博友纳米喷镀可能出现的问题及解决办法
喷涂涂层常见的弊病及排除方法
喷涂涂层常见的弊病及排除方法1.涂层起泡造成涂层起泡的原因有多种，主要包括涂装前表面处理不当、涂装环境湿度过高、涂料粘度过低、涂层固化不充分等。
解决方法：（1）加强涂装前的表面处理，确保基材表面干燥、清洁和粗糙度适宜；（2）控制涂装环境湿度，避免过高湿度对涂层的不利影响；（3）调整涂料的粘度，一般情况下应适度增加涂料的粘度；（4）确保涂层充分固化，避免固化时间过短或过长。
2.涂层脱落涂层脱落的原因可能是涂装前基材表面处理不当、涂料粘度过低、涂装厚度不均匀、涂装环境温度过低等。
解决方法：（1）加强涂装前的表面处理，确保基材表面干燥、清洁和粗糙度适宜；（2）增加涂料的粘度，增强涂料与基材的附着力；（3）控制涂装厚度均匀，避免涂层厚度不均匀导致附着力不足；（4）控制涂装环境温度，避免涂料在过低温度下固化不完全。
3.涂层裂纹涂层出现裂纹的原因可能是涂装厚度过大、涂装环境湿度过大或温度过高、涂料固化时间过短等。
解决方法：（1）控制涂装厚度，避免过大的涂层压力导致裂纹；（2）控制涂装环境湿度和温度，避免过大的温度或湿度对涂料的不良影响；（3）确保涂料充分固化，避免固化时间过短而导致裂纹。
4.色差涂层出现色差的原因可能是涂料的颜料混合不均匀、涂装厚度不均匀、涂装环境湿度或温度变化大等。
解决方法：（1）充分搅拌涂料中的颜料，确保颜料混合均匀；（2）控制涂装厚度均匀，避免出现浅或深的涂层颜色；（3）控制涂装环境湿度和温度的变化，避免湿度和温度的变化对颜色产生影响。
5.涂层粘度过高或过低涂层粘度过高或过低可能是涂料配方不当、溶剂挥发速度过快或过慢等原因。
解决方法：（1）调整涂料的配方，确保涂料粘度适宜；（2）控制涂料中溶剂的挥发速度，避免过快或过慢导致粘度异常。
纳米涂层使用过程中的常见问题及解决方法
纳米涂层使用过程中的常见问题及解决方法纳米涂层是一种采用纳米材料制成的高级功能涂层，具有优越的性能和广泛的应用领域。
然而，在纳米涂层的使用过程中，难免会出现一些常见问题，例如涂层开裂、附着力不强、涂装不均匀等。
本文将详细介绍这些常见问题，并提供相应的解决方法。
1. 涂层开裂问题描述：在纳米涂层涂装后，出现涂层开裂的现象。
开裂会降低涂层的密封性能，对涂层的功能产生负面影响。
解决方法：- 选择合适的底材：确保底材的表面平整度和物理性能符合涂层要求，减少因底材引起的开裂问题。
- 控制涂层厚度：过厚或过薄的涂层都容易引起开裂。
根据涂层厚度要求，合理调整涂装工艺，保证涂层均匀、充实。
- 调整涂装环境：控制涂装的相对湿度和温度，避免极端的温度变化，减少开裂的风险。
2. 附着力不强问题描述：纳米涂层在使用过程中，附着力不强，易起皮、龟裂或脱落。
造成涂层寿命缩短，降低防护效果。
解决方法：- 表面处理：在涂装前，需要对底材进行表面处理，如去除油污、氧化物等，提高涂层与底材之间的粘附力。
- 优化配方：调整涂层的成分比例和粒径分布，提高涂层的均匀性和粘附力。
- 涂装工艺：采用合适的涂装工艺，如根据涂层的性质选择合适的涂装方法（喷涂、膜压等），确保涂层与底材之间的接触良好。
- 涂层厚度：严格控制涂层的厚度，过厚或过薄都可能导致附着力不强。
3. 涂装不均匀问题描述：纳米涂层在涂装过程中出现不均匀现象，表现为涂层厚度不一致或涂装出现斑驳。
解决方法：- 调整涂装工艺参数：根据涂层的要求，优化涂装工艺参数，例如喷涂距离、压力、速度等，确保涂装均匀。
- 涂装环境控制：控制涂装环境的温度和湿度，避免极端的条件对涂装造成影响。
- 使用专用设备：采用专用的涂装设备，例如刮涂机、喷涂机等，提高涂装均匀性。
- 涂层配方优化：优化涂层材料的配方，改善涂层的流变性质，提高涂装的均匀性。
4. 涂层光泽度不佳问题描述：纳米涂层涂装后，出现光泽度不佳或表面粗糙的情况，降低了涂层的美观性。
电镀常见的问题及解决方案
电镀常见的问题及解决方案
电镀过程中可能出现的问题及其解决方案如下：
1.针孔或麻点：这是由于前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低等原因造成的。
可以使用润湿剂来减小影响，并严格控制镀液维护及流程。
2.结合力低：如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，会产生镀层剥落现象。
