注塑模具浇口位置的选择
注塑模具浇口位置的选择
浇口位置与数目对注塑加工件质盈有极大影响，在选择浇口位景时应遵循如下原则:
(1)避免制件上产生喷射等缺陷浇口的尺寸比较小，如果正对着一个宽度和厚度都比较大的充填空间，则高速的塑料熔体通过浇口注人型腔时，将受到很高的剪切应力，会产生喷射和蠕动(蛇形流)等现象，形成塑料制品内部和表面的缺陷。
同时喷射还会使型腔内空气难以排除，造成注塑加工件内有空气泡，甚至在某角落出现焦痕。
避免喷射有两种方法，一是加大浇口截面尺寸，降低熔体流速;二是采用冲击型浇口，改善塑料熔体流动状况。
(2)浇口应开设在注塑加工件截面最厚处当注塑加工件壁厚相差较大时，在避免喷射的前提下，浇口开设在注塑加工件截面最厚处，以利于熔体流动、排气和补料，避免产生缩孔或表面凹陷。
(3)有利于塑料熔体流动当注塑加工件上有加强筋时，可利用加强筋作为改普流动的通道(沿加强筋方向流动)，防止注不满。
(4)有利于型腔排气在浇口位置确定后，应在型腔最后充填处或远离浇口的部位，开设排气槽;或利用分型面、推杆间隙等模内的活动部分排气。
图6-19为一盖形注塑加工件，四周壁厚，顶部壁薄，若采用侧浇口，则顶部最后填完，易形成封闭气囊，如图6-19 (a)所示，留下明显的熔接痕或焦痕，改进的办法有增加制品顶部的厚度图6-19 (b)，改变浇口的位v图6-19 (c)。
(5)考虑塑件使用时的载荷状况(受力状况)通常浇口位置不能设置在塑件承受弯曲载荷或受冲击力的部位，原因在于塑件浇口附近残余应力大、强度差，一般能承受拉应力，不能承受弯曲应力和冲击力。
(6)减少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度塑料熔体流动前沿的汇合处常会形成熔接痕，导致该处强度降低。
浇口位置和数量决定着熔接痕的数量及位置，一般说来，浇口数增多，熔接痕增多。
当流程不长时，不必开设多个浇口。
将轮辐式浇口改为盘形浇口，可以消除熔接痕。
此外.还应重视熔接痕的方位，图6-20
(a)中，熔接线与小孔在一个方位，大大降低了制品的强度，相比之下，图6-20 (b)浇口位置较为合理。
(7)考虑分子取向对塑件性能的影响塑料熔体在型腔内流动产生流动取向，并有一部分保留在塑件内，使塑件具有各向异性，设计时应考虑分子取向的影响。
图6-21是一个口部带有金属嵌件的聚苯乙烯杯子。
当浇口开设在A处时，分子取向方向与周向应力方向垂直，杯子容易产生应力裂纹;当浇口开设在B处时，分子定向方向与周向应力方向一致，则应力开裂现象大大减少。
在特殊悄况下，如聚丙烯铰链盒，铰链处要经受住几千万次的弯折.则要求该处要充分利用分子取向。
(8)考虑浇口位里和数目.对塑件成型尺寸的影响平板形塑件翘曲变形的原因在于垂直和平形于流动方向上的收缩率不同而致。
如改用多点浇口或平缝式浇口，则可有效地克服这种翘曲变形。
对于大型圆盘形或箱式壳体塑件，通常采用多点浇口，以减少翘曲变形。
如用30%玻璃纤维增强的PBTP
成型圆盘形塑件，由于垂直于流动方向的收缩率为流动方向的2倍，故浇口数目和位置不同，塑件的圆度和平面度也不同。
实验证明，使用三个点浇口，并将浇口置于以塑件中心为重心的等边三角形的顶点上，平衡进料，可获得最小变形。
对于大型箱式壳体塑件，浇口位置与数目对变形的影响很大。
如成型材料采用30%玻璃纤维增强的PA6,重-14.95 kg，四周设有加强筋的箱式壳体塑件，各个浇口都能平衡进料。
采用8个点浇口比采用直浇口的变形更严重;而在四个角处采用点浇口成型的塑件变形最小。
因此，周转箱一类的塑件，推荐在其四个角附近采用点浇口进料。
(9)校核流动距离比确定大型塑件的浇口位置时，须校核流动比，以保证塑料熔体能充满整个型腔。
流动比由流动通道的长度L与厚度t之比来确定，即流动比的允许值随塑料熔体的性质、温度、注塑加工压力等不同而变化，常用塑料的允许流动比范围见表2-1。
当由上式计算得到的流动比K大于允许值时，则需增加塑件壁厚，或改变浇口位置，或采用多个浇口等办法来减小流动比。
