注塑模具浇口设计说明
注塑模具的浇口布置
注塑模具的浇口布置注塑模具是现代工业生产中非常常见的一种工具，它是生产塑料制品不可或缺的设备。
在注塑模具的制作中，浇口布置是一个非常重要的环节。
浇口的合理布置可以有效地避免塑料制品生产中的一些常见问题，如气泡、烧结等问题，提高产品品质，增加生产效率和经济效益。
下面，我们来详细了解一下注塑模具的浇口布置。
1.浇口布置的重要性一般来说，浇口的大小和位置对注塑制品的质量、生产效率和成本等方面都有着重要的影响。
因此，注塑模具的浇口布置须要考虑多种因素，包括塑料原料的熔点、流动性、挤出力等，以及待生产塑件的形状、尺寸、壁厚等。
在实际生产中，合理的浇口布置可以避免因浇口的位置和大小不当而导致的各种问题，例如产品表面的气泡、烧结、变形等。
同时，良好的浇口布置还可以提高注塑产品的成品率、增加生产效率及经济效益。
2.浇口布置的设计原则在注塑模具的浇口布置中，要遵循一些基本的设计原则，以保证产品的质量和生产效率。
2.1.浇口位置布置浇口的位置布置要考虑产品的整体设计和塑料塑化的性质。
通常，浇口应该尽量布置在产品的最大截面的厚壁部分。
因为在注塑过程中，厚壁部分的塑料塑化需要更长的时间，且在注射过程中固化的时间也比较长，所以在这里布置浇口可以保证塑料充分塑化和固化，遵循塑料逐层填充原则，最大程度上避免产品表面的气泡、烧结等缺陷。
同时，在产品表面上布置多个小浇口也可以有效地避免表面出现气泡的问题。
2.2.浇口大小计算浇口大小的设计也是注塑模具布置中关键的一点。
合适的浇口大小不仅有助于塑料在注射过程中充分填充，而且还可以抑制塑料在固化过程中产生的内应力，从而改善制品的内部质量。
对于不同的产品形状和尺寸，浇口大小设计应该根据实际情况进行计算。
通常，浇口直径的大小可以按注射塑料总体积的0.7-1.2%来计算，以保证足够的塑料流量，避免造成注塑机过负荷的问题。
2.3.浇口数目安排浇口数目的安排也是注塑模具布置中的重要一环。
浇口数目的多少直接影响着注塑产品的质量和生产效率。
手机壳注塑模具设计说明书
本科毕业论文（设计）题目手机壳模具设计与结构设计作者机械工程学院学院专业料成型与控制工程学号指导教师二〇一六年二月二十二日摘要本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。
该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。
关键词：注塑模具；注射成型；分型面AbstractThis design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould.The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality.Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile目录摘要 (I)Abstract..................................................... I I第一章绪论 (1)1.1 模具介绍 (3)1.2 模具在加工工业中的地位 (3)1.3 模具的发展趋势 (3)第二章该塑件材料分析和工艺性分析 (4)2.1 材料分析 (6)2.2 工艺分析 (7)2.2.1尺寸及精度 (8)2.2.2表面粗糙度 (9)2.2.3形状 (9)2.2.4斜度 (9)第三章拟定成型工艺 (10)3.1制件成型方法 (10)3.2制件的成型参数 (10)3.3确定型腔数目.............................. 错误！未定义书签。
注塑模具浇口设计原则
注塑模具浇口设计原则
注塑模具的浇口设计是影响产品质量的重要因素之一。
一个合理的浇口设计可以有效地避免产品的缺陷，提高生产效率。
基于此，以下是注塑模具浇口设计的原则。
1. 浇口位置
