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VDA6.3-2016--过程审核培训教材
顾客
定义和 设计 产品/过 程源自组织VDA 6.3供应商 预选： 潜在供 应商分
析
发包定 点
报价过 程
（合同 评审）
定义和 设计 产品/过 程
P1
X
1
P2/P3
产品/过程开发的实现
SOP
批量 生产
顾客服 务
（售后 ）
供应商 预选： 潜在供 应商分
析
产品/过程开发的 实现
批量 生产
顾客服 务
（售后 ）
X 2
对于潜力分析（X1）见章节5。 对过程要素P2 到 P4的使用重点是产品开发过程的早期阶段（X2 + X3）。无论是过程要素P2和P3是理想的 过程要素分析承包后的规划活动（X2）。 过程要素P4可以安排在稍后的时间分析，评价与过程要素按照规划P3活动实施（X3）。
如果应用适当，分解的过程要素提供潜在审核活动的可能。 应用过程要素P2到P4是用于早期识别的成熟度级别和过程风险，从分包阶段到SOP。
在第二阶段，这些问题所产生的潜在风险是确定的。这些潜在的风险，必须在审核中被询问和评价。确保合理 的将风险最小化。
审核员或审核组应利用他们的知识来识别潜在的可能影响产品质量的产品和过程的风险。这使得专注于特定的 点和/或限制审核范围。接触面有很大的影响。接触面不足或不正确可以通过（变更管理）。
21
VDA 6.3:2016
P3 – P4
P5 – P7
X
3
X
4
X
P5 – P7
5
15
2 .2 过程审核的应用范围
P1: Potential analysis P2: Project management P3: Planning the product- und process development P4: Implementation of the product and process development P5: Supplier management P6: Process analysis / Production P7: Customer support, customer satisfaction, service
最新vda6.3过程审核培训教材版分解ppt课件
Ek
21
VDA6.3过程审核
定量评分定级方法：
定级 A B C
符合率EG [%] EG >= 90
80 <= EG < 90 EG < 80
重要特性相关要求的落实 情况不足
报废率高，或者需要开展大量的 单独返工
用于发现缺陷的检验和测量工具不适用 员工一方面接受的培训不足，另一方面对故障模式也不了解
机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有到位 产品上有缺陷（不能满足功能性，
产品的使用受到严重限制，顾客
对其不能开展进一步的制造）
涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性
13
注：PV=过程权责关系 ZI=目标导向 KO=联络沟通 RI=风险导向
VDA6.3过程审核
P6：批量生产：
提问概述
基本因素***
潜力 分析**
物流和 零件搬
运
PV
ZI
KO
RI
P6 过程分析/生产
6.1 什么进入过程？（过程输入）
6.1.1* 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？
6.1.2
是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工位）获得所需数量/生产批次数 的原材料？
2.2* 是否为项目开发而策划并落实了所需的资源，并且通报了变更情况？
2.3 是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确定？
2.4 项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？
2.5* 组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与了变更控制系统？
2.6
项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况进行了定期监察以确保其 符合性？
4.3 人力资源是否到位并且具备资质？
4.4 基础设施是否到位并且适用？
VDA6.3培训教材PPT课件
过程审核之审核员
内部
外部
▲
▲
▲
▲
▲
▲
▲
▲
▲
▲
▲
▲
▲
▲
▲
13
➢ 审核员行为准则
守法+诚实+正直 提升专业水平 行为不影响组织形象及声誉 不得有利益冲突 审核中涉及到的商业机密、技术机密加以保密
14
.
14
15
.
15
➢ 过程审核流程
以过程为导向的审核
审核
审核
准备
具体
评
结果
后续
委托
工作
落实
价
计划 × × × × × × × × ×
× ×
临时
× × × ×
内部
×
× × × × × × × × × × × ×
外部 × × × × ×
× × × × × × × × ×
过程 审核
× × × × × × × × × × × ×
× ×
审核类型
潜力 分析
特殊 审核
×
×
×
×
×
× × × × × ×
18
品和过程设计开发的策划、产品和过程设计开发的 实现 ✓ 批量生产阶段由原先的4个子要素变更为6个子要素 ✓ 风险较高的问题加带*号，修改了评分等级（改为仅 有A、B、C等级）与扩展降级方法 ✓ 建议创建知识储备库
9
.