因此，在电镀前应对基材进行适当的预处理，如酸洗、活化等。
3.镀层脆、可焊性差：这通常是由于有机物或重金属物质污染造成的。
添加剂过多会使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，此时可以用活性炭处理或电解等方法除去重金属杂质。
4.镀层发暗和色泽不均匀：有金属污染可能是造成这一问题的原因。
应尽量减少挂具所沾的铜溶液，并在发现污染时立即处理。
5.镀层烧伤：这可能是由于硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分等原因造成的。
需要检查并调整相关工艺参数，确保其处于合适的范围。
6.沉积速率低：PH值低或电流密度低都可能导致沉积速率低。
应检查并调整镀液的PH值和电流密度，以优化沉积速率。
7.其他问题：如辅助阳极的铜条未与生产板长度一致或已发粗，不允许再使用。
全板及图形镀后板需在24小时内制作下工序。
图形镀上板戴细纱手套，下板戴棕胶手套，全板上板戴橡胶手套，下板戴干燥的粗纱手套。
在处理电镀问题时，需要综合考虑多个因素，包括镀液成分、设备状况、操作条件等。
如遇到难以解决的问题，建议寻求专业人士的帮助。
喷涂常见故障及解决方法
常见故障一：涂料表面结皮成因及对策：氧化聚合类油漆、醇酸树脂以及颜料成分较多的硝基漆或氨本醇酸树脂类的底漆，在贮存过程中表面很容易结皮。
一般可通过添加碳酸类和肟类化合物作为有效的防结皮剂，每种只要添加1％以下的用量即可。
常见故障二：涂料凝胶成因及对策：涂料在贮存过程中粘度会越来越大，这种现象称为增粘或滞后增稠。
若进一步发展，涂料会丧失流动性并形成凝胶态。
对于油性涂料，应适当减少干燥剂的用量及添加氧化聚合防止剂。
但需注意，这会影响到涂料的干燥性能，减量必须是有限度的。
对于氨基醇酸树脂的涂料，应添加有氢氧根的酒精类极性溶剂，这对于结皮具有显著的效果。
常见故障三：涂料硬化粘结成因及对策：涂料表面结皮后形成胶状体，若进一步发展往往出现硬化而产生粘结现象。
通常，应选择低酸值的载色剂，也可添加肪酸酯或胺类来防止硬化粘结。
值得注意的是，醇酸树脂对于高酸值载色剂不发生硬化粘结，对于低酸值载色剂反而会产生硬化粘结。
常见故障四：颜料沉积分离成因及对策：通常，颜料粒于在涂料的高分子溶液中呈悬浮分散状态，由于溶液和颜料粒子的比重不同，颜料常常沉淀，处于亚稳定状态，导致镀膜过程中由于搅拌不充分而形成涂膜色泽不均或表面光泽差异，以及涂料在管路输送时阻塞。
为了防止沉淀和分离，应选用适宜的表面活性剂，使分散剂保持一定的粘度，并合理确定溶剂的组成。
如果涂料已产生沉积分离，应采用良好的分散器械和分散方法，充分搅拌。
常见故障五：涂膜下垂或流挂成因及对策：垂直面上的涂膜流挂后，会产生柱状或波状条纹，长柱状的条纹称滴流，帘状条纹称流挂。
产生滴流和流挂是以涂料的流动性为起因的，它与涂料中颜料的种类和用量以及有无添加剂直接相关，而且对其影响较大。
一般流动性好、固化速度和溶剂挥发速度慢的涂料容易产生滴流。
另外，由于含有颜料的涂料容易表现出触变性，所以采用机械搅拌的涂料容易产生流挂。
涂料的粘度对滴流具有一定的影响，通常涂料粘度越高，越不容易滴流。
镀层常见故障的分析和纠正
常见故障的分析和纠正(酸锌)常见故障的分析和纠正(1)镀层起泡，结合力不好。
镀前处理不良；镀液中添加剂过多；硼酸含量过低同时阴极电流密度过大等会使镀层起泡，造成结合力不好。
镀液中添加剂含量过多，则阴极表面上吸附了较多的有机添加剂，导致阴极表面憎水，同时它还会夹附于镀层内，造成镀层与基体金属间晶格不连续而结合不牢；镀液中硼酸含量低，阴极膜中pH容易升高，同时电流密度过大，阴极膜中pH更高，容易造成金属的氢氧化物或碱式盐夹附于镀层内，影响镀层晶格的正常排列，从而造成镀层结合不牢。
硼酸含量低，电流密度大造成的结合力不好较多地出现在零件的尖端和边缘，出现这类现象时，一方面检查电流，另一方面分析硼酸含量，然后按检查和分析结果进行纠正。
在排除了硼酸含量和电流密度的影响后，再加强镀前处理或用良好的镀前处理与原来的操作进行对比，检查镀前处理是否有问题。
另外用赫尔槽试验检查添加剂的含量。
当发现添加剂含量过高，可用电解或活性炭处理降低其含量。
(2)镀层粗糙。
镀液中锌含量过高；添加剂含量偏低；温度过高或镀液中有固体微粒等都会使镀层粗糙。
镀液中锌含量和温度升高，添加剂含量降低，都是降低阴极极化，导致镀层粗糙。