在塑件重心附近设计浇口，可有效减小流动比。
(10)防止将型芯或嵌件挤歪变形对于有细长型芯的圆筒形塑件，或有嵌件的塑件，应避免偏心进料，以防止型芯或嵌件被挤压移位或变形，导致塑件壁厚薄不均，或塑件脱模损坏。
如图6-22所示，图(a)的浇口位置不合理，图(b)用两个浇口对称进料可防止型芯弯曲，但增加熔接痕.图(c)中心顶部进料，效果最好。
再如图6-23所示，图(a)浇口较小，中间进料快，两侧产生侧向力，使塑件脱模困难。
图(b)浇口加宽，使前面的问题可得到一些改善，但浇口去除后残留痕迹大。
图(c)在型芯顶部开设两浇口，使中间、两侧熔体均匀进料，塑件得以顺利脱模。
此外，在选择浇口位里和形式时，还应考虑到浇口容易切除，痕迹不明显，不影响塑件外观质量，流道凝料少等因素。
注塑模具的浇口布置
注塑模具的浇口布置注塑模具是现代工业生产中非常常见的一种工具，它是生产塑料制品不可或缺的设备。
在注塑模具的制作中，浇口布置是一个非常重要的环节。
浇口的合理布置可以有效地避免塑料制品生产中的一些常见问题，如气泡、烧结等问题，提高产品品质，增加生产效率和经济效益。
下面，我们来详细了解一下注塑模具的浇口布置。
1.浇口布置的重要性一般来说，浇口的大小和位置对注塑制品的质量、生产效率和成本等方面都有着重要的影响。
因此，注塑模具的浇口布置须要考虑多种因素，包括塑料原料的熔点、流动性、挤出力等，以及待生产塑件的形状、尺寸、壁厚等。
在实际生产中，合理的浇口布置可以避免因浇口的位置和大小不当而导致的各种问题，例如产品表面的气泡、烧结、变形等。
同时，良好的浇口布置还可以提高注塑产品的成品率、增加生产效率及经济效益。
2.浇口布置的设计原则在注塑模具的浇口布置中，要遵循一些基本的设计原则，以保证产品的质量和生产效率。
2.1.浇口位置布置浇口的位置布置要考虑产品的整体设计和塑料塑化的性质。
通常，浇口应该尽量布置在产品的最大截面的厚壁部分。
因为在注塑过程中，厚壁部分的塑料塑化需要更长的时间，且在注射过程中固化的时间也比较长，所以在这里布置浇口可以保证塑料充分塑化和固化，遵循塑料逐层填充原则，最大程度上避免产品表面的气泡、烧结等缺陷。
同时，在产品表面上布置多个小浇口也可以有效地避免表面出现气泡的问题。
2.2.浇口大小计算浇口大小的设计也是注塑模具布置中关键的一点。
合适的浇口大小不仅有助于塑料在注射过程中充分填充，而且还可以抑制塑料在固化过程中产生的内应力，从而改善制品的内部质量。
对于不同的产品形状和尺寸，浇口大小设计应该根据实际情况进行计算。
通常，浇口直径的大小可以按注射塑料总体积的0.7-1.2%来计算，以保证足够的塑料流量，避免造成注塑机过负荷的问题。
2.3.浇口数目安排浇口数目的安排也是注塑模具布置中的重要一环。
浇口数目的多少直接影响着注塑产品的质量和生产效率。
塑料成型：注射模结构与注射机测试题(三)
诩料成型：注射模结构与注射机测试题（三）1、单选常在微波炉中使用的塑料为OOA、PEB、PSC、POMD、PP正确答案：D2、单选若模具闭合厚度大于注射机允许的模具最大厚度时，则可采用O来调整，使模（江南博哥）且闭合。
A、减少顶针垫板厚度B、增加面板厚度C、减少顶针板厚度D、减少面板厚度正确答案：D3、填空题注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与那浇注系统在上O和的乘枳。
正确答案：分型面上的投影面枳之4、单选模具结构允许的情况下，塑料模具内的冷却孔应尽量（）、尽量O，使冷却更均匀。
Ax大、多B、大、少C、小、多D、小、少正确答案：A5、多选导致塑料制品凹陷的原因有OOA、注册和保压的时间太短B、模具密合不严，有杂物或模板已变形C、塑件设计不恰当，有锐角缺口D、塑件壁厚与壁薄相差太大正确答案：A,B,D6、单选斜导柱侧抽芯注射模中楔紧块的作用是。
A、承受侧向推力B、模具闭合后锁住滑块C、定位作用D、A和B正确正确答案：D7、单选立式注理机的优点是（）。