9
➢ 过程审核应用范围
时间：整个产品寿命周期内 空间：内部与外部 企业规模：大型、中型、小型
SPC表格 事件日志 纠正措施
7
➢ VDA6与审核的关系
德国汽车工业质量标准(VDA6)
VDA6.3讲解培训课件
05
VDA6.3模型应用
模型应用流程
结果评估
评估模型结果，包括准确率、召回率等指 标。
数据收集
收集与模型相关的数据，包括历史数据、 实时数据等。
数据清洗
清洗数据，处理缺失值、异常值和重复值 等。
模型训练
选择合适的模型，进行模型训练，得到模 型结果。
特征工程
根据业务需求，选择合适的特征并构建特 征工程。
数据准备
包括数据清洗、预处理、标注等步 骤，确保数据的质量和有效性。
模型选择
根据数据特征和业务需求，选择合 适的深度学习模型，如神经网络、 卷积神经网络等。
模型训练
将数据输入模型进行训练，调整模 型参数，提高模型的准确性和泛化 能力。
模型评估
通过验证集、测试集等对模型进行 评估，计算精度、召回率、F1值等 指标，以评估模型的性能。
vda6.3讲解培训课件
xx年xx月xx日
ห้องสมุดไป่ตู้
目录
• VDA6.3简介 • VDA6.3核心概念 • VDA6.3数据处理 • VDA6.3模型训练 • VDA6.3模型应用 • VDA6.3常见问题及解决方案
01
VDA6.3简介
VDA6.3是什么
VDA6.3是一种德国汽车工业联合会所拥有的标准，该标准规 定了质量管理体系的要求，适用于汽车及其相关行业。
模型应用问题及解决方案
总结词
在模型应用阶段，可能出现模型预测偏差大、模型泛化能力差等问题。
详细描述
针对预测偏差大的问题，可以尝试调整模型参数、采用集成学习方法、选择更合 适的模型等方式进行优化。对于模型泛化能力差的问题，可以采用交叉验证、选 择更合适的训练集和测试集、调整模型复杂度等方式进行解决。
VDA 6.3培训课程ppt课件
1.重 新编 排提 问表 。
2.将 问题 与运 用阶 段相 互关 联。
运用过程要素P1: (在发包定点前)
-潜在供应商分析
运用过程要素P5至P7: (批量消费阶段的审核) -P5:供应商管理 -P6:过程分析/消费 -P7:客户支持
运用过程要素P2至
P4: (工程阶段的审核) -P2:工程管理 -P3:产品/过程开发 的谋划 -P4:产品/过程开发 的实现
6. 特别对涉及到产品和过程风险的问题进展了标志
〔*〕
VDA 6.3〔2021版〕的变化要点
VDA 6.3 新旧版本的对比
VDA 6.3 新旧版本的对比
VDA 6.3〔2021版〕的变化
P1: 潜在供应商〔新增内容〕 P2: 工程管理〔新增内容〕 P3: 产品以及过程开发的规划 P4: 产品和过程开发的落实 P5: 供应商管理 P6: 过程分析/消费 P7: Service 客户关怀，客户称心度，效力
技术要求：很好的质量和过程管理知识，很 好的详细产品和过程知识，获得审核员资历 〔如：基于EOQ系统〕，参与VDA6.3培训 并胜利获得证书。 EOQ:欧洲对评审员的 要求。
专业阅历：在汽车行业制造公司至少5年的 任务阅历，包括至少2年从事质量或/和过程 管理任务。
过程审核关键要素
决议一次审核胜利与否的关键要素有：
CAPDo® 逻辑
从一个对于绩效的提问开场，估计绩效是什么？目的和目的
C 是什么？实践的绩效是什么？
A
绩效要如何进展改良？
过程是如何谋划的？这过程的设计能否使得绩效目的是可达
P 成的？这过程设计能否符合ISO/TS的要求？过程能否思索了
稳健性？能否将过去的绩效结果列为谋划考量？
VDA6.3 过程审核PPT精选文档
工，供应中断， • 审核组，审核范围
重新投产等等。 • 审核时间，必要资料，
历史信息
• 确定审核组 • 首次会议，对 • 根据审核证据 •
• 收集信息
审核目的和时
和审核准则， •
• 界定过程并确
间计划进行说
形成审核发现 •
定审核重点
明。
• 检查表内的各
