(完整版)塑料模具浇口、浇流道
造不同规格尺寸的零件系列。 提供更多的加工程控，以便对注塑工
艺进行精确调整。
冷流道
冷流道是注塑成型后流道随产品 一起冷却，该流道是不可用的， 成了废料。
冷流道就是常规的注塑模具，注 塑结束后在流道中有凝料需要取 出！
能使分流道输送过来的熔融塑料的流 速产生加速度，形成理想的流态，并 迅速的充满型腔同时还起着封闭型腔 防止熔料倒流的作用，并在成型后便 于使浇口和塑件分离。
浇口的分类
常见的浇口包括:注道式浇口 、 边缘浇口 、凸片浇口 、重叠式 浇口 、扇形浇口 、薄膜浇口 、 隔膜浇口 、外环浇口 、轮辐或 多点浇口 ；针点浇口 、潜入式 （隧道式）浇口 、热流道浇口 、 阀门浇口。
边缘浇口
边缘浇口又称侧浇口，剖面有矩 形，也有圆形，一般开设在分模 面上，从型腔外侧面进料。
矩形边缘浇口是最常见的浇口， 常用于两板式多型腔模具，形状 简单，加工方便，去除浇口容易， 浇口痕迹小，但是容易形成熔接 线和积风。
薄片式浇口
薄片式浇口又称平缝式浇口，常 用来成型平直的大面积薄壁塑件。 浇口的分配流道与型腔侧边平行， 其长度通常大于塑件宽度。从此 浇口进入型腔的塑料熔体可保持 单一方向流，可避免翘曲变形， 常用来成型平直的大面积薄壁塑 件。
浇流道
热流道
热流道技术是应用于塑料注塑模 浇注流道系统的一种先进技术， 是塑料注塑成型工艺发展的一个 热点方向。所谓热流道成型是指 从注射机喷嘴送往浇口的塑料始 终保持熔融状态，在每次开模时 不需要固化作为废料取出，滞留 在浇注系统中的熔料可在再一次 注射时被注入型腔。
优点
缩短加工周期，提高效率。 代替冷流道，从而不产生料把（水口
热流道和冷流道的区别
热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保 持熔融状态。热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温 控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一般包括两种：开 放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。由于热喷嘴形式直接决 定热流道系统选用和模具的制造，因而常相应的将热 流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统。
冷流道系统在每次开模时都会造成浪费，在注塑成型 零部件时，多型腔冷流道系统会造成大量的原料浪费， 这使得制模者的利润空间严重受损。冷流道的优点是 易于使用，也明丙烯酸酯或是聚碳酸酯 等部分，避免注射在某些部分造成可见的带状效果。
在多型腔的情况下，浇口的塑料会超过注塑成型部分 的总量。这时候，浇口的冷却时间会超过注塑成型部 分的冷却时间，使得模具使用者的循环时间受浇口冷 却时间的控制，这种加工情况是很难令人满意的。而 热流道可以解决这一问题，它能有效地增加单个型腔 的总数，因为浇口在整个加工过程中都处于熔融状态。
塑料模具浇口、浇流道
浇口的定义
浇口又称进料口或内流道。它是 分流道与塑件之间狭窄的部分， 也称浇注系统最短小的部分。
浇口的作用
在塑料模具中,浇口是连接分浇道和型 腔的桥梁,它具有两个功能:第一,对塑 料熔体流入型腔起控制作用；第二,当 注塑压力撤销后,浇口固化,封锁型腔, 使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒 流。
塑胶模具浇注系统
Ｎ ０.５ ０.６ ０.７ ０.８
9) 护耳式胶口：用于肉厚大的产品或者透明的塑料来减少流痕．
