DFMEA - 车身附件 - 车门内护板
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DFMEA--汽车白车身开闭件及铰链

22
车身出现裂纹、松动、变形 损坏、疲劳破坏,影响内部 车身钣金件疲劳性不满足要 安装结构,影响整车寿命, 用户抱怨 求 顶盖雪压工况易出现变形, 影响车身结构,用户抱怨 油箱固定点强度不足,安装 位置结构断裂或变形,影响 整车性能 外挂踏板安装强度不足,安 装位置结构断裂或变形,外 挂踏板使用过程中无法实现 正常功能,客户抱怨 地板局部强度不满足要求, 使用过程中由于乘员踩踏造 成地板局部变形,客户抱怨 三踏板安装点强度不足,三 踏板安装点断裂或变形,影 响整车正常使用,客户抱怨
7
3
23
7
5
24
7
材料选择不对或 结构不合理
5
25
7
材料选择不对或 结构不合理
3
26
7
材料选择不对或 结构不合理
5
27
车身局部工况强度不满足要 求 可靠耐久
28 可靠耐久
29
备胎支架强度不足,支架发 生断裂或变形,影响备胎安 车身局部工况强度不满足要 装,客户抱怨 求 底盘安装点刚度、强度不 足,钣金断裂或永久变形, 影响车辆性能和安全 动力及附件安装点刚度、强 度不足,钣金断裂或永久变 形,影响车辆性能和安全 电子电器安装点刚度、强度 不足,钣金断裂或永久变 形,影响车辆使用和安全
SEV Class /Mechanism(s)of
Failure
OCC
钣金安装结构与边界要求不 零部件无法安装 一致 1
1
车身数据未符合 边界要求
5
零部件静止或运动状态干涉 车身无法焊装、车身运动干 或间隙不足 涉、车身异响、用户抱怨 2 物理结构 外表面间隙、圆角、面差与 整车外观效果差,无法满足 定义值不一致、附件装配孔 客户需求,影响销售 精度差 3 不同车型车身钣金件共用性 增加模具费用,增加整车成 差 本,影响利润 零部件冲压起皱,翻边开 裂,尖角争料,产品结构 弱,易变形,尖角拉延破裂 冲压负角,件拉延开裂,模 具上修边刃口强度不足,影 响车身性能 车身焊接操作性差,工人抱 怨、生产率低,焊接效果 差,影响车身性能
汽车车身饰件DFMEA-上装饰件系统

FMEA编 号:
共 1页
第 1页
措施执行后的结果
职责及目
标完成日 期
采取的措施 及完成日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
风 险 顺 序
表面凹陷、缩痕
整车外观不良,影响整车 质量
6
☆
1.材料屈服强度低 2.料厚太薄
CAE表面抗凹性分 析
4
根据CAE分析设 计优化
1
24
隔音隔震效果差
顾客抱怨
1.CAE白车身模
1.间隙不合理
态分析
4 ☆ 2.密封胶膨胀系数选用不 2.根据经验值合
合理
理选取系数及间
隙值
审核/日期:
6 NVH整车性能检查
2 48 批准/日期:
潜在失效模式及后果分析(DFMEA)
系统 子系统 零部件 车型/年型
项目
外饰系统 上装饰件系统 侧围外板,顶边梁装饰件,C柱外装饰件
要求
潜在失效模式
失效潜在影响
功能
满足整车外观要求
外观平滑光顺, 线条流畅颜色均
匀
存在缩痕、飞边、分 型线外漏等缺陷
外观不良引起顾客抱怨
设计职责(部门)
车身部
关键日期
核心小组
产品产生变形,结构 扭曲等,产生气泡锁
孔裂纹等
外观不良引起顾客抱怨
4
材料选择不合理
参考成熟车型材料 选择
3
耐老化试验验证
3
36
保证强度要求
构件出现裂纹,易发 生疲劳断裂
影响安全性,影响整车质 量
6
☆
材料性能不能满足要求, 结构设计不合理
CAE分析
4
白车身静刚度试 验
汽车车身饰件DFMEA-机舱盖板装置