假使在电镀过程中，镀液温度有升高的趋势，那么最好装置冷却设备。
假使温度略微偏高而没有冷却设备，也可加入适量的苯甲酸钠，以改善镀层的结晶组织。
添加剂含量的多少，可用前述的赫尔槽试验确定，同时还可以从一些现象进行观察，因为添加剂含量偏低时，不但镀层粗糙，同时镀层的光泽差，电流密度的范围比较狭小，低电流密度处镀层色暗，当同时出现这些现象时，再在赫尔槽试验的溶液中，加入适量的添加剂后进行试验，观察阴极样板上的镀层状况，若有好转，可向镀液中补充添加剂。
镀液中的锌含量，可按分析进行调整。
发现锌含量过高时，一方面要稀释镀液，将其浓度调节在工艺范围内，另一方面要减少阳极面积，防止锌含量继续升高。
确定镀液中是否有固体微粒，一种方法是在搅拌镀液的情况下，用500mL(或1000mL)的量杯取一杯镀液，将它放置在强烈的光线下观察；另一方法是用定量滤纸过滤少量镀液，然后观察滤纸上同体微粒的多少，从而估计镀液中固体微粒的含量，若镀液中固体杂质较多，就应过滤镀液，除去这类杂质。
喷涂中常见不良现象及改善对策知识讲解
喷涂中常见不良现象及改善对策喷涂中常见不良现象及改善对策一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其他部位偏暗，且表面粗糙。
原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度不一致产生气纹。
对策：1、增加模厚或降低烤想温度。
2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其他部位的差别。
3、改用溶解力较地的溶剂。
二、烧焦咬素材：1、表面有龟裂像用刷子擦过干油漆留下之痕迹。
2、有如重工磨痕。
3、有亮印，如顶针位发凉凸起。
原因：1、烤箱温度过高。
2、开油水沸点太低未充分反映即已挥发。
3、油漆中树脂含量太少。
4、素材中加入水口料过多。
对策：1、降低烤箱温度，使之自然挥发。
2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的熔剂。
3、调整油漆比例，增加树脂含量。
4、素材原料中不放或减少水口料含量。
三、面粗：表面粗糙，手感不细腻伴有小颗粒装的油漆。
原因：1、油漆黏度太高。
2、油漆成分配比不合适导致树脂与颜色未完全溶解。
3、喷枪未调入最佳状态。
4、产品重工次数过多，涂膜太厚。
对策：1、降低油漆浓度。
2、合理调整油漆比例，使之完全溶解3、注意喷枪气压，幅度、油墨的调整。
4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。
仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢2四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾壮或被涂物边沿诚灰色，无金属感。
原因：1、气温骤然下降导致室内外温度过大。
2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。
3、温差过大热空气遇产品凝成水气。
对策：1、将产品喷涂前进行烘烤。
2、减少空气疏通，如送风，抽烟调至最地点，且保持相对平衡。
3、提升烤箱温度，并将热量散发生产线周围，减少生产线温差湿度等。
4、添加防白水。
五、面花：被涂物同一表面机颜色不均有亮有暗。
原因：1、油漆喷涂物厚度不均。
2、底漆表面未完全烤干，就已喷油漆。
3、喷枪雾化气压距离等未调人最加状态。
对策：1、调整气枪至最佳状态。
2、升高烤箱温度，增加六、结合线；成型时俩大胶流相融形成的一条直线。
喷塑喷粉喷涂过程中出现的问题分享及解决措施
喷塑喷粉喷涂过程中出现的问题分享及解决措施缩孔主要原因：①粉末生产过程中进水或油。
其缩孔分布均匀，呈细小圆坑或大针眼；②喷涂过程中混进其他粉，因不相容造成缩孔；③外界干扰物质污染喷涂系统包括工件，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；④铸件表面有大而深地孔；⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”；⑥压缩空气油含量高。