１０）牛角式进胶：也称为”蕉形入水”
11) 针点胶口：
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BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
5）平逢式胶口：又可称之为“薄片浇口”，适用平板形的产品，例如手表带。可流动的 塑料以较低的速度均匀平稳地进入模具型腔，其料呈平行流动，这样可以避免产品变形。 但去除浇口困难，必须用专业工具将它去除，这会增加产品的成本，还会出现痕迹影响外 观。
平缝式胶口另外一种方式：
L>=1.3 b=(0.75-1)B H=0.7NS
注意：唧嘴是标准件，则主流道的大小尺寸由唧嘴来决定，为了减少“废料”，可以 缩短唧嘴的长度，则保证上图当中的“Ｍ”不小于１０即可．设计时，就算唧嘴选取 错误了，也不要紧，可以直接更换．
注塑机喷嘴要与模具的唧嘴来配合，注意事项如下：
２、分流道：当模具存在“一模多穴”时，就必须有分流道，它把主流道里面的塑料分别 引入到各个不同的模穴当中。
Ｃ、冷料井沉下去４－８毫米即可。
４、浇（胶）口：也可以为“进胶方式“。提问：胶口的作用？
１）大点胶口：也叫做”直接进胶“。它没有分流道，直接用主流道进胶。
它主要适用于大而深的”桶状“类的产品，缺 点就是主流道与产品没有分开，产品注塑出来 之后还要去除胶口，会在进胶位置留下一个很 明显的痕迹，影响产品的外观。
2_05浇口和流道设计
2_05浇口和流道设计浇口和流道设计是塑料注塑成型过程中非常重要的一环，它们的设计质量直接关系到成型件的质量和生产过程的稳定性。
本文将详细介绍浇口和流道设计的意义、原则以及一些常见的设计方法。
一、浇口的设计意义1.提供熔融塑料进入模具腔体的通道，确保塑料充填腔体均匀；2.控制塑料进入速度和压力，避免短充、气泡等缺陷；3.有效防止熔融塑料对模具磨损和腐蚀；4.方便脱模和切除浇口处余料。
二、浇口设计的原则1.浇口位置应选择在产品外表面影响不大的部位，如底部、壁角等；2.浇口形状应简单，避免锐角和复杂几何形状，以利于塑料顺利进入腔体；3.浇口尺寸应合理，既能保证塑料充填，又不至于过大过长造成浪费和废料；4.浇口和产品分离的方式应考虑生产效率和产品外观要求；5.浇口设计要充分考虑熔融塑料的物理性质和流动性，避免局部过热或过冷。
三、流道设计的意义1.将浇注的熔融塑料传递到各个腔体，使得产品充填均匀；2.控制塑料的流速和压力，避免气泡、短充等缺陷；3.提供相对稳定的压力和温度环境，促进熔融塑料的密度均匀；4.对于多腔体模具，流道设计还要充分考虑产品产量的平衡。
四、流道设计的原则1.流道的直径、长度和截面积要合理选择，以保证塑料在流道内的流速符合流动性要求；2.流道和浇口的连接处要能够顺利过渡，避免过渡断面过小或过大造成流动不畅；3.流道的布置应考虑与模具结构的配合，以便于流道的加工和安装；4.尽量减少流道的弯曲和分支，以减小塑料流动阻力和热量损失；5.流道的表面要光滑，减小摩擦阻力和物料附着。
总之，浇口和流道设计是塑料注塑成型过程中关键的一环，其设计质量直接影响产品的质量和生产过程的稳定性。
合理的浇口和流道设计可以确保塑料充填均匀、避免气泡和短充等缺陷，并提高生产效率和降低生产成本。
因此，在进行浇口和流道设计时，需要综合考虑材料的流动性能、产品的几何形状、模具结构等因素，并遵循一定的设计原则。
塑料件注塑模具的浇口及流道设计
间接配合
浇口和流道通过其他结构进行间接连 接，这种配合方式可以更好地适应复 杂模具结构的要求。
配合实例
侧浇口与直通式流道的配合
侧浇口与直通式流道配合使用，可以保证塑料熔体的流动顺畅，适用于生产小 型塑料件。