• 编制检查表和 • 根据计划，使
个具体提问进
审核计划并与
4
VDA 6.3:2016过程审核
前言
▪ 德国汽车工业联合会
• 超过110年历史。 • 拥有600多个来自德国汽车工业整车厂和供应商的公司和
企业。 • 旨在研究和生产面向未来的清洁安全汽车。
• VDA 代表汽车整车厂和供应商，确保持续提高企业的竞 争里。
• VDA 为汽车整车厂和供应商的广泛合作建立了独一无二 的平台。
用检查表开展
行定量评价
审核方达成一
审核。
• 决定是否开展
致。
• 若审核中发现
后续审核。
的严重不符合
项启动紧急措
施。
编制审核报告 • 召开末次会议 批准审核报告 •
•
定义整改措 施
检查措施的 可行性
验证措施的 有效性。
20
VDA 6.3:2016过程审核
潜在供方分析
• 对新的供方（投标方）开展评价； • 对新的场所，新工艺技术和新产品展开评价； • 对新产品开发和生产的潜能进行评估
前言
▪ 德国汽车工业联合会质量标准（VDA6)
VDA 6 认证规定
VDA 6 第1部分
质量管理体系审核 批量产品
VDA 6 第2部分
质量管理体系审核 服务
VDA6.3-2016--过程审核培训教材
11
VDA 6.3:2016
2.0 使用说明 Instructions for use
12
2.1 过程审核的定义
过程审核是在产品开发周期用以评价过程有效性的方法。
过程审核的目的是检查规范要求/过程步骤的一致性。检查到的任何偏差都记录为审核结果用以评估基于产品 风险和/或过程的风险。评估必须考虑导致的风险会是什么，如果调查结果显示不符合标准的产品。
1.0 引言 Introduction
10
审核标准VDA 6.3 2010已完全修订。随着2016版，我们已经使用我们的集体经验对其进行更新和优化。 过程审核的标准VDA 6.3与其他VDA出版物的相互作用，特别是新零件成熟度保证（MLA）和稳健生产过程 （RPP）。在本卷中，对过程特定内容给出了要求，因此，过程审核和体系审核之间的区别是明确的。 此外，问卷调查的内容和结构都进行了修订。嵌入式软件产品中的硬件和软件之间的接口已被包括。然而，对于 软件开发的其他方法的详细评价是用（Automotive SPICE、CMMI…） 服务过程审核的内容也进行了修订。 计算结果进行了调整。所有的问题都被平等的权衡。通用的方法已被删除。分类系统使用A、B和C及可靠的降级 规则，包括*问题进行了保留。 在本卷中，对过程审核员资格给出了更加详细的要求。对内部和外部过程审核人员提出了不同的要求。关于本审 核标准的审核员资格，重点还考虑到审核的实际执行情况。 在可持续发展领域的评价问题，符合社会标准、环境保护和资源保护不包含在问卷调查。对于这些领域有特殊的 监测方法，以及法律和规范性指令。 然而，如果审核员观察到显著点，这是违反本过程审核标准的要求或有负面影响的产品特性，这些应该被记录在 案，并进行评价。 VDA其他卷系列和AIAG手册与审核问卷的对应关系在本VDA 6.3后面给出一个对应矩阵。 当前的信息和VDA出版物的最新状况可以在VDA QMC网站查到。
VDA 6.3:2016
2.0 使用说明 Instructions for use
12
2.1 过程审核的定义
过程审核是在产品开发周期用以评价过程有效性的方法。
过程审核的目的是检查规范要求/过程步骤的一致性。检查到的任何偏差都记录为审核结果用以评估基于产品 风险和/或过程的风险。评估必须考虑导致的风险会是什么，如果调查结果显示不符合标准的产品。
1.0 引言 Introduction
10