涂层局部或大面积脱落主要原因：①底材表面有锈层，未除尽；②水洗尤其磷化后水洗不干净；③底材表面除油不彻底；④悬挂链上润滑油滴落到工件上；⑤镀锌板起泡及涂层脱落。
解决措施：①除锈应彻底；②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流量和压力；③采用化学除油较适于动植物油，不适于矿物油时，多用碱除油，除油后加强水洗注意水质；④检查润滑油质量指标，必要时更换耐温更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽；涂层发黄变色主要原因：①烘道或烘箱设定温度过高；②直接燃气进入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转；④粉末质量；⑤工件反复烘烤 2 次以上；⑥涂料严重变色。
解决措施：①了解正常的固化条件并加以调整；②加装热交换器；③了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停止生产，应将所有工件烘烤结束并下料；④供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考；⑤尽量一次烘烤完成，须二次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤的条件；⑥检查烘烤温度是否过高如＞230℃或更高。
检查粉末的耐温性。
光泽不稳定主要原因：①光泽偏低；②光泽偏高；③光泽上下波动；④光泽突然降低。
局部不均匀，流平度不稳定主要原因：①由膜厚不均匀引起；②粉末粒度前后变化大；③高压击穿；④文丘里管磨损，出粉不均；⑤使用的输粉管与设备不适应；⑥输送链有挤动现象，走速不均；⑦流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。
1. 6砂粒主要原因：①均匀密集出现；②呈突起的圆形，数量不多；③少量砂粒， 2大小不一；④工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型；⑤少量黑色颗粒。
电镀不良的一些情况和解决方法
电镀不良的一些情况和解决方法镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬因克服,但电镀后经过一段时间才发生不良就比较棘手.然而日后与环境中的酸气,氧气,水分等接触,加速氧化腐蚀作用也是必须注意的.以下本章将对电镀不良的发生塬因及改善的对策加以探讨说明.1.表面粗糙:指不平整,不光亮的表面,通常成粗白状(1)可能发生的塬因:(2)改善对策:1.素材表面严重粗糙,镀层无法覆盖平整. 1.若为素材严重粗糙,立即停产并通知客户.2.金属传动轮表面粗糙,且压合过紧,以至于压伤. 2.若传动轮粗糙,可换备用品使用并检查压合紧度.3.电流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未烧焦) 3.计算电流密度是否操作过高,若是应降低电流4.浴温过低,一般镀镍才会发生) 4.待清晰度回升再开机,或降低电流,并立即检查温控系统.5.PH值过高或过低,一般镀镍或镀金(过低不会)皆会发生. 5.立即调整PH至标准范围.6.前处理药液腐蚀底材. 6.查核前处理药剂,稀释药剂或更换药剂2.沾附异物:指端子表面附着之污物.(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.水洗不干净或水质不良(如有微菌). 1.清洗水槽并更换新水.2.占到收料系统之机械油污. 2.将有油污处做以遮蔽.3.素材带有类似胶状物,于前处理流程无法去除. 3.须先以溶剂浸泡处理.4.收料时落地沾到泥土污物. 4.避免落地,若已沾附泥土可用吹气清洁,浸透量很多时,建议重新清洗一次.5.锡铅结晶物沾附5.立即去除结晶物.6刷镀羊毛?纤维丝6.更换羊毛?并检查接触压力.7.纸带溶解纤维丝. 7.清槽.8.皮带脱落屑. 8.更换皮带.3.密着性不良:指镀层有剥落.起皮,起泡等现象.(1)可能发生的塬因: (2).改善对策:1.前处理不良,如剥镍. 1.加强前处理.2.阴极接触不良放电,如剥镍,镍剥金,镍剥锡铅. 2.检查阴极是否接触不良,适时调整.3.镀液受到严重污染. 3.更换药水4.产速太慢,底层再次氧化,如镍层在金槽氧化(或金还塬),剥锡铅. 4,电镀前须再次活化.5.