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精益生产培训课件PPTpptx
通过流动与平准化，企业可以减少库存、降低成本、提高生产效率，同时更好地满 足客户需求。
持续改进
持续改进是精益生产的重要原则 之一，它强调在生产过程中不断 发现问题、分析问题并采取措施
解决问题。
持续改进需要企业建立有效的反 馈机制，及时收集和分析生产过 程中的数据和信息，发现潜在的
问题和改进点。
通过持续改进，企业可以不断优 化生产过程、提高产品质量和降
精益生产培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-26
目录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心原则 • 精益生产工具与技术 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例研究 • 总结与展望
CHAPTER 01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和效益 的生产方式。
价值导向要求企业识别并理解客户的 需求，将客户的需求转化为产品或服 务的具体特征和属性，确保产品或服 务真正满足客户的期望。
流动与平准化
精益生产强调流动与平准化，即通过消除浪费、降低成本、提高效率等方式，实现 产品或服务的快速、高效流动。
平准化是实现流动的前提，它要求企业根据客户需求和订单量来制定生产计划，确 保生产过程中的物料和信息流动平顺、稳定。
未来趋势
随着智能制造和数字化转型的推进 ，精益生产将进一步与新技术融合 ，实现更高水平的智能化和柔性化 生产。
CHAPTER 02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向是精益生产的核心，它强调 以满足客户需求为出发点，将客户的 价值主张贯穿于整个价值流中。
通过价值导向，企业可以更好地理解 客户的真实需求，优化产品或服务的 设计和功能，提高客户满意度和忠诚 度。
持续改进
持续改进是精益生产的重要原则 之一，它强调在生产过程中不断 发现问题、分析问题并采取措施
解决问题。
持续改进需要企业建立有效的反 馈机制，及时收集和分析生产过 程中的数据和信息，发现潜在的
问题和改进点。
通过持续改进，企业可以不断优 化生产过程、提高产品质量和降
精益生产培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-26
目录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心原则 • 精益生产工具与技术 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例研究 • 总结与展望
CHAPTER 01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和效益 的生产方式。
价值导向要求企业识别并理解客户的 需求，将客户的需求转化为产品或服 务的具体特征和属性，确保产品或服 务真正满足客户的期望。
流动与平准化
精益生产强调流动与平准化，即通过消除浪费、降低成本、提高效率等方式，实现 产品或服务的快速、高效流动。
平准化是实现流动的前提，它要求企业根据客户需求和订单量来制定生产计划，确 保生产过程中的物料和信息流动平顺、稳定。
未来趋势
随着智能制造和数字化转型的推进 ，精益生产将进一步与新技术融合 ，实现更高水平的智能化和柔性化 生产。
CHAPTER 02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向是精益生产的核心，它强调 以满足客户需求为出发点，将客户的 价值主张贯穿于整个价值流中。
通过价值导向，企业可以更好地理解 客户的真实需求，优化产品或服务的 设计和功能，提高客户满意度和忠诚 度。
精益生产管理培训教程.pptx
精益生产目的就是取消那些不增加产品价 值的工作，即降低成本
6
到处都存在浪费 – 7种表现
生产过量的浪费 等工造成的浪费 搬运上的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费 操作作业的浪费 生产废品、次品的浪费
7
精益生产的基本思想