浇口的位置应该尽可能地靠近产品的重心位置，这样可以将塑料熔融物体尽快地注入到模腔中，从而保证产品成型的一致性。
此外，浇口的位置还要考虑到模具的结构，尽可能减少模具加工和装配的难度。
2. 浇口形状
浇口的形状应该尽可能简单，以免产品出现不均匀的缺陷。
同时，为了避免往返注射和多次换料造成的气泡和均匀性问题，浇口的截面积应该尽可能小。
3. 浇口数量
在设计时，应该根据产品尺寸和形状确定浇口数量，以便在生产中保证注塑的均匀性和高效率。
如果使用多个浇口，则应该注意它们的位置和大小，以避免浇口之间发生干涉和影响产品的成型。
4. 浇口尺寸
浇口的尺寸应该根据产品的厚度和形状而定，以确保足够的流量和压力来填充模腔。
如果浇口太小，则可能出现填充缺陷；如果浇口太大，则可能出现气泡和毛边。
5. 浇口设计要考虑塑料材料的物理性质，如黏度和流动性等，以确保塑料的流动和填充速度。
此外，还要考虑注塑设备的能力，以确保浇口的大小和尺寸与设备配合。
浇囗的设计
流道直径与长度关系 流道直径与长度有关, 流程越长, 直径越大. 同时考虑流道要尽量细,尽量短.每种胶料都有一 个最小直径要求, 小过最细直径时塑料不能流到 模腔.流道直径一般比成品胶位厚1.0mm.避免流道 塑料比成品先凝固而不能保压.
例如胶位为 0.060″--.080″时, 流道直径需为3/32″ 0.100″--.125″时, 流道直径需为5/32″ 0.150″时, 流道直径需为3/16″=4.7cm 0.200″时, 流道直径需为1/4(加一次分流) 下表为不同胶料与流道直径之关系. (流道每转 向一次,流道切面面积要加多20%)
因此大水口印可以减细,只要将上述唧咀的呎寸改 小.但唧咀的直径受炉咀直径的影响，而水口要易 于出模的关系，脱模角不能少过3度。所以只有唧 咀长度可以减短,用加长炉咀即可。
侧面浇口 侧面浇口是一般常用的浇口,它的结构最为简单.只是在工 模的一边加工此浇口,藉此将流道及成品连接. 如图二 优点 : (i) 切面面积简单,容易加工, (ii)浇口的尺寸大小容易准确控制及快捷改良 (iii)当塑料充填时,成品容易控制,易受浇口冷却凝固影 响及 (iv)所有的塑料适合彩此种浇口. 缺点 : 成品表面有明显的水口瑕玭. 浇口的尺寸 : W=浇口, h=浇口深度, L=浇口长度
浇口的种类 为获得最佳填状况,须小心选择浇口的类型.常 见的浇口有下列各类:如下图.
浇口系统的设计 直接浇口或大水口 主流道直接供应塑料到制成品.主流道黏附 在制成品上.在两板的工模.大水口通常是一 出 一只，但在三板模或热流道工模的设计上,可以 一出多只。 缺点：在制成品表面形成水口印会影响成品 外观.而水口印大小在于 (i)唧咀的细直径孔 (ii)唧咀的脱模角 (iii)唧咀的长度
浇囗的设计
塑料件注塑模具的浇口及流道设计
间接配合
浇口和流道通过其他结构进行间接连 接，这种配合方式可以更好地适应复 杂模具结构的要求。
配合实例
侧浇口与直通式流道的配合
侧浇口与直通式流道配合使用，可以保证塑料熔体的流动顺畅，适用于生产小 型塑料件。
扇形浇口与分流道的配合
扇形浇口与分流道配合使用，可以满足大型塑料件的充填要求，并减少溢料现 象的发生。
根据塑料件的精度要求选择浇口类型，高精度要求的塑料件应选择潜伏式浇口或直 接浇口。
根据塑料件的成型周期和生产效率要求选择浇口类型，生产效率要求高的应选择侧 浇口或扇形浇口。
浇口的尺寸
浇口的尺寸应根据塑料件的尺 寸、形状、精度要求以及塑料 熔体的流动特性来确定。
浇口的尺寸过大会导致塑料件 产生过大的收缩率，尺寸过小 会导致塑料件充填不足或产生 喷射痕。
SolidWorks
一款广泛使用的CAD软件，也适用于注塑模具设 计，提供了丰富的流道设计和分析工具。
3
Moldflow
专业的注塑模具设计软件，提供了流道设计和分 析功能，可以模拟塑料熔体的流动和冷却过程。
PART 05
浇口与流道设计案例分析
案例一：手机壳浇口设计
总结词