A、重心低、稳定B、力口料、操作及维修方便C、那件可自行脱落，易实现自动化生产D、占地少，模具拆装方便，易于安放嵌件正确答案：D8、判断题XS-ZY725注射机，可用来注射成型热固性册料。
正确答案：错9、单选一般情况卜PC的收缩率常取（）%。
A、O.3~0.6B、O.5~0.8C、1.0~1.5D、1.5-3.O正确答案：B10、单选从下列选出流动性较差的塑料品种OOA、CAB、PPC、PC【）、PE正确答案：C11、单选O形式的浇口在塑料进入模腔前须先拐90度的弯角，这样11J防止直接进料所产生之喷流效应，熔料可平稳而均匀地进行充填，也可缓和浇口附近流体产生之应力，减少浇口附近之凹痕及表面流痕。
A、扇形浇口B、牛角式浇口C、潜伏式浇口D、护耳式浇口正确答案：D12、问答题点浇D进料的双分型面注射模如何考虑设置导柱？正确答案：在定模一侧一定要设置导柱，用于对中间板的导向和支承，加长该导柱的长度，也可以对动模部分进行导向，因此动模部分就可以不设置导柱。
注塑模具浇口设计原则
注塑模具浇口设计原则
注塑模具的浇口设计是影响产品质量的重要因素之一。
一个合理的浇口设计可以有效地避免产品的缺陷，提高生产效率。
基于此，以下是注塑模具浇口设计的原则。
1. 浇口位置
浇口的位置应该尽可能地靠近产品的重心位置，这样可以将塑料熔融物体尽快地注入到模腔中，从而保证产品成型的一致性。
此外，浇口的位置还要考虑到模具的结构，尽可能减少模具加工和装配的难度。
2. 浇口形状
浇口的形状应该尽可能简单，以免产品出现不均匀的缺陷。
同时，为了避免往返注射和多次换料造成的气泡和均匀性问题，浇口的截面积应该尽可能小。
3. 浇口数量
在设计时，应该根据产品尺寸和形状确定浇口数量，以便在生产中保证注塑的均匀性和高效率。
如果使用多个浇口，则应该注意它们的位置和大小，以避免浇口之间发生干涉和影响产品的成型。
4. 浇口尺寸
浇口的尺寸应该根据产品的厚度和形状而定，以确保足够的流量和压力来填充模腔。
如果浇口太小，则可能出现填充缺陷；如果浇口太大，则可能出现气泡和毛边。
5. 浇口设计要考虑塑料材料的物理性质，如黏度和流动性等，以确保塑料的流动和填充速度。
此外，还要考虑注塑设备的能力，以确保浇口的大小和尺寸与设备配合。
注塑件模具的常见浇口类型
注塑件模具的常见浇口类型
注塑件加工的过程中不只需要工程师有效的把控到每一个注塑环节，也需要注塑工程师能够有用掌握注塑模具的使用情况。
而浇口作为注塑模具重要的组成部分之一，其类型是多元化的，并且不一样的浇口类型用在不一样的成型塑件上面，并且其对注塑件加工的最终质量也有所影响。
注塑件模具的常见浇口类型有哪些呢？
第一：直接浇口，当前直接浇口在注塑加工模具应用中仍是比较广泛的，其最大的长处在于熔体的压力相对来说比较小，并且也相对简单，直接浇口的长处使得其能够适用于常用的任何塑料，特别是一些成型大且深的注塑件。
第二：矩形浇口，矩形浇口的位置通常是开在注塑模具的分型面上，较多的用在中小型的注塑件的注塑模具上。
其最大的长处在于其截面形状简略，可简单进行加工、并且后期在进行试用注塑模具后也便于进行修改。
不过矩形浇口最大的缺陷是易发生浇口痕迹。
第三：扇形浇口，扇形浇口其实是矩形浇口的一种变异的方式，因而其和矩形浇口有许多类似的地方。
不过扇形交口通常对比适用于注塑成型大平板状以及薄壁的注塑件。
多见的浇口类型即是上述三种类型，当然还有比如：膜状浇口、轮辅浇口、点浇口、埋伏浇口等类型。
塑料件注塑模具的浇口及流道设计
间接配合
浇口和流道通过其他结构进行间接连 接，这种配合方式可以更好地适应复 杂模具结构的要求。
配合实例
侧浇口与直通式流道的配合
侧浇口与直通式流道配合使用，可以保证塑料熔体的流动顺畅，适用于生产小 型塑料件。
扇形浇口与分流道的配合
扇形浇口与分流道配合使用，可以满足大型塑料件的充填要求，并减少溢料现 象的发生。
根据塑料件的精度要求选择浇口类型，高精度要求的塑料件应选择潜伏式浇口或直 接浇口。
根据塑料件的成型周期和生产效率要求选择浇口类型，生产效率要求高的应选择侧 浇口或扇形浇口。
浇口的尺寸