审核标准VDA 6.3 2010已完全修订。随着2016版，我们已经使用我们的集体经验对其进行更新和优化。 过程审核的标准VDA 6.3与其他VDA出版物的相互作用，特别是新零件成熟度保证（MLA）和稳健生产过程 （RPP）。在本卷中，对过程特定内容给出了要求，因此，过程审核和体系审核之间的区别是明确的。 此外，问卷调查的内容和结构都进行了修订。嵌入式软件产品中的硬件和软件之间的接口已被包括。然而，对于 软件开发的其他方法的详细评价是用（Automotive SPICE、CMMI…） 服务过程审核的内容也进行了修订。 计算结果进行了调整。所有的问题都被平等的权衡。通用的方法已被删除。分类系统使用A、B和C及可靠的降级 规则，包括*问题进行了保留。 在本卷中，对过程审核员资格给出了更加详细的要求。对内部和外部过程审核人员提出了不同的要求。关于本审 核标准的审核员资格，重点还考虑到审核的实际执行情况。 在可持续发展领域的评价问题，符合社会标准、环境保护和资源保护不包含在问卷调查。对于这些领域有特殊的 监测方法，以及法律和规范性指令。 然而，如果审核员观察到显著点，这是违反本过程审核标准的要求或有负面影响的产品特性，这些应该被记录在 案，并进行评价。 VDA其他卷系列和AIAG手册与审核问卷的对应关系在本VDA 6.3后面给出一个对应矩阵。 当前的信息和VDA出版物的最新状况可以在VDA QMC网站查到。
(完整ppt)VDA6.3-2016培训(第三版)
审核员资格
审核员资格是实现审核目标的先决条件。审核结果和可比性受到审核员资格 的影响。除最低要求外，各组织确定其审核员的资格。该组织确定和文件化的 审核员评估的程序，包括审核人员资格的批准，维护和改进（例如观察在审核时 和见证审核）。 内部审核员 专业知识 ☆良好的质量工具和方法的知识（如：审核过程、FMEA、8D方法、PPF、SPC、FTA等） ☆顾客特殊要求相关的知识 ☆管理体系要求的知识（如：ISO/IATF 16949 、DIN ENISO9001、VDA6.1） ☆产品和过程的专业培训。 专业培训的证据： ☆成功的参与VDA6.3培训（知识考试及格）。 专业经验： ☆至少3年的工作经验（2年专业经验，公司培训期间可以考虑），制造业最好在汽车 行业，包括至少一年的质量管理经验。
X5
持续量产
VDA MLA
ML0
ML1
ML2
ML3
ML4
ML5
ML6
ML7
生产开发创 新放行
对即将发布 的委托内容 及要求的管理
定义供应链 下订单
技术规范 放行
生产策 从量产的工装 产品和过程 项目结束/责任
划完成 设备生产出产品 批准
移交至量产
VDA6.3的各阶段审核
X1-潜在供应商审核 供应商定点之前，目的是考察供应商，对目标产品的开发和生产的经验和能力，以及 产品/过程实现中对客户特殊要求的导入性。 X2-产品/过程的开发计划 定点后进行，目的是确认供应商的产品/过程开发计划是全面，符合项目/客户的特殊 要求； X3-产品/过程的开发实现 X2之后，VDA RGA 4/5之前，取决于产品/过程的验证要求，例如整车落实；目的是评 估产品/过程开发目标的成熟度及风险系数以便及时改善； X2+X3-产品/过程的开发： 取决于产品/过程开发的特殊情况，如开发周期，可以一次性开展对开发计划/执行过 程的审核； X4-批量生产过程 SOP之前或者根据RGA6之前，目的是对产品批量生产过程的成熟度验证； X5-批量生产过程 SOP和EOP之间定期进行，或者基础特殊事件如客户投诉：目的是再次确认产品/过程 的结果的稳定性和对目标的满足性。
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绩效指标： 1.项目阀点评审通过； 2.项目交付物审核通过率； 3.问题关闭率； 4.阶段目标达成率； 5.CPK、CMK、OEE指标； 6.节拍平衡率、VDA审核评分； 7.性能、一致性、可靠性目标； 8.变更次数；
物质资源：
1.办公场所（办公室、会议室 ）； 2.计算机、网络、服务器、电话； 3.交通工具； 4.现场分析设备工具；
输出： 1.项目计划（架构、职责权限、节点、成本预 算等）； 2.项目可行性报告； 3.变更申请记录； 4.项目预算；
方法：