手机壳浇口设计需考虑浇口位置、尺寸和数量，以确保塑料能够顺利填充模具并 减少缺陷。
详细描述
根据餐具的形状和尺寸，选择合适的浇口位置和尺寸，以实现均匀填充。同时，流道的走向应与餐具的形状相匹 配，以减少流动阻力。在设计过程中，还需考虑餐具的功能需求，如刀叉的锐利度、碗盘的承重能力等，以确保 设计的实用性和可靠性。
PART 04
设计优化与改进
优化原则
减小浇口截面积
避免死角和滞留
浇口截面积的大小直接影响塑料熔体的流 动速度。减小浇口的截面积可以使熔体的 流动速度增加，从而提高生产效率。
最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗
最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗浇口，亦称进料口，是连接分流道与型腔熔体的通道。
浇口选择恰当与否，直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型。
浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性的作用，因此，也决定了注塑制品的强度和其它性能。
一.浇口的类型与位置在注塑模设计中，按浇口的结构形式和特点，常用的浇口形式有下列11种：1.直浇口即主流道浇口，属于非限制性浇口。
优点：塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因此具有流动阻力小、流程短及补给时间长等特点。
这样的浇口有良好的熔体流动状态，熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有利于排气；这种浇口形式使注塑制品和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注塑机受力均匀。
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另外，这种形式的浇口只适合于单型腔模具。
在设计这类浇口时，为了减小与注塑制品接触处的浇口面积，防止该处产生缩口、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角（为2-4°），另一方面应尽量减小定模板和定模座的厚度。
2.护耳浇口护耳浇口主要用于高透明的平板形塑料制品及变形要求很小的塑料制品。
优点：护耳浇口是在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上产生摩擦热，从而改善了流动性，经调整方向和速度后，在护耳处均匀而平稳地进入型腔，可以避免喷流。
缺点：浇口切除较为困难，浇口痕迹较大。
3.点浇口点浇口尤其适用于圆桶形、壳形及盒形塑料制品。
对于较大的平板形塑料制品，可以设置多个点浇口，以减小翘曲变形；对于薄壁塑料制品，浇口附近的剪切速率过高，残余应力大，容易开裂，可局部增加浇口处的壁厚。
优点：点浇口位置限制小，浇口痕迹小，开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作。
注塑模具浇口过小的原因_概述说明以及解释
注塑模具浇口过小的原因概述说明以及解释1. 引言1.1 概述在注塑模具设计和制造过程中，浇口的大小是一个重要参数，直接影响着产品质量和生产效率。
本文将探讨注塑模具浇口过小的原因、其对产品的影响以及解决该问题的方法与技巧。
1.2 文章结构本文共分为五个部分。
首先是引言部分，从概述、文章结构和目的三个方面介绍本文内容。
第二部分将详细阐述注塑模具浇口过小的原因，包括定义和背景、具体原因一和原因二。
接下来的第三部分将说明注塑模具浇口过小所带来的影响，包括影响一、影响二和影响三。
第四部分将探讨解决注塑模具浇口过小问题的方法与技巧，包括三种具体方法：方法一、方法二和方法三。
最后，在结论部分中总结概括研究结果及重要发现，并对未来工作进行展望和给出建议。