扇形浇口与分流道的配合
扇形浇口与分流道配合使用，可以满足大型塑料件的充填要求，并减少溢料现 象的发生。
根据塑料件的精度要求选择浇口类型，高精度要求的塑料件应选择潜伏式浇口或直 接浇口。
根据塑料件的成型周期和生产效率要求选择浇口类型，生产效率要求高的应选择侧 浇口或扇形浇口。
浇口的尺寸
浇口的尺寸应根据塑料件的尺 寸、形状、精度要求以及塑料 熔体的流动特性来确定。
浇口的尺寸过大会导致塑料件 产生过大的收缩率，尺寸过小 会导致塑料件充填不足或产生 喷射痕。
SolidWorks
一款广泛使用的CAD软件，也适用于注塑模具设 计，提供了丰富的流道设计和分析工具。
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Moldflow
专业的注塑模具设计软件，提供了流道设计和分 析功能，可以模拟塑料熔体的流动和冷却过程。
PART 05
浇口与流道设计案例分析
案例一：手机壳浇口设计
总结词
手机壳浇口设计需考虑浇口位置、尺寸和数量，以确保塑料能够顺利填充模具并 减少缺陷。
详细描述
根据餐具的形状和尺寸，选择合适的浇口位置和尺寸，以实现均匀填充。同时，流道的走向应与餐具的形状相匹 配，以减少流动阻力。在设计过程中，还需考虑餐具的功能需求，如刀叉的锐利度、碗盘的承重能力等，以确保 设计的实用性和可靠性。
PART 04
设计优化与改进
优化原则
减小浇口截面积
避免死角和滞留
浇口截面积的大小直接影响塑料熔体的流 动速度。减小浇口的截面积可以使熔体的 流动速度增加，从而提高生产效率。
塑料件模具设计--浇注系统设计
（6）轮辐式浇口
轮辐式浇口的适用范围类似 于盘形浇口，带有矩形内 孔的塑件也适用，但是它 将整个周边进料改成了几 小段直线进料。这种浇口 切除方便，流道凝料少， 型芯上部得到定位而增加 了型芯的稳定性。
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（7）护耳式浇口
它在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在 耳槽侧面上，经调整方向和速度后再进入型 腔，因此可以防止喷射现象，是一种典型的 冲击性浇口，它可减少浇口附近的内应力， 对于流动性差的塑料极为有效，浇口应设置 在塑件的厚壁处。
这种浇口的去除比较 困难，痕迹大
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（8）点浇口
点浇口又称针点浇口或菱形浇口，是一 种截面尺寸很小的浇口，俗称小浇口。 这类浇口由于前后两端存在较大的压力 差，能较大地增大塑料熔体的剪切速率 并产生较大的剪切热，从而导致熔体的 表观粘度下降，流动性增加，有利于型 腔的充填。
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（8）点浇口的设计形式
图a所示为直接式，直径为d的圆锥形的小端直接与塑件相 连。
图b所示为圆锥形的小端有一段直径为d、长度为l的点浇口 与塑件相连。这种形式的浇口直径d不能太小，浇口长度l 不能大长，否则脱模时浇口凝料会断裂而堵塞住浇口，影 响注射的正常进行。上述两种形式的点浇口制造方便，但 去除浇口时容易相伤塑件，浇口也容易磨损，仅适于批量 不大的塑件成型和流动性好的塑料。
非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位，它主 要对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。