准时化生产 - Just In Time(JIT) 只在用户需要时，按需要数量， 生产用户满意(PQCDS)产品 追求7零管理：零浪费、零缺陷、 零库存、零停滞、零切换、零工 伤、零工序间在制品
16
缩短作业切换时间
调正、试加 工 50%
基准变换、找 正 15%
更换材料、刀具、模具 等 30%
文件更换5%
切换时间:前一品种加工结束，到下一品种加工 出合格产品 ， 快速切换工具、工装它是保证
生产节拍的同步、准时的重要因素。
17
内部换线和外部换线
内部换线 是指必须停止生产才能进行 转换作业 外部换线 是指预先所做的转换准备作 业和转换后的扫尾工作， 生产线不受影 响 换线的三个阶段 1.数个小时 2.个位分钟 3.一分钟内瞬间
19
标准作业组合
标准作业是在标准时间内，一个作业者担当一 系列多种作业标准化的组合 标准作业的三个要素 1.周期时间(节拍)，是实现均衡化的基础 2.作业程序，是指操作工人装卸工件、取送工件、 走路移动等按时间顺序的动作规定(区分作业 标准则是工艺文件，它是为进行标准作业而制 订) 3.标准在制品，是指各工序规定数量、放置地点 和位置与器具
8
精益生产的主要内容
5S
看板生产
准时化
混线平准化 均衡化同步同节拍生产
快调工装
质量保证和 过程控制
标准作业
多工序操作
目视管理 设备TPM管理自动化 省ຫໍສະໝຸດ 化自主、无止境改善9
6
到处都存在浪费 – 7种表现
生产过量的浪费 等工造成的浪费 搬运上的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费 操作作业的浪费 生产废品、次品的浪费
7
精益生产的基本思想
准时化生产 - Just In Time(JIT) 只在用户需要时，按需要数量， 生产用户满意(PQCDS)产品 追求7零管理：零浪费、零缺陷、 零库存、零停滞、零切换、零工 伤、零工序间在制品
16
缩短作业切换时间
调正、试加 工 50%
基准变换、找 正 15%
更换材料、刀具、模具 等 30%
文件更换5%
切换时间:前一品种加工结束，到下一品种加工 出合格产品 ， 快速切换工具、工装它是保证
生产节拍的同步、准时的重要因素。
17
内部换线和外部换线
内部换线 是指必须停止生产才能进行 转换作业 外部换线 是指预先所做的转换准备作 业和转换后的扫尾工作， 生产线不受影 响 换线的三个阶段 1.数个小时 2.个位分钟 3.一分钟内瞬间
19
标准作业组合
标准作业是在标准时间内，一个作业者担当一 系列多种作业标准化的组合 标准作业的三个要素 1.周期时间(节拍)，是实现均衡化的基础 2.作业程序，是指操作工人装卸工件、取送工件、 走路移动等按时间顺序的动作规定(区分作业 标准则是工艺文件，它是为进行标准作业而制 订) 3.标准在制品，是指各工序规定数量、放置地点 和位置与器具
8
精益生产的主要内容
5S
看板生产
准时化
混线平准化 均衡化同步同节拍生产
快调工装
质量保证和 过程控制
标准作业
多工序操作
目视管理 设备TPM管理自动化 省ຫໍສະໝຸດ 化自主、无止境改善9
精益生产管理培训PPT课件
精益生产管理培训PPT课件
汇报人:
2023-12-22
目
CONTENCT
录
• 精益生产管理概述 • 精益生产现场管理 • 精益生产流程优化 • 精益生产工具与方法 • 精益生产物料管理 • 精益生产质量管理 • 精益生产人力资源管理
01
精益生产管理概述
精益生产起源与发展
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司，旨在通过消 除浪费、提高效率来降低成本、提升产品质量和客户满意度。
生产线平衡定义
通过对生产线上各工序的作业时间、作业内容等进行调整 ，使得各工序的作业时间尽可能相等，以达到提高生产效 率和降低生产成本的目的。
生产线平衡改善方法
包括作业分解、作业合并、作业重排、添加缓冲区等。
生产线平衡改善效果
提高生产效率、减少在制品数量、降低生产成本、提高产 品质量等。
快速换模（SMED）技术
06
精益生产质量管理
全面质量管理（TQM）理念导入
TQM定义
全面质量管理是一种全员、全过程、全企业的品 质管理。
TQM核心理念
以顾客为中心，追求卓越。
TQM实施步骤
制定质量方针、建立质量保证体系、开展质量控 制和质量改进活动。
过程质量控制方法
过程质量控制定义
对生产过程中的影响产品质量的 因素进行有效的控制和管理。