1.3 目的本文旨在通过深入研究注塑模具浇口过小问题，为相关从业者提供解决该问题的实用经验和有效策略。
同时也希望增加对注塑模具设计和制造过程中其他相关问题的认识，为提高产品质量和生产效率提供参考。
通过本文的阐述，读者将能够全面了解注塑模具浇口过小的原因、其对产品的影响以及解决该问题的方法与技巧。
2. 注塑模具浇口过小的原因:2.1 定义和背景:在注塑模具制造过程中，浇注口（也称为进料口）是指用于将熔融塑料材料注入模具腔体的部分。
如果浇注口过小，会导致一系列问题和缺陷，影响最终产品的质量和性能。
2.2 原因一:一个常见而主要的导致注塑模具浇口过小的原因是设计不当或者加工时未考虑到配比关系。
在这种情况下，可能是由于模具设计人员或操作者未正确计算材料流动性和充填能力，并选择了一个不合适尺寸的浇注口。
此外，可能还存在着生产经验不足或对材料流动特性不了解等技术问题。
这些因素都会导致无法实现最佳充填效果以及造成浇口过小。
2.3 原因二:另一个导致注塑模具浇口过小的原因是由于构型设计上存在缺陷。
例如，在产品构型中台面结构包围了浇注口区域，使其无法得到适当的扩展空间。
同样地，密集的结构或较大厚度也可能限制了浇注口尺寸的选择和扩展。
注塑中的进胶的方式与设计要点说明
进胶的方式及设计要点浇口可以理解成熔融塑料通过浇注系统进入型腔的最后一道“门”，是连接分流道和型腔的进料通道。
它具有两个功能：第一，对塑料熔体流入型腔起着控制作用；第二，当注塑压力撤销后，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。
浇口类型的选择取决于制品外观的要求、尺寸和形状的制约以及所使用的塑料种类等因素。
浇口形状和尺寸对塑件质量影响很大，浇口在多数情况下是流道中截面尺寸最小的部分（除主流道型的浇口外），其截面积与分流道的截面积之比约为0.03-0.09，截面形状多为矩形或圆形，浇口台阶长1-1.5mm左右。
一般采用小浇口，因为它有以下优点：第一，小浇口可以增加物料通过时的流速。
小浇口两端有较大的压差，这样可以降低熔融塑料的表观粘度，使充模容易。
第二，小浇口可以提高熔融塑料的温度，增加流动性。
小浇口处的摩擦阻力大，熔融塑料通过浇口时，一部分能量转变为摩擦热而升温，这对提高薄壁塑件或带有精细花纹的塑件质量很有好处。
第三，小浇口可以控制和缩短补料的时间，降低塑件的内应力，缩短模塑周期。
在注射中，保压阶段一直要延续到浇口处凝结为止，小浇口凝结快，补料时间短，减小了大分子的凝结取向和凝结应变，大大减小了补料内应力。
小浇口的适应封闭也能正确地控制补料时间，提高塑件的质量。
第四，小浇口可以平衡各型腔的进料速度。
小浇口出阻力大得多，只有流道充满并具有足够的压力后，各型腔才能以相近的时间充模，这样可以改善各型腔进料速度的不平衡性。
第五，便于塑件修整。
小浇口可以用手工快速切除。
小浇口切除后的痕迹小, 减少了修磨时间。
但是，过小的浇口会大大增加流动阻力，延长充模时间，高黏度的熔融塑料和剪切速率对表观黏度影响小的熔融塑料，不宜采用小浇口浇口又称进料口，它是分流道与型腔之间的狭小通口，也是最短小部分，其作用使熔融塑料在进型腔时产生加速度，有利于迅速充满型腔，成型后浇口塑料先冷凝，以封闭型腔，防止熔融塑料倒流，避免型腔压力下降过快，以至在制品上产生缩孔或凹陷，成型后便于使浇注凝料与制品分离.浇口种类1、盘形浇口：沿产品外圆周而扩展进料，其进料点对称，充模均匀，能消除结合线•有利于排气•水口常用冲切方式去除，设计时注意冲切工乙.2•扇形浇口：从分流道到模腔方向逐渐放大呈扇形，适用于长条或扁平而薄之产品，可减少流纹和定向应力.扇形角度由产品形状决定，浇口横面积不可大于流道断面积.M4-25电砒槎口3•环形浇口：沿产品整个外圆周扩展进胶，它能使塑料绕型芯均匀充模, 排气良好，减少结合线.但浇口切除困难，它适用于薄壁长管状产品.⑴(b> 何：^：4-38 01环形塑弭的混口出咬4•点浇口：是一种截面积小如针状之浇口，一般用于流动较好之塑料，其浇口长度一般不超过其直径，所以脱模后浇口自动切断，不须再修正•而浇口残痕不明显•在箱罩，盒壳体及大面积产品中应用相当广泛，它可以使模具增加一个分模面，便于水口脱模•其缺点是因进浇口较小易造成压力损耗，成型时产生一些不良（流痕，烧焦，黑点）其形状有菱形，单点形，双点形，多点形等。