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1、浇口的类型
（1）直接浇口（又称主流道形浇口）
在单型腔模中，熔体直接流入型腔，因 而压力损失小，进料速度快，成型比 较容易，对各种塑料都能适用。它传 递压力好，保压补缩作用强，模具结 构简单紧凑，制造方便。
模具主流道、分流道和浇口
模具主流道、分流道和浇口主流道、分流道和浇口的作用是将塑料熔体从注射成型机喷嘴中输送至各个型腔。
浇注系统凝料可以粉碎后再回用，这是确实的，但尽管如此，由于凝料的存在就意味着注射成型机生产力的降低，因为浇注系统部分的物料也必须在注射成型机的机筒里塑化。
就较小的塑件来说，浇注系统凝料可能占实际注射量的50或者更多一些。
主流道主流遭可看作是喷嘴的通道在模具中的延续。
在单型腔模具中，主浇道直接通向塑件的浇口称为直浇口。
单型腔注射模具的生产力通常是由主流道的冷却时间决定的。
除了对主流道衬套提供足够的冷却外，主流道衬套上进料口的最小直径应尽可能小，并且又能适时充满型腔。
但在此没有普遍适用的规律，因为型腔的充满是取决于诸多因素的.主流道应该有1.5·的脱模斜度。
脱模斜度较大，可使主流道从主流道衬套里容易脱出，但是当主流道较长时会导致其直径较大，且因此需要比较长的冷却时间。
注射成型机喷嘴的出口直径应比主流道衬套最小孔径小o.5mm，这样在主流道的顶端不会形成凹槽妨碍主流道凝料的脱出。
分流道在多型腔模具中，塑料熔体必须通过设在模具分型面上的分流道注入各型腔。
适用于主流道的基本规律同样也适用于分流道的横断面。
还有一个附加的因素必须考虑，分流道横断面也是其长度的函数，因为可以假设分流道中压力损失的增大至少是与分流道长度成正比的。
而多半情况压力损失将更大，因为其横断面由于沿流道壁塑料熔体的固化而减小，而且离主流道距离越远，压力损失则更大。
另外主流道和分流道系统意味着损耗原料和白费了注射成型机的塑化量，所以分流道应尽可能设计得短，横断面应尽可能最小。
分流道的长度是由模具的型腔数和各型腔的几何排列决定的。
分流道横断面的形状因圆形断面分流道的表面积最小，相对于分流道断面积的热损失最少，故应尽可能采用圆形断面的分流道。
因在圆形断面分流道中心的熔料最后固化，故在保压压力的作用下，塑料熔体能沿着圆形断面分流道的中心流动最长的距离。
塑胶模具常用浇口及其优缺点
塑胶模具常用浇口及其优缺点
塑胶模具是制作塑料制品的重要工具，浇口作为其中一个重要组成部分，对于塑胶制品的质量和外观起着至关重要的作用。
本文将会介绍一些塑胶模具常见的浇口及其特点。
1. 直接式浇口直接式浇口是在模具的一端直接打出一个浇口，直接将熔融的塑料注入模腔中。
这种浇口通常适用于大型外壳类制品，如家电外壳、汽车外壳等。
主要优点是制品的结构紧密、外观完美，缺点是浇口会影响产品的外观并且难以去除，模具寿命较短。
2. 斜式浇口斜式浇口是将浇口设置在模膜表面斜着倾斜向下注入塑料，这种浇口适用于复杂形状、较大马路类制品的制造。
优点是制品外观完美，并且浇口相对于直接式浇口更容易去除，缺点是需要计算好浇口大小和位置，否则会造成浇注难度或填充不均。
3. 空气门浇口空气门浇口是将浇口分成两部分，一部分用于注入熔化的塑料，另一部分则用于排出腔内的空气，以保证制品填充和成型的均匀性。
这种浇口可以减小制品中出现气泡和瑕疵的风险，并且可以增加模具使用寿命，但成本相对于其他浇口较高。
4. 热流道浇口热流道浇口是将熔化的塑料通过流道加热并直接注入模腔，以使制品填充和成型更具精度。
这种浇口通常适用于高精度制品，如塑料齿轮、液晶显示器外壳等。
优点
是制品外观完美，浇注点留影相对较小，但成本相对其他浇口类型较高。