通过制定标准化作业指导书和 操作流程，确保员工按照统一 的标准进行操作，提高产品质 量和生产效率。
员工参与
鼓励员工积极参与持续改进活 动，提出改进建议和意见，激 发员工的创造力和积极性。
激励机制
建立激励机制，对提出有效改 进建议和取得显著成果的员工 给予奖励和表彰，形成持续改 进的良好氛围。
汇报人:
2023-12-22
目
CONTENCT
录
• 精益生产管理概述 • 精益生产现场管理 • 精益生产流程优化 • 精益生产工具与方法 • 精益生产物料管理 • 精益生产质量管理 • 精益生产人力资源管理
01
精益生产管理概述
精益生产起源与发展
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司，旨在通过消 除浪费、提高效率来降低成本、提升产品质量和客户满意度。
生产线平衡定义
通过对生产线上各工序的作业时间、作业内容等进行调整 ，使得各工序的作业时间尽可能相等，以达到提高生产效 率和降低生产成本的目的。
生产线平衡改善方法
包括作业分解、作业合并、作业重排、添加缓冲区等。
生产线平衡改善效果
提高生产效率、减少在制品数量、降低生产成本、提高产 品质量等。
快速换模（SMED）技术
06
精益生产质量管理
全面质量管理（TQM）理念导入
TQM定义
全面质量管理是一种全员、全过程、全企业的品 质管理。
TQM核心理念
以顾客为中心，追求卓越。
TQM实施步骤
制定质量方针、建立质量保证体系、开展质量控 制和质量改进活动。
过程质量控制方法
过程质量控制定义
对生产过程中的影响产品质量的 因素进行有效的控制和管理。
通过制定标准化作业指导书和 操作流程，确保员工按照统一 的标准进行操作，提高产品质 量和生产效率。
员工参与
鼓励员工积极参与持续改进活 动，提出改进建议和意见，激 发员工的创造力和积极性。
激励机制
建立激励机制，对提出有效改 进建议和取得显著成果的员工 给予奖励和表彰，形成持续改 进的良好氛围。
精益生产培训课件(PPT 91页)
Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
工作场所布置
物料固定场所
工具,物料放在小臂范围内
工作场所布置
工作场所布置
物料依左右手拿的顺序去摆放
13 4 2
重量堕送
工作场所布置
工作场所布置
保持良好的姿势
工作台的设计：工作 台高度应在肘下一至 三寸
工具设备 设计
一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。 二.可能时应将两种以上工具合并。 三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。 四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。 五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量
级别 1 2 3 4 5
运动驱轴
指节 手腕
肘 肩 身躯
人体运动部位
手指 手指及手掌 手指,手掌及前臂 手指,手掌,前臂及上臂 手指,手掌,前臂,上臂及肩
在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级。
2.工作场所 布置
原则：
工具、物料应放置在固定的场所. 工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 零件物料之供给，应利用其重量堕送. 工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
05
02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
等待浪费 库存浪费 过度加工浪费 管理浪费
良纠正 浪费
定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查， 返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非 预防式的(救火方式的运作)
精益生产与精益管理培训ppt
某食品生产企业
实施全面生产维护，确保设备稳定运行，降 低故障率，提高生产效益。
05
精益生产与精益管理的挑 战与解决方案
人员培训与意识提升
1 2
3