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浇口类型
选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。
浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。
人工去除式浇口
人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。
使用人工去除式浇口的原因有：
•浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。
•一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。
•在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。
型腔的人工去除式浇口类型包括：
•注道式浇口
•边缘浇口
•凸片浇口
•重叠式浇口
•扇形浇口
•薄膜浇口
•隔膜浇口
•外环浇口
•轮辐或多点浇口
自动去除式浇口
自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。
自动去除式浇口应用于：
•避免在再加工时去除浇口
•保持所有顶出的周期时间一致
•浇口残留最小化
自动去除式浇口包括：
•针点浇口
•潜入式（隧道式）浇口
•热流道浇口
•阀门浇口
注道浇口
推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。
这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这样保压压力将更为有效。
较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。
浇口另一侧需配备一个冷料井。
使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生浇口痕迹。
可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。
一般而言，在注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。
这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。
尺寸
起初，注道直径由机器射嘴来控制。
该注道直径必须比射嘴口直径大 0.5mm左右。
标准注道衬套的锥度为2.4度，开口面向制件。
因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径应当比该处壁厚至少大 1.5mm或约为该处壁厚的两倍。
注道和制件的连结点应为放射状的，以避免应力裂化。
•锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。
•锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。
•非标准注道锥度，更昂贵而收益很少。
注道浇口
边缘浇口
边缘浇口或侧边浇口适用于具有中等厚度和较厚的部分，也可用于多型腔双板模具中。
浇口位于分型面处，制件从侧边、顶部或底部进行充填。
尺寸
浇口尺寸一般为制件厚度的80%至100%，最大为3.5mm，宽度为1.0至12mm。
浇口段长度不超过1.0, 0.5mm 最佳。
边缘浇口
