找新的核心竞争力以谋求在船舶市场上的一席之地。
为此，公司引进了项目管理技术来管理船舶建造。
可是在工作中我们发现公司目前的组织结构已经成为项目管理技术推行的一种制约。
要知道企业组织结构并不是一成不变的，它是为企业的管理模式所服务的。
当公司管理模式发生变化时，其组织结构必然发生相应的改变，以适应新的管理模式的需要。
也就是说，在企业选择新的管理模式时，应该选择适当的组织结构与之相适应，以期发挥新管理模式的最佳效能。
公司原有的管理模式是一种至上而下的领导型模式（如图1所示）。
由总经理办公会领导各职能部门；各职能部门领导各专业人员分别与船东协调解决船舶建造过程中的各种问题。
但由于这种管理模式以总经理办公会为中心，过于注重领导的意志在做出决策时往往忽略了项目干系人（如船东、设备供应商等）对项目的影响，致使决策无法达到预期的目的。
例如，本次船舶建造的提速，由于事先没有与船东沟通，对提前交船对船东的影响考虑不周，使得船东反响很大，纷纷要求修改合同交船期致使公司非常被动；再加上设备供应商很难按新的计划提前供货，使得新的船舶建造计划几乎无法完成。
另外，在这种领导型模式下，项目的任何变动都需要层层上报，决策后再层层下达。
沟通链长且复杂，使得公司无法对该变动做出及时地反馈；即使个别部门对变动做出了及时地反应，但由于部门之间的沟通同样的复杂，使得公司无法及时对变动所带来的各方面影响做出整体的评估，进而不能对计划和成本等多方面做出及时有效的控制。
引进项目管理后，公司各职能部门应逐步转变观念，变以往的领导型模式为服务型模式（如图2所示）。
该模式以客户（即船东）为中心，项目组对项目有一定的决策权，能够兼顾项目总体（如计划、预算、质量等）对项目变动做出及时有效的反应和控制。
各职能部门在总经理办公会的领导下，对项目组给予全方位的支持与服务（包括提供合格的专业人员、及时有效的技术及物资支持、更重要的是财务体系对项目的有效支持与服务等）。
在原有的管理模式下所产生的组织结构是一种典型的职能型组织结构（如图3所示）。
本公司职能型组织结构中相对先进的是可以通过调度会来协调各产品对稀缺资源的不同需求。
虽然，公司在这种组织结构下形成了“五主师”制度，但由于职能型组织结构在横向沟通上的先天不足，使得五主师在船舶建造过程中
无法进行有效的横向沟通，甚至在船舶建造过程中“五主师”都没有见过面互相不认识。
这使得公司对产品的变动无法进行及时有效的整合的管理和控制。
在公司引进项目管理后，公司的组织结构由原来的职能型逐步转为矩阵型的组织结构（如图4所示）。
项目组的成立使得职能部门横向沟通得到了及时有效的实施，但公司目前的矩阵型组织结构仍然存在以下两个弊端：
1. 项目经理来自于生产部门：在这里我无意于伤害生产部门同事的感情，认为生产部门的同事不胜任项目经理的工作。
但项目管理的引力对项目经理提出了更高的要求，项目经理不但要对生产进度负责，而且要对项目的整体负责，如项目的成本预算控制、项目的质量保证和质量控制、项目的变更控制等等。
但生产部门属下的
项目经理往往会由于以往管理习惯的惯性或部门本位主义的限制，在决策时过分强调生产进度的重要性而忽略了对成本预算、质量及相关方面的影响。
2. 调度会的局限性：现有调度会形式虽然对稀缺资源起到了一定的协调的作用，但其过分强调生产进度无法对整个项目进行统筹管理。
记得有人曾经这样说过“调度这种形式从某种角度来说是由于事先没有计划好才需要用“调”来解决问
题” 。
项目管理是非常强调计划的作用的，而项目管理中的计划是一种综合性的计划，它不但体现了生产进度而且涵盖了项目的预算分配，资源分配以及质量保证计划，故调度会已不能满足项目管理的要求。
故本人建议运用以下（如图5 所示）的矩阵型组织结构。
该组织结构相对
于目前的组织结构有以下改进：
1. 成立项目部，使项目经理从执行部门中分离出来，使其摆脱原有部门的负面影响能够从整合的角度对项目加以管理和控制。
项目部的主要职能是对项目经理以项目管理技术的支持，着重培训项目经理的项目管理知识，提高其项目管理的业务水平；解答项目经理在工作中所遇到的项目管理问题；为公司不断培养并输送合格的项目管理人才；
2. 各职能部门由管理型向服务型转变，给予项目组及成员以专业技术的支持，着重培训本部门项目组成员的相关专业技术知识，提高其业务水平；解答项目组成员在工作中所遇到的专业技术问题；为公司不断培养并输送合格的专业技术人才
3. 成立项目管理办公室：项目管理办公室的角色如图6所示，其中管理评审委员会相当于本公司的总经理办公会；业务单位相当于公司各职能部门。
其主要职能有：（1）项目的跟踪与预警，这是项目管理办公室的最主要的职能之一。
它包括项目计划的索取，跟踪，以及跟踪结果的发布；并做好相应的应急计划和措施；（2）项目的考核。
项目是成功了还是失败了，是赚钱了还是亏损了，亏损了多少？亏损在什么地方？可不可以给这个项目组发奖金了？这些问题是需要通过数据来说话的。
项目管理办公室从各个部门中获取数据，对这些数据进行整理和分析，然后决定项目的运行状态；（3）项目的后评价；（4）协调企业内各部门的关系，合理向各项目组分配企业稀缺资源；（5）向项目部及项目经理提供培训、软件、模板的形式的帮助。
其实，正如PMBOK所说无论在何种组织结构中都可以有好的项目管理，关键是如何运用。
我认为以下两点对进行好项目管理是重要的。
一、细分后的工作包要足够简单；二、上级对下属要有足够的信任度。
工作模块的简单化，一方面可以使执行者充分的了解其工作的性质和范围，另一方面使其能够比较容易的脱颖而出，以满足其自重感同时有利于人才的发现。
上级对下属有足够的信任度可以使执行者得到合理的授权同时也减少了上级对工作的过多干预，有利于执行人员发挥创造力，积极主动地完成任务。