浇口的尺寸应根据塑料件的尺 寸、形状、精度要求以及塑料 熔体的流动特性来确定。
浇口的尺寸过大会导致塑料件 产生过大的收缩率，尺寸过小 会导致塑料件充填不足或产生 喷射痕。
SolidWorks
一款广泛使用的CAD软件，也适用于注塑模具设 计，提供了丰富的流道设计和分析工具。
3
Moldflow
专业的注塑模具设计软件，提供了流道设计和分 析功能，可以模拟塑料熔体的流动和冷却过程。
PART 05
浇口与流道设计案例分析
案例一：手机壳浇口设计
总结词
手机壳浇口设计需考虑浇口位置、尺寸和数量，以确保塑料能够顺利填充模具并 减少缺陷。
详细描述
根据餐具的形状和尺寸，选择合适的浇口位置和尺寸，以实现均匀填充。同时，流道的走向应与餐具的形状相匹 配，以减少流动阻力。在设计过程中，还需考虑餐具的功能需求，如刀叉的锐利度、碗盘的承重能力等，以确保 设计的实用性和可靠性。
PART 04
设计优化与改进
优化原则
减小浇口截面积
避免死角和滞留
浇口截面积的大小直接影响塑料熔体的流 动速度。减小浇口的截面积可以使熔体的 流动速度增加，从而提高生产效率。
最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗
最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗浇口，亦称进料口，是连接分流道与型腔熔体的通道。
浇口选择恰当与否，直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型。
浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性的作用，因此，也决定了注塑制品的强度和其它性能。
一.浇口的类型与位置在注塑模设计中，按浇口的结构形式和特点，常用的浇口形式有下列11种：1.直浇口即主流道浇口，属于非限制性浇口。
优点：塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因此具有流动阻力小、流程短及补给时间长等特点。
这样的浇口有良好的熔体流动状态，熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有利于排气；这种浇口形式使注塑制品和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注塑机受力均匀。
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另外，这种形式的浇口只适合于单型腔模具。
在设计这类浇口时，为了减小与注塑制品接触处的浇口面积，防止该处产生缩口、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角（为2-4°），另一方面应尽量减小定模板和定模座的厚度。
2.护耳浇口护耳浇口主要用于高透明的平板形塑料制品及变形要求很小的塑料制品。
优点：护耳浇口是在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上产生摩擦热，从而改善了流动性，经调整方向和速度后，在护耳处均匀而平稳地进入型腔，可以避免喷流。
缺点：浇口切除较为困难，浇口痕迹较大。
3.点浇口点浇口尤其适用于圆桶形、壳形及盒形塑料制品。
对于较大的平板形塑料制品，可以设置多个点浇口，以减小翘曲变形；对于薄壁塑料制品，浇口附近的剪切速率过高，残余应力大，容易开裂，可局部增加浇口处的壁厚。
优点：点浇口位置限制小，浇口痕迹小，开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作。
[转载]关于模具设计时浇口位置确定与相关注意事项：
[转载]关于模具设计时浇口位置确定与相关注意事项：原文地址：关于模具设计时浇口位置确定与相关注意事项:作者：绎芯模具注塑关于模具设计时浇口位置确定与相关注意事项:不正确的浇口位置浇口位置对流动熔料前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性作用，因此也决定了模制零件的强度和其它性能。