培训需求分析
针对不同层次员工的需求，制定个性化的培训计 划，确保培训内容与员工实际工作紧密相关。
培训内容设计
涵盖精益理念、工具和方法，以及实际操作和案 例分析，提高员工对精益管理的理解和应用能力 。
精益生产与精益管理培训
汇报人：可编辑
2023-12-27
目录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心原则 • 精益生产工具和技术 • 精益管理理念与实践 • 精益生产与精益管理的挑战与解决方案 • 精益生产与精益管理的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和降低 成本的制造方式。
特点
强调客户需求、持续改进、消除 浪费、关注流程、团队合作和利 用员工的创造力。
精益生产的重要性
01
02
03
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程 ，精益生产能够显著提高 生产效率，降低生产成本 。
提升产品质量
精益生产注重持续改进和 追求零缺陷，有助于提升 产品质量和客户满意度。
增强企业竞争力
实施精益生产可以帮助企 业在激烈的市场竞争中获 得优势，提高市场份额。
流动与平衡
优化生产流程，实现各环节的无缝对接，确 保生产过程的平衡与流畅。
人员与团队
重视员工的参与和团队合作，发挥集体智慧 ，共同解决问题。
精益管理工具
5S管理
价值流图
整理、整顿、清扫、清洁、素养，提高生 产现场的管理水平。
精益生产管理培训PPT课件
消除停机时间 全面生产维修（TPM）是消除停机时间 最有力的措施，
它包括例行维修、预测性维修、预防性 维修和立即维修四种基本维修方式
例行维修——操作工和维修工每天所作的 维修活动，定 期对机器进行保养
预测性维修——利用测量分析技术预测潜在的故障，保证设 备不会因机器故障而造成时间上的损失
预防性维修——为每一台机器编制档案，记录所有的维修计 划和维修记录，保证机器不发生意外故障
看待库存
是必要的
是万恶之源
业务观 严格分工和控制 相互协作，流程精简
质量观 次品是必然的
零缺陷
人
附属于岗位
强调能动性、协调
如何改进生产流程
消除检验和返工 把防错技术（POKA YOKE）的思想贯穿 到整个生产过程 从产品设计开始就把质量问题考虑进去， 保证每种产品只能严格地按照正确的方 式加工和安装，避免生产流程中可能发 生的错误
立即维修——当故障发生时，维修人员随叫随到，及时处理
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象（如人、 机、料、法、环等），找出根源，然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
提高间接劳动生产率
消除产品价值链中不能增值的间接活动 后，如库存、检验、返工等环节，它们 所引发的间接成本便会显著降低，劳动 生产率也会提高
案例分析
某企业的生产车间接到任务，要生产一 组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和 打包等六道工序，每周生产3200件，所 有这些产品的加工过程相似，需要的工 人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
《精益生产基础培训》ppt课件pptx
单元化生产
单元化生产是将生产线或设备按照产品族或工艺特点进行模块化设计，以提高生产 效率和灵活性的一种生产方式。
通过单元化生产，可以实现小批量、多品种的生产，满足市场需求的快速变化。同 时还可以提高设备的利用率和员工的技能水平。
单元化生产的实施需要提前进行生产线或设备的规划和设计，并注重员工培训和跨 部门协作。
竞争中获得优势。
促进可持续发展
精益生产注重环保和资源节约 ，有助于企业实现可持续发展
。
精益生产的历史与发展
起源
未来趋势
精益生产起源于日本丰田汽车公司的 生产方式，旨在消除浪费、提高效率 和效益。
随着科技的不断进步和应用，精益生 产将进一步与数字化、智能化相结合 ，实现更高水平的自动化和智能化。
发展历程
Straighten）、清扫（Shine）、清洁 （Standardize）、素养（Sustain）五
个方面。
通过实施5S管理，可以提高生产现场 的整洁度和效率，减少浪费，提高生产 质量、定期 检查和持续改进，确保管理效果的持久