凸片浇口
凸片浇口一般用于扁平的薄制件，以减少型腔内的剪切应力。
应用凸片浇口，在注塑成型后进行修剪，可以将浇口附近的高剪切应力限制在辅力片上。
凸片浇口通常用于精密注塑成型。
尺寸
最小片宽为6mm。
最小片厚为型腔深度的75%。
凸片浇口
重叠式浇口
重叠式浇口类似于边缘浇口，只不过浇口与壁面或表面向重叠。
应用这类浇口一般可以免除喷流过程。
尺寸
这种浇口尺寸一般为制件厚度的10%至80%，宽度为1至12mm。
浇口段长度不能大于1.0, 0.5mm最佳。
重叠式浇口
扇形浇口
扇形浇口是一种宽的边缘浇口，可以有多种厚度。
这种类型的浇口通常用于注塑较厚的制件，其能够以较低速度注射，且不产生凝固，这适用于对注塑应力低或者翘曲和尺寸稳定性有要求的注塑成型过程。
浇口在宽度和厚度处都要求有锥度，以维持一个连续的横截面区域。
这能确保：
•恒定的熔融速度
•流动的整个宽度一致
•整个宽度范围内压力一致
尺寸
对于其它人工去除式浇口，其最大厚度不超过制件厚度的80%。
制件宽度可以在6mm至型腔长度的25%的范围内变化。
盘形浇口
盘形浇口由一条直流道和一个穿越整个或部分型腔的浇口面组成。
此类浇口用于注塑长的、扁平的薄制件，且充填均匀。
其收缩率更加统一，这一点对于加纤热塑性材料，以及要求将翘曲程度控制在最小时尤为重要。
尺寸
浇口尺寸小，一般的厚度为0.25至0.5mm。
还须保证浇口面（浇口长度）很小，大约为0.5至1.0mm。
盘形浇口
隔膜浇口
隔膜浇口通常用于圆柱形或圆形，且具有开放内径的制件。
该类浇口用于具有小至中等内径的单型腔模具。
当要求有同心度，且不允许存在熔接线时，可以使用该类浇口。
尺寸
一般地，浇口厚度为0.25至1.5mm。
隔膜浇口
外环浇口
该类浇口应用于多型腔模具的圆柱形或圆形制件，或当隔膜浇口不适用时。
材料从一侧进入外环，在流道的另一侧形成熔接线，这种熔接线一般不会转移到制件上。
尺寸
一般地，浇口厚度为 0.25至1.5mm。
外环浇口
轮辐或多点浇口
该类浇口用于圆柱形制件，其易于去除浇口且节省材料。
其劣势在于可能存在熔接线，且很难确保准确的圆度。
尺寸
一般地，浇口直径为0.8至5mm。
多点浇口
针点浇口
针点浇口只适用于三板模具，因为其只能在相反的方向对制件进行顶出。
浇口在中断时力量必须很弱，以免损坏制件。
该类制件最适用于薄的制件。
当一个制件需要有多个浇口以确保对称充填，或者要求缩短流道长度以确保对制件所有区域的充填时，该类浇口尤其有效。
尺寸
对于非增强型热塑性塑料，浇口直径为0.8至6mm。
浇口较小会导致高剪切，从而产生热降解。
增强型热塑性塑料要求略大的浇口（大于1mm）。
浇口面的最大长度为1mm。
建议使用如下图所示的尺寸。
针点浇口
浇口尺寸(* 应避免壁厚大于5mm).
潜入式（隧道式）浇口
潜入式浇口用于双板模具构造。
从浇口末端至型腔间应加工成一条有锥度的隧道，且其位于分型面下面。
当对制件和流道进行顶出时，浇口在制件处被切断。
该隧道的位置可以在动模或定模上。
当对外观要求较高时，潜伏浇口通常位于制件非可视一侧的推顶杆一侧内。
为了去除浇口，隧道要求有一个好的锥度，且可以任意弯曲。
尺寸
一般地，浇口尺寸为0.8至1.5mm，对于加纤材料，尺寸更大一些。
隧道式浇口
隧道式浇口设计的变化之一是弯曲隧道式浇口,该隧道位于可移动模具的一半处.不是用于增强材料 .
弯曲隧道式浇口
热流道浇口
热流道浇口即无注道浇口。
无流道模具的料嘴延长到制件处，且材料通过针点浇口进行注射。
射嘴面为型腔表面的一部分，这会产生外观问题（无光泽和有波纹的表面）。
因此，射嘴直径应尽量地小。
该类浇口最适用于薄的制件，其具有较短的周期时间，从而可以避免射嘴的凝结。
热流道浇口
阀门浇口
阀门浇口是在热流道浇口上加上一个阀杆。
阀门可以在浇口附近的材料凝结之前自动关闭浇口。
其允许有较大的浇口直径，且可以使浇口疤痕变光滑。
由于阀杆控制充填周期，控制更好的充填周期即可维持更稳定的质量。
阀门浇口。