1.项目管理办法； 2.变更管理办法； 3.风险管理控制程序； 4.供应商管理程序； 5.事态升级管理程序；
风险： 1. ；
风险： 1. ；
精
绩效指标：
1.项目计划及时达成率； 2.项目变更次数； 3.项目采购及时准确率；
精
人力资源： 1.项目总监； 2.项目总工； 3.市场代表； 4.采购代表； 5.质量代表； 6.财务代表； 7.制造工程代表； 8.结构、电气、电芯、仿真、工艺、设备、 IE工程师； 9.供应商； 10.客户； 11.物流人员（仓储）； 12.人员能力培训、上岗证、人员需求分 析；
输出： 1.图纸、BOM、DFMEA； 、SC、CP、PFC、SOP； 3.检验规范、DV、PV报告； 4.OTS认可报告、PPAP（PSW）； 5.阶段评审报告、批产移交清单； 6.节拍测试报告、SPC、MSA； 7.包装认可、HSE、生产计划、可追溯性； 8.零部件PPAP； 9.售后维保计划、产品使用手册、维修手册、 现场失效分析（FFA）、NTF过程； 10.应急计划； 11.设备验收报告（含CMK、OEE）； 12.生产爬坡计划
输出： 1.设计图纸； 2.FFA计划书； 3.样件试制计划、DVP； 4.技术指标、质量目标； 5.项目任务书（产品过程开发计划）、项目组 织图； 6.需求分析表、可行性分析报告； 7.技术协议、质量协议； 8.产品规格书、特殊特性清单； 9.NTF； 10.培训计划、投资计划； 11.供货计划（含应急计划）；
实现
方法：
1.产品过程设计手册； 2.特殊特性管理办法； 3.文件记录管理办法； 4.工程变更管理办法； 5.QFD、FMEA、DOE、防错； 6.设计规范、历史问题排查； 7.供应商管理控制程序； 8.人力资源管理程序； 9.APQP管理程序； 10.项目管理程序（含项目交接）；
风险： 1. ；
风险： 1. ；
物质资源：
1.办公场所（办公室、会议室 ）； 2.计算机、网络、服务器、电话； 3.CAD、CAE软件； 4.测试设备、实验台架；
风险： 1.
风险： 1. ；
输入：
1.国家、地方法规标准； 2.认证需求； 3.客户需求（技术、质量、成本、价格、交期、 服务）；
4.整车开发计划、外包络图； 5.行业同类产品； 6.历史问题清单（以往经验教训）； 7.合格供方清单； 8.变更要求；
方法：
1.合同评审控制程序； 2.项目管理手册； 3.产品对标分析； 4.特殊特性管理办法； 5.QFD、FMEA、DOE； 6.设计规范； 7.历史问题排查； 8.设计变更管理； 9.应急计划； 10.先进先出； 11.追溯性管理； 12.采购管理程序； 13.人力资源管理程序；
风险： 1. ；
P3：产品与 过程开发的源自物质资源：1.办公场所（办公室、会议室 ）； 2.计算机、网络、服务器、电话； 3、CAD、CAE；
风险： 1. ；
风险： 1. ；
输入：
1.法律/法规； 2.客户要求； 3.行业标准； 4.项目合同；
P2：项目 管理
人力资源： 1.项目经理； 2.项目总工； 3.销售； 4.研发； 5.质量； 6.工程（IE ）； 7.设备； 8.HR； 9.财务（预算）； 10.采购； 11.生产；
方法：
1.采购管理程序； 2.供应商管理程序； 3.人力资源管理程序； 4.仓库管理制度（含FIFO）； 5.标识可追溯性管理程序； 6.不合格品控制程序（含顾客投诉）； 7.纠正预防措施控制程序； 8.变更管理程序； 9.实验室管理程序。
风险： 1. ；
风险： 1. ；
精
绩效指标：
1.供方绩效（PPM、交付合格率）； 2.超额运费； 3.供方评级符合率； 4.变更次数； 5.供方整改及时率（闭环率）；
策划
风险： 1. ；
精
人力资源： 1.项目总监； 2.项目总工； 3.市场代表； 4.采购代表； 5.质量代表； 6.财务代表； 7.制造工程代表； 8.工厂代表； 9.HR； 10.供方代表； 11.结构、电气、电芯、仿真、工艺、设 备、IE工程师； 人员能力培训： DOE、FMEA、QFD、仿真；