水洗不干净. 5.更换新水,必要时清洗水槽.6.素材氧化严重,如氧化斑,热处理后氧化膜. 6.必须先做除锈及去氧化膜处理,一般使用化学抛光或电解抛光.7.停机化学置换反应造成. 7.必免停机或剪除不良品8,操作电压太高,阴极导电头及镀件发热,造成镀层氧化. 8.降低操作电压或检查导线接触状况9,底层电镀不良(如烧焦),造成下一层剥落. 9.改善底层电镀品质.10.严重.烧焦所形成剥落10.参考NO12处理对策.4.露铜:可清楚看见铜色或黄黑色于低电流处(凹槽处)(1)可能发生塬因: (2)改善对策:1.前处理不良,油脂,氧化物.异物尚未除去,镀层无法析出. 1.加强前处理或降低产速2.操作电流密度太低,导致低电流区,镀层无法析出. 2.重新计算电镀条件.3.镍光泽剂过量,导致低电流区,镀层无法析出3.处理药水,去除过多光泽剂或更新.4.严重刮伤造成露铜. 4.检查电镀流程,(查参考NO5)5.未镀到. 5.调整电流位置.5刮伤:指水平线条状,一般在锡铅镀层比较容易发生.(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.素材本身在冲压时,及造成刮伤. 1.停止生产,待与客户联系.2.被电镀设备中的金属制具刮伤,如阴极头,烤箱定位器,导轮等. 2.检查电镀流程,适时调整设备和制具.3.被电镀结晶物刮伤. 3.停止生产,立即去除结晶物.6.变形(刮歪):指端子形状已经偏离塬有尺寸或位置.(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.素材本身在冲压时,或运输时,即造成变形. 1.停止生产,待与客户联系.2.被电镀设备,制具刮歪(如吹气.定位器,振荡器,槽口,回转轮) 2.检查电镀流程,适时调整设备和制具.3.盘子过小或卷绕不良,导致出入料时刮歪3.停止生产,适时调整盘子4.传动轮转歪, 4.修正传动轮或变更传动方式.7压伤：指不规则形状之凹洞可能发生的塬因：改善对策：1)本身在冲床加工时，已经压伤，镀层无法覆盖平整2)传动轮松动或故障不良，造成压合时伤到1)停止生産，待与客户联2)检查传动机构，或更换备品8白雾：指镀层表面卡一层云雾状，不光亮但平整可能发生的塬因：1)前处理不良2)镀液受污染3)锡铅层爱到酸腐蚀，如停机时受到锡铅液腐蚀4)锡铅药水温度过高5)锡铅电流密度过低6)光泽剂不足7)传致力轮脏污8)锡铅电久进，産生泡沫附着造成改善对策：1)加强前处理2)更换药水并提纯污染液3)避免停机，若无法避免时，剪除不良4)立即检查温控系统，并重新设定温度5)提高电流密度6)补足不泽剂传动轮7)清洁传动轮8)立即去除泡沫9针孔：指成群、细小圆洞状(似被钟扎状)可能发生的塬因：改善对策：1.操作的电流密度太1.降低电流密度2.电镀溶液表面张力过大，湿润剂不足。
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博友纳米喷镀可能出现的问题及解决办法
异常表象1：K1剂无法在被镀物外表展平。
发生缘由：1、K1剂制造后寄存时刻不行；2、制造技术没按需求进行。
解决方法：1、添加寄存时刻，再进行测验；2、按严格技术进行制造。
异常表象2：银镜外表光洁度差，呈现无规则砂点。
发生缘由：底漆外表不洁净，尘埃较多。
解决方法：进行底漆外表清洗或从头喷底漆。
异常表象3：银镜外表多处呈现“白雾化”。
发生缘由：1、K1剂失效；2、底漆枯燥不完全；3、室内温度或试剂温度偏低；
4、K2剂雾化欠安，有些当地喷洒过多。
解决方法：1、选用K1规范试剂；2、加强底漆的枯燥；3、提高室内或试剂温度，使其到达最佳条件；4、改进K2剂雾化效果，并做到均匀薄薄一层即可
异常表象4：银镜烘烤后，从烘箱取出至完全冷却的过程中，银镜外表呈现“水雾”表象。
发生缘由：1、室内湿度太高；2、银镜烘烤时刻不行。
解决方法：1、调整室内湿度到达50%～60%；2、延伸烘烤时刻。
异常表象5：喷镀后，银镜色彩偏黄。
发生缘由：1、室温或试剂温度太低；2、双头喷枪吐出量不相等。
解决方法：1、调整室温到达20～30℃，试剂温度到达25～30℃；2、调整双头喷枪的吐出量到达1：1。
异常表象6：喷完面漆后，银层发生微裂纹，致使镜面变差。
发生缘由：1、底漆没有完全枯燥；2、面漆溶剂运用不当。
解决方法：1、加强底漆的固化；2、运用专用面漆溶剂，并按份额制造。