鉴于浇口的位置通常是同注塑零件设计人员和模具设计人员指定的，因此本文特别为这些人员而撰写。
不过，注塑加工厂商也应从计划阶段开始参与，以避免出现那些可以预见的问题。
浇口位置不当可能导致的不利影响半晶质工程聚合物制成的零件即使设计正确，但如果浇口位置不正确，其性能也可能遭到破坏,排水沟盖板模具。
无论是增强型树脂还是非增强型树脂，以下症状都明显说明了其性能受到影响：流动熔料前沿形状导致的熔合线和空气气穴都可能影响零件的外观，特别是增强纤维材料，其机械性能将会受到影向。
更改加工条件对这些影响也是无济于事。
如果浇口设在模制件的较薄部分，厚壁的部分会形成收缩痕迹和空隙。
尽管厚壁部分需要更长的保压时间，但由于材料在薄壁部分结晶较快(图1)，厚壁部分将不再有熔料供应。
结果是，除了会产生光学和机械问题之外，还会在厚壁区域增大收缩量，在非增强型塑料中甚至会导致翘曲变形。
如果浇口过少并且位置不当,植草砖模具，熔料的流动距离可能过长以及注射填充压力过高。
若模具锁定力不足，或者所使用的聚合物粘度低并且结晶速度过慢，这种情况可能导致飞边的增加。
另外，加工工艺“窗口”受到很大限制，因此不再能够通过模制条件微调误差。
最佳浇口位置建议★必须将浇口设计在壁厚最大的区域。
★浇口不能设在高应力区域附近。
★对于长零件，特别是增强型配混料，如电动机可能，应该沿纵向而不是沿横向或在中心设置浇口。
★如果在两个或以上的型腔，零件和浇口应与沿注道对称布置。
★轴向对称零件，例如齿轮、盘、叶片等，最好使用隔板浇口并且应在中心设置浇口，或者在三板模具上设多个浇口，以获得良好的实际流动特性。
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5、浇口类别
（4）重迭式侧浇口
L1 = 2～3(mm)
L2
L1
(mm) (mm) (mm)
t
h
侧视图
上视图 t
W
h = n×t(mm)
(mm) 优点 •可防成品流痕、具侧状浇口之优点。 •可防喷射纹之流动纹路、可防浇口附近因残留 应力所引起之扭曲与龟裂。 缺点 •压力损失大、浇口切离稍困难。 适用产品 ：浇口位置非外观可视之物件
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5、浇口类别
(5)扇形与膜状浇口
L = 侧方形浇口长+6(mm)
W
L h2
h1
浇口截面积＜流道截面积 优点 •可均匀充填防止成形品变形、可得良好外观之成形品 ，几无不良现象发生
缺点 •浇口部切离稍困难。 适用产品：平板状或面积较大之成形品灯壳 、 中框。
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2、浇口尺寸
影响剪切率大小 影响保压时间(过早凝固) 影响射出压力大小
喷流
浇口过早固化会造成 较严重的缩水现象 (较厚之处)
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5、浇口类别
（2）侧方形浇口
th
h = n × t(mm)
h 浇口厚度 ； t 成品肉厚 ； n成型材料参数
浇口位置选择原则
4 分型面的确定
(1). 不影响制品的外观,尤其是对外观有明确要求分型 面,在一些的制品图中已作具体规定,但在很多的模具设 计中要由模具设计人员来确定.一般来讲,在平面上的分 型面比较容易处理,有时碰到立体形式的分型面就应当 特别注意.(如附件三) 其分型面的选择应遵照以下原则: 的制品,更应注意分型面对外观的影响; , ; (2). 有利於保证制品的精度; (3). 有利於模具加工,别是型腔的加工; (4). 有利於浇注系统,排气系统,冷却系统的设计; (5). 有利於制品的脱模,确保在开模时使制品留於动模 一侧; (6). 便於金属嵌件的安装.