风险： 1. ；
风险： 1. ；
输入：
1.批准供方、备选供方； 2.客户要求（产品、过程）； 3.标准要求； 4.法律法规；
P5：供方 管理
人力资源： 1.项目经理； 2.项目总工； 3.研发； 4.质量； 5.物流（仓储）； 6.HR； 7.财务（预算）； 8.采购； 9.生产；
输出： 1.供方APQP计划； 2.供方样件； 3.供方PPAP文件包； 4.供方检测报告； 5.供方质保协议； 6.供方评价报告；
物质资源：
1.办公场所（办公室、会议室 ）； 2.计算机、网络、服务器、电话； 3、水、电、气； 4.生产场地、动力公用工程、生产、检验 设备、物流设备、仓储、工装、量、检、 模、夹具；
风险： 1. ；
风险： 1. ；
输入：
1.项目任务书、组织架构； 2.需求分析表、可行性分析报告； 3.技术协议、质量协议； 4.技术指标、质量目标； 5.样件试制计划、DVP； 6.初始CC、SC、安全法规要求； 7.历史问题清单； 8.变更要求、顾客服务策划、NFT； 9.投资计划；
P4：产品与 过程开发的
绩效指标： 1.项目阀点评审通过； 2.项目交付物审核通过率； 3.问题关闭率； 4.阶段目标达成率； 5.变更次数；
物质资源：
1.办公场所（办公室、会议室 ）； 2.计算机、网络、服务器、电话； 3、CAD、CAE软件； 4.生产场地、动力公用工程、生产检验设 备、物流设备、仓储、工装量检具、MES； 5.售后维修工具、现场失效分析设备工具、 备品备件；
物质资源：
1.办公场所（办公室、会议室 ）； 2.计算机、网络、服务器、电话； 3.交通工具； 4.现场分析设备工具；
输出： 1.项目计划（架构、职责权限、节点、成本预 算等）； 2.项目可行性报告； 3.变更申请记录； 4.项目预算；
方法：
1.项目管理办法； 2.变更管理办法； 3.风险管理控制程序； 4.供应商管理程序； 5.事态升级管理程序；
风险： 1. ；
风险： 1. ；
精
绩效指标：
1.项目计划及时达成率； 2.项目变更次数； 3.项目采购及时准确率；
精
人力资源： 1.项目总监； 2.项目总工； 3.市场代表； 4.采购代表； 5.质量代表； 6.财务代表； 7.制造工程代表； 8.结构、电气、电芯、仿真、工艺、设备、 IE工程师； 9.供应商； 10.客户； 11.物流人员（仓储）； 12.人员能力培训、上岗证、人员需求分 析；
输出： 1.图纸、BOM、DFMEA； 、SC、CP、PFC、SOP； 3.检验规范、DV、PV报告； 4.OTS认可报告、PPAP（PSW）； 5.阶段评审报告、批产移交清单； 6.节拍测试报告、SPC、MSA； 7.包装认可、HSE、生产计划、可追溯性； 8.零部件PPAP； 9.售后维保计划、产品使用手册、维修手册、 现场失效分析（FFA）、NTF过程； 10.应急计划； 11.设备验收报告（含CMK、OEE）； 12.生产爬坡计划
输出： 1.设计图纸； 2.FFA计划书； 3.样件试制计划、DVP； 4.技术指标、质量目标； 5.项目任务书（产品过程开发计划）、项目组 织图； 6.需求分析表、可行性分析报告； 7.技术协议、质量协议； 8.产品规格书、特殊特性清单； 9.NTF； 10.培训计划、投资计划； 11.供货计划（含应急计划）；
实现
方法：
1.产品过程设计手册； 2.特殊特性管理办法； 3.文件记录管理办法； 4.工程变更管理办法； 5.QFD、FMEA、DOE、防错； 6.设计规范、历史问题排查； 7.供应商管理控制程序； 8.人力资源管理程序； 9.APQP管理程序； 10.项目管理程序（含项目交接）；
风险： 1. ；
风险： 1. ；
物质资源：
1.办公场所（办公室、会议室 ）； 2.计算机、网络、服务器、电话； 3.CAD、CAE软件； 4.测试设备、实验台架；
风险： 1.