性和有效性。
明确改进措施、时间表、责任人及所需资源。
风险评估与应对
预测潜在风险，制定应对措施，确保改进计划的顺利实施。
实施改进措施
1 2
培训与沟通
对相关人员进行培训，确保他们理解并掌握改进 措施。
资源配置
确保所需的人员、设备、材料和技术得到有效配 置。
3
实施改进措施
按照计划逐步实施改进措施，确保改进过程顺利 进行。
随着丰田生产方式的成功，精益生产 逐渐被全球范围内的企业所采纳和推 广。
02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向
强调从客户需求出发，识别并确 定客户认为有价值的流程和功能 ，消除非增值的环节和活动，实
精益生产培训PPT课件
精益生产不仅关注生产现场的改进， 还强调从产品设计、供应链管理到销 售服务等全过程的优化。
精益生产是一种管理理念和方法，需 要与其他管理方法和工具相结合，共 同推动企业的发展。
05
精益生产面临的挑战与对策
员工抵触心理及应对措施
挑战
员工对变革的抵触心理，担心精益生产会影响工作稳定性。
对策
加强沟通，解释精益生产的目的和优势，让员工明白精益生 产不仅不会裁员，反而会增加工作效率和提高员工技能。
持续改进文化培养策略
挑战
缺乏持续改进的文化氛围，员工对改 进活动的参与度和积极性不高。
对策
建立激励机制，鼓励员工提出改进建 议；定期组织经验分享和技术交流活 动，营造学习氛围；将持续改进理念 融入企业文化中，使其成为员工共同 的价值观念。
06
总结与展望
精益生产培训成果总结
01
02
03
04
学员掌握了精益生产基本理念 和方法
学员能够独立完成精益生产改 善项目
企业生产效率得到明显提升， 成本降低
学员对精益生产的认同度和参 与度提高
企业未来精益生产发展方向预测
01
02
03
04
智能化、自动化技术与 精益生产深度融合
更加注重环保、节能、 可持续发展
跨部门、跨领域协同合 作，实现全局优化
培养精益文化，提升企 业核心竞争力
不断提升自身能力以适应企业发展需求
精益生产应用场景
制造业
精益生产最初应用于制造业，通 过改进生产流程和管理方法，实 现生产效率的提升和成本的降低
。
服务业
随着服务业的不断发展，精益生 产也逐渐被应用于服务业，通过 优化服务流程和提高服务质量来
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指作业者作业中所有不必要的（不创造价值的）动作
6
翻修品、残 次品
生产了只有经过再修理才能合格的翻修品或残次品
7
不必要的加 工
对工序的进展、加工品的精度毫无贡献的加工
三、各种浪费之间及与制造成本之间关系
1、生产过剩——最坏的浪费
原材料
交给客户
存货
人员浪费 生产不均衡 换产时间长
在库增加 设备故障
搬运浪费 质量不稳定
错误地提高运转率和表面生产 把目光放在真正提高生产效率上，不刻意追
4 效率
求运转率
5
认为停止生产线运转是一种罪 允许停线按需生产。停线时，可以进行5S、
恶
Hale Waihona Puke 维护设备、多能工训练，不能闲着浪费时间
6 作业者过多，设备过多
调走多余人员，生产线能且只能生产需要量
7 设备布局造成成批生产、转运 排成“一个流”生产线
机
接
备良房
物
人 员
折
品
折 旧
辅 料
人
旧损修
消
件
费失理
耗
费
费费
费
7、不必要的加工
不必要的 加工 造成
制造加工 费用损失
引发
直接人员 人件费
设备布局不合理
生产批量不合理 追求表面效率
生产过剩掩盖的问题
“生产过剩”浪费产生的主要原因及对
No 策
原因内容
对策方案
担心机械设备发生故障、生产 对设备进行有计划的预防保全、维修对作业
1 不正常或缺勤而过多生产
者进行多能工化培训
2 为了适应后工序领取的不均衡 后工序根据需要均衡领取
3 按销售速度生产的意识淡薄 按标准作业只生产后工序领走的产品及数量
非成本主义
提高售价增加利润 利润
售 成价 本
需求>生产的时候
利润
售 成价 本 需要≦生产的时候
“成本主义” 售价=成本+利润
“非成本主义” 利润=售价-成本
外
购
零
部
制生 件
造产
费 用
成
制
本制 造
的造
加 工
构费
费 用
成
成
用品
销
售
费
用
购入 价格 费用
供应 物流 费用
加工 制造 费用
材料 购入 费用
生产 物流 费用
计划周期 实施手段 信息传递网络化
构成
制造周期 实施手段 拉动式生产组织