9. 顶出系统的设计
制品的顶出形式,归纳起来右分为机械顶出,液压顶出,气动顶出三大类. 在机械顶出中有顶针顶出,顶板顶出,斜销顶出,顶块顶出及复合顶出. 制品顶出是注射成型过程中最后一个环节,顶出质量的好坏将最后决定制品 的质量,因此,制品的顶出是不可忽视的.在设计顶出系统时应遵守下列原则: (1). 为使制品不致因顶出产生变形,推力点应尽量靠近形芯或难於脱模的部 位,如制品上细长中空圆柱-多采用顶管顶出.推力点布置应尽量均匀. (2). 推力点应作用在制品能承受力最大的部位,即刚性好的部位,如筋部,突缘, 壳体形制品的壁缘等处. (3). 尽量避免推力点作用在制品薄平面上,防止制品破裂,穿孔等.如壳体形 制品及筒形制品多采用推板顶出. (4). 为避免顶出痕迹影响制品外观,顶出装置应设在制品的隐蔽面或非装 饰表面.对於透明制品尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择. (5). 为使制品在顶出时受力均匀,同明避免央真空吸附而使制品产生变形, 往往采用复 出,或者采用进气式推杆,推块等顶出装置,必要时还应设置进气阀.
2. 注射机型号的确定.
注射机规格的确定主要是根据塑料制品 的大小及生产批量.设计人员在选择注射 机时主要考虑其塑化率,注射量,锁模力,安 装模具的有效面积(注射机拉杆间距),容 模量,顶出形式及项出长度.
注塑模具设计之浇口与流道设计
注塑模具设计之浇口与流道设计
1.浇口设计：
浇口是塑料进入模具腔体的通道，直接影响产品的质量和外观。
浇口设计应遵循以下原则：
1.1浇口的位置应尽量选择在产品的无重要表面或结构上，以减少产品上的痕迹和缺陷。
1.2浇口的形状应尽量简单，以便于注塑成型时的塑料流动，避免气泡和短流等缺陷。
1.3浇口的大小应根据产品的要求确定，过大会导致浇注时间过长，过小会导致注塑过程压力过高。
1.4浇口与产品的交界处应尽量平滑，以减少痕迹和切除时的损耗。
1.5浇口的数量应尽量减少，多个浇口可能导致注塑不平衡，造成产品尺寸不一致。
2.流道设计：
流道是浇口与模具腔体之间的连接通道，它将塑料从浇口引导到模具腔体中。
流道设计应遵循以下原则：
2.1流道的形状应尽量简单，避免过多的转弯或急角，以减少流动阻力和塑料流动不均匀导致的缺陷。
2.2流道的长度应尽量短，以减少注塑周期和塑料的凝结时间。
2.3流道的截面积应逐渐减小，以确保塑料在流道中均匀流动，避免气泡的产生。
2.4流道与模具腔体的接头处应尽量平滑，避免塑料流动时的冲击和挤压，以减少产品上的痕迹和缺陷。
总结起来，注塑模具设计中的浇口与流道设计需要考虑产品的要求、材料的特性和注塑工艺的要求等多个因素，以使得产品的质量达到最佳状态。
在实际设计中，需要结合实际情况进行调整和优化，不断改进和提高设计水平。