风险： 1. ；
输入：
1.国家、地方法规标准； 2.认证需求； 3.客户需求（技术、质量、成本、价格、交期、 服务）；
4.整车开发计划、外包络图； 5.行业同类产品； 6.历史问题清单（以往经验教训）； 7.合格供方清单； 8.变更要求；
方法：
1.合同评审控制程序； 2.项目管理手册； 3.产品对标分析； 4.特殊特性管理办法； 5.QFD、FMEA、DOE； 6.设计规范； 7.历史问题排查； 8.设计变更管理； 9.应急计划； 10.先进先出； 11.追溯性管理； 12.采购管理程序； 13.人力资源管理程序；
风险： 1. ；
P3：产品与 过程开发的源自物质资源：1.办公场所（办公室、会议室 ）； 2.计算机、网络、服务器、电话； 3、CAD、CAE；
风险： 1. ；
风险： 1. ；
输入：
1.法律/法规； 2.客户要求； 3.行业标准； 4.项目合同；
P2：项目 管理
人力资源： 1.项目经理； 2.项目总工； 3.销售； 4.研发； 5.质量； 6.工程（IE ）； 7.设备； 8.HR； 9.财务（预算）； 10.采购； 11.生产；
方法：
1.采购管理程序； 2.供应商管理程序； 3.人力资源管理程序； 4.仓库管理制度（含FIFO）； 5.标识可追溯性管理程序； 6.不合格品控制程序（含顾客投诉）； 7.纠正预防措施控制程序； 8.变更管理程序； 9.实验室管理程序。
风险： 1. ；
风险： 1. ；
精
绩效指标：
1.供方绩效（PPM、交付合格率）； 2.超额运费； 3.供方评级符合率； 4.变更次数； 5.供方整改及时率（闭环率）；
策划
风险： 1. ；
精
人力资源： 1.项目总监； 2.项目总工； 3.市场代表； 4.采购代表； 5.质量代表； 6.财务代表； 7.制造工程代表； 8.工厂代表； 9.HR； 10.供方代表； 11.结构、电气、电芯、仿真、工艺、设 备、IE工程师； 人员能力培训： DOE、FMEA、QFD、仿真；
风险： 1. ；
风险： 1. ；
输入：
1.批准供方、备选供方； 2.客户要求（产品、过程）； 3.标准要求； 4.法律法规；
P5：供方 管理
人力资源： 1.项目经理； 2.项目总工； 3.研发； 4.质量； 5.物流（仓储）； 6.HR； 7.财务（预算）； 8.采购； 9.生产；
输出： 1.供方APQP计划； 2.供方样件； 3.供方PPAP文件包； 4.供方检测报告； 5.供方质保协议； 6.供方评价报告；
物质资源：
1.办公场所（办公室、会议室 ）； 2.计算机、网络、服务器、电话； 3、水、电、气； 4.生产场地、动力公用工程、生产、检验 设备、物流设备、仓储、工装、量、检、 模、夹具；
风险： 1. ；
风险： 1. ；
输入：
1.项目任务书、组织架构； 2.需求分析表、可行性分析报告； 3.技术协议、质量协议； 4.技术指标、质量目标； 5.样件试制计划、DVP； 6.初始CC、SC、安全法规要求； 7.历史问题清单； 8.变更要求、顾客服务策划、NFT； 9.投资计划；
P4：产品与 过程开发的
绩效指标： 1.项目阀点评审通过； 2.项目交付物审核通过率； 3.问题关闭率； 4.阶段目标达成率； 5.变更次数；
物质资源：
1.办公场所（办公室、会议室 ）； 2.计算机、网络、服务器、电话； 3、CAD、CAE软件； 4.生产场地、动力公用工程、生产检验设 备、物流设备、仓储、工装量检具、MES； 5.售后维修工具、现场失效分析设备工具、 备品备件；