总之，浇口是塑胶模具中非常重要的一个技术环节，对制品成型、外观以及后续使用寿命都有很大的影响。
不同的浇口类型和形式适用于不同种类的塑料制品，需要根据实际需求进行选择。
【汽车研发】注塑模具的浇口及流道设计
5、浇口类别
(5)扇形与膜状浇口
L = 侧方形浇口长+6(mm)
W
L
h
2
h
1
浇口截面积＜流道截面积 优点 可均匀充填防止成形品变形、可得良好外观之成形品， 几无不良现象发生
缺点 浇口部切离稍困难。 适用产品：平板状或面积较大之成形品灯壳 、 中框。
* 特别用于具有强烈配向性之复合材料
二、流道尺寸
PC, PMMA, PVC
35 3 8
大型
dD 38 49 5 10
优点 流道免加工、压力损失少、降低锁模力。 可成形大型或深度较深之成形品。 缺点 浇口残留痕迹影响外观及增加后加工、平浅 成品易翘曲、扭曲、浇口附近残留应力大。
5、浇口类别
（2）侧方形浇口
th
侧视图
上视图
t
W
h = n × t(mm)Biblioteka 喷流3、浇口位置的选择
浇口应设于厚度较厚且变化不剧烈之区域
4、浇口设定
流动平衡 减少结合线 避免迟滞现象 降低模压 防止过保压 防止过早固化
5、浇口类别 （1）直接式浇口 d
D
成品重量
85g以下 340g以下
浇口直径 PS, PE, PP
dD d D 2.5 4 3 6
ABS, AS, POM, PA 2.5 5 3 7
一、浇口设计
1、浇口的定义
浇口也称为进料口，是指从分流道到模具型腔的一段通道， 是浇注系统中截面最小且最短的部分。在金属铸造中指浇注时 金属液进入铸型的入口和通道。 浇口的尺寸、位置、尺寸。
2、浇口尺寸
影响剪切率大小 影响保压时间(过早凝固) 影响射出压力大小
浇口过早固化会造成 较严重的缩水现象 (较厚之处)
注塑模具设计之浇口与流道设计
注塑模具设计之浇口与流道设计
1.浇口设计：
浇口是塑料进入模具腔体的通道，直接影响产品的质量和外观。
浇口设计应遵循以下原则：
1.1浇口的位置应尽量选择在产品的无重要表面或结构上，以减少产品上的痕迹和缺陷。
1.2浇口的形状应尽量简单，以便于注塑成型时的塑料流动，避免气泡和短流等缺陷。
1.3浇口的大小应根据产品的要求确定，过大会导致浇注时间过长，过小会导致注塑过程压力过高。
1.4浇口与产品的交界处应尽量平滑，以减少痕迹和切除时的损耗。
1.5浇口的数量应尽量减少，多个浇口可能导致注塑不平衡，造成产品尺寸不一致。
2.流道设计：
流道是浇口与模具腔体之间的连接通道，它将塑料从浇口引导到模具腔体中。
流道设计应遵循以下原则：
2.1流道的形状应尽量简单，避免过多的转弯或急角，以减少流动阻力和塑料流动不均匀导致的缺陷。
2.2流道的长度应尽量短，以减少注塑周期和塑料的凝结时间。
2.3流道的截面积应逐渐减小，以确保塑料在流道中均匀流动，避免气泡的产生。
2.4流道与模具腔体的接头处应尽量平滑，避免塑料流动时的冲击和挤压，以减少产品上的痕迹和缺陷。
总结起来，注塑模具设计中的浇口与流道设计需要考虑产品的要求、材料的特性和注塑工艺的要求等多个因素，以使得产品的质量达到最佳状态。
在实际设计中，需要结合实际情况进行调整和优化，不断改进和提高设计水平。
塑胶模具中的浇口形式及位置
塑胶模具中的浇口形式及位置浇口的类型有：1、直接浇口：又称主流道型浇口，其优点：利于排气和消除熔结痕，模具机构简单而紧凑。
缺点：周期延长，超压填充，容易产生残余应力。
适用于单腔模。
2、侧浇口：一般开设在分型面上，由塑件侧面进料，广泛使用于多腔模。
浇口与分流道相接处采取斜面或圆弧过度。
3、扇形浇口：它是矩形侧浇口的一种变异形式，此浇口的加工虽困难一些，但有助于熔体均匀地流过扇形浇口。