项目
功能 正面碰撞 法规
开启闭合
保证前舱 盖刚度要 求 涂胶工艺 注塑成型 工艺
系统 子系统
部件 年型/车型
内外饰 机舱盖板装置
/
设计职责(部门)
关键日期 核心小组
要求
潜在失效模式
严
失效潜在影响/ 后果
重 度
分 类
潜在失效原因/ 机理
S
潜在失效模式及后果分析(DFMEA)
车身饰件部
现行设计控制
控制预防
、凹陷
客抱怨
9
★
结构、材料不能达到 要求
CAE刚度分析
3
正碰试验 (GB 11551)
3
81
根据CAE结果进 行设计优化
杨成龙
3 设计校核
3
81
根据校核报告 进行优化
杨成龙
1.5000次开启闭合
耐久试验(整车)
2.整车强化道路试
2
验 3.紧固件力矩的定
3
42
义执行标准件力矩
清单
2017/7/15 2017/7/15
频
度
控制探测
O
风
探 测 度 D
R险 P顺 N序
数
建议措施
编制人
FMEA编 号:
第 页
编制日期
修订日期
共页
措施执行后的结果
职责及目 标完成日
期
采取的措 施及完成
日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
风险顺序 数RPN
正面碰撞后,前 舱盖侵入量过 大,造成乘客人 身伤害
影响客户生命安 全,不满足法规要 求
9 9
前舱盖开启闭合 费力,产生干涉
功能 正面碰撞 法规
开启闭合
保证前舱 盖刚度要 求 涂胶工艺 注塑成型 工艺
系统 子系统
部件 年型/车型
内外饰 机舱盖板装置
/
设计职责(部门)
关键日期 核心小组
要求
潜在失效模式
严
失效潜在影响/ 后果
重 度
分 类
潜在失效原因/ 机理
S
潜在失效模式及后果分析(DFMEA)
车身饰件部
现行设计控制
控制预防
、凹陷
客抱怨
9
★
结构、材料不能达到 要求
CAE刚度分析
3
正碰试验 (GB 11551)
3
81
根据CAE结果进 行设计优化
杨成龙
3 设计校核
3
81
根据校核报告 进行优化
杨成龙
1.5000次开启闭合
耐久试验(整车)
2.整车强化道路试
2
验 3.紧固件力矩的定
3
42
义执行标准件力矩
清单
2017/7/15 2017/7/15
频
度
控制探测
O
风
探 测 度 D
R险 P顺 N序
数
建议措施
编制人
FMEA编 号:
第 页
编制日期
修订日期
共页
措施执行后的结果
职责及目 标完成日
期
采取的措 施及完成
日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
风险顺序 数RPN
正面碰撞后,前 舱盖侵入量过 大,造成乘客人 身伤害
影响客户生命安 全,不满足法规要 求
9 9
前舱盖开启闭合 费力,产生干涉
汽车车身饰件DFMEA-前风挡下装饰板系统

部件间隙均匀, 面差一致
间隙面差不均匀等
外观
编制/日期: 会签/日期:
与周边部件间隙面差难以保 持稳定
4
参考成熟结构,固
配合结构设计不合理,精度 定点选择精度可以
不够
保证的位置和零部
2
截面校核、快速成 型件装车验证评审
1
8
件
审核/日期:
批准/日期:
FMEA编 号:
共 1页
第 1页
措施执行后的结果
职责及目
标完成日 期
采取的措施 及完成日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
风 险 顺 序
分 类
失效潜在原因 /机理
S
控制预防 (规范)
现行设计控制
频 度 控制探测 (试 数 验) O
5
背部安装结构,加强筋设计 不合理
前期设计工艺校 核,结构优化,工
艺优化
2
设计校核
编制人 编制日期 修订日期
风
R险
探 测 度 D
P 顺 建议措施 N序
数
3 30
性 能 及
满足整车 外观要求
产品耐老化性能 满足要求
产品产生变形,结构 扭曲等,产生气泡锁
孔裂纹等
外观不良引起顾客抱怨
4
材料选择不合理
参考成熟车型材料 选择
3
耐老化试验验证
3
36
外
观
要 求
保证强度要求
构件出现裂纹,易发 生疲劳断裂
影响安全性,影响整车质 量
6
★
材料性能不能满足要求, 结构设计不合理
CAE分析
4
白车身静刚度试 验
1
24
DFMEA 后背门门槛护板总成

4
参考样 车
装饰
与侧围护板干 装配困难 涉
3
I
间隙设计偏 小
参考样 4 车间隙 值 参考样