生产周期
销售周期 实施手段 优化运输网络
低成本制造出满足市场需求产品
❖不降低成本就无法提高利润
确保利润是企业目的的一个重要因素。 企业通过确保利润，才能得以生存和发 展，职工及其家属的生活才能够得到保 障。
利润与成本的关系
成本主义
2 停工等待 等待零件到来、质量设备异常、设备运转中等待等
3
不必要的搬 运
搬运本质上就是MUDA，它不创造附加价值。这里指为了进 行JUST-IN-TIME生产而必需的最少限度的搬运以外的临时 放置、倒装、零星搬运等
4
不必要的在 生产必需的最少在库品以外的由生产、搬运系统产生的不必
库
要的在库
5
不必要的动 作
制造成本的管理项目
1、物料采购成本：
购入 成本
购入费用 管理项目
规范初期报价 设计变更（VE提案） 确定订货(经济)批量
采购成本
供应 物流 成本
搬运费用 管理项目 存储费用 管理项目
整合搬运方式 优化包装方式 控制占用资金 杜绝存储质量损失 降低存储管理费用 优化存储方式
2、制造加工成本：
设施(设备)成本 管理项目
③
①
③
①
③
１工
改
序
善
②
后
２工 序
③
３工 序
②
①
④
①
注：①②③---作业顺序 ----作业者
４工 序
③
④
----在制品
二、降低制造成本着眼点：排除浪费
1、浪费（MUDA）的定义：
MUDA（日语的意思就是浪费）是指那 些只会增加成本而不增加附加价值的各 生产要素的总和。
浪费的种类
No 种类
主要内容
1 生产过剩 与需要相比，过早、过多的生产—最坏的MUDA
销售 物流 费用
管理 费用
运输费 装卸搬运费 包装费 物流信息费 仓储保管费 占用资金贷款利息 供应人员工资福利费 物流管理费（差旅） 直接人员工资、福利 设备折旧费 设备修理费 生产工具费 厂房折旧费、修理费 生产损失费 机物辅料能源消耗费
购入费用 供应物流费用 物流人员工资、福利 现场物流设备折旧费 物流设备维修费 在制品存储管理费 搬运燃料、动力费 生产指示信息费 制品存储设备折旧费 成品包装费 成品运输费 成品存储费 销售人员工资、福利 销售管理费 广告宣传费
精益生产管理理念
管理：创造（维持） 一种良好（理想）状 态的组织行为。
第一节 企业的追求
企业的经营目标—追求利润
生产管理目标
追求
及时、快速应对 市场的需求
低成本的制造出 满足市场的产品
管理方向 管理方向
缩短生产周期 柔性生产系统
制造成本管理 降低制造成本
及时、快速应对市场的需求
❖缩短生产周期、柔性生产系统：
加工制造成本
生产物流成本 管理项目
人件成本
管理项目
生产损失成本 管理项目
设施(设备) 投入 设施(设备)日常维护
消减在制品存储 消除不必要物流搬运 物流设施折旧费用 降低生产物流管理费 节省作业、辅助人员 控制质量损失金额 消除停工等待现象
3、产品销售成本：
销售物 流成本
产品存储 费用
管理项目
产品运输 费用
物流设备修理费 搬运设备折旧费 搬运燃料、动力费 物流人员工资福利 仓管人员工资、福利 仓储设备折旧费 仓库折旧费 仓库管理费 维修人员工资、福利 维修备件购入费 外协维修费 不良品损失费 停工损失费
库管人员工资、福利 存储搬运设备折旧费 存储搬运设备修理费 仓库折旧费 消耗燃料、动力费 仓储管理费
管理项目
控制占用资金 杜绝存储质量损失 降低存储管理费用
整合运输资源 优化产品包装形式
产品销售成本
销售管 理成本
市场开拓 费用
管理项目
日常管理 费用
管理项目
评价费率比 降低日常管理费用
第二节 精益企业的观点
一、采用不同的生产方法，成本出现差异
改 善
１工 序
前
②
２工 序
②
３工 序
②
４工 序
②
①
③
①
4、不必要的在库
不必要的 在库 造成
生产物流 费用损失
引发
存储 管理费
资金 利息
存储设备 折旧费
仓库 折旧费
仓储区域 能源费
5、不必要的动作
不必要的动作 引发
直接人员 人件费
6、生产了翻修品或残次品
生产了翻修品或残次品 造成
原材料 费损失
引起
制造加工 费损失
引起
购
供
入
应
价
物
格
流
损
费
失
用
直
设不厂
8 换产时间长不得不成批生产 缩短换产时间，推行小批量生产
2、停工等待
不必要的 等待
造 成 生产停工损失 费
引 发
人件费
设备折 旧费
能源消 耗费
厂房折 旧费
市场损 失费
3、不必要的搬运
不必要的 搬运 造 成
生产物流费 损失 引 发
物流人员 人件费
物流设备折 旧、修理费
搬运燃料动 力费
生产指示信 息费