优点：使塑料充模时横向得到更均匀的分配，降低制品的内应力和带入空气的可能性。
常用来成型宽度较大的薄片状制品。
4、薄片浇口：其特点是将浇口的厚度减薄，而宽度取作浇口边制品宽度的1/4至全宽，浇口台阶长约0.65mm。
优点：能使物料在平行流道内均匀分配，以较低的线速度呈平行流均匀地进入型腔，降低了制品的内应力，减少了因取向而产生的翘曲。
缺点：提高了制品的生产成本。
适于成型大面积的扁平制品。
5、环形浇口：优点：进料均匀，流速大致相同，空气容易顺序排出，同时避免了侧浇口的型芯对面的熔结痕。
主要用于圆筒形制品或中间带有孔的制品。
6、轮辐浇口：这种浇口将整圆周进料改成了几小段圆弧进料，优点：去除浇口方便，浇口回头料较少。
缺点：熔结痕增多，塑件强度受到影响。
7、爪形浇口：分流道与浇口不在同一个平面内。
8、护耳浇口：小浇口加护耳，作用：可以避免喷射现象，降低速度，均匀地进入型腔，确保制件质量。
缺点：割除护耳比较麻烦。
适于有机玻璃、聚碳酸脂等透明材料和大型ABS塑料成型。
9、点浇口：是一种断面尺寸很小的浇口。
优点：自行切断，无需修剪浇口，生产效率高。
单腔模多腔模均适用。
断离后的点浇口凝料可以由手工取出或靠点浇口自动脱落机构脱模。
10、潜伏浇口：采用潜伏浇口只需要两板式的单分型面模具，而采用点浇口则需要三板式的双分型面模具。
其特点：.浇口位置一般选择在制品侧面不影响外观的地方或加工圆柱形分流道；分流道设置在分型面上；浇口部位宜设计为镶拼结构。
三分钟弄懂注塑模具流道与浇口
三分钟弄懂注塑模具流道与浇⼝塑料熔体从注射成型机的喷嘴经主流道、流道、浇⼝进⼈模腔。
模腔的⼈⼝被称为浇⼝。
为了防⽌喷嘴末端的固化冷料进⼈模腔，在流道的末端应该设计冷料井。
01—流道流道是从主流道到浇⼝间的重要通道，是注塑机喷嘴射出的熔融塑料的流动通道。
流道应被设计成低阻⼒和防⽌冷却。
通常，流道被设计成梯形或圆形。
图：常见流道的形状对于多腔模具，为了得到好的尺⼨精度，流道的设计⼗分重要，下图典型的多腔模具的流道设计。
图：多腔模具流道02—浇⼝浇⼝系统设计，如位置、数⽬、⼏何形状和尺⼨对⽣产效率和尺⼨精度是⼗分重要的，浇⼝的作⽤总结如下：控制流⼊模腔的塑料熔体的体积和⽅向固化前，在模腔内封闭熔料并阻⽌熔体回流到流道由于黏性耗散引起的热⽽⽣成易于切下流道，简化制品的后处理分类：⾮限制性浇⼝称为直浇⼝，如下图所⽰，这种浇⼝形式的模具设计简单，操作容易，成型容易并减⼩收缩。
但这种浇⼝成型周期变长，并易出现如裂纹、翘曲和残余应⼒等成型缺陷。
图：直浇⼝因为这种浇⼝的截⾯积，限制性浇⼝被设计成迅速固化，这种形式浇⼝的优点如下：由于减⼩了残余应⼒和围绕饶⼝的变形，从⽽减少了制品的裂纹、翘曲和变形；由于减⼩了模腔内的注射压⼒，允许更⼤的制品投影⾯积；由于缩短了浇⼝闭合时间，从⽽缩短了成型周期；由于消除了后加⼯，从⽽提⾼了制品质量。
下⾯介绍6种限制性浇⼝①侧浇⼝侧浇⼝厚度通常为制品壁厚的30%⼀-40%。
同时其宽度⼤约3倍于制品壁厚，侧浇⼝⼏乎可应⽤于所有的塑料，叠合式浇⼝和轮辐式浇⼝是侧浇⼝的变形设计。
②扇形浇⼝扇形浇⼝的截⾯宽⽽扁，有效地消除了浇⼝的缺陷，常被⽤于扁平的产品。
③膜式浇⼝上图是典型的膜式浇⼝设计，其浇⼝宽度与制品宽度⼀致，但厚度⼩很多，与扇形浇⼝⼀样能有效地消除制品的残余应⼒和变形。
④盘式浇⼝⼀个薄的盘式浇⼝围绕着盘形或环形制品以避免熔接痕的⽣成，环形浇⼝是盘式浇⼝的变形。
⑤针式浇⼝针式浇⼝通常位于制品的中间，⽽且常⽤于多点浇⼝，由于浇⼝的直径通常为0.8- -1.2mm，⼩的截⾯积引起⾼的流动阻⼒，建议使⽤低黏度塑料或⾼注射压⼒以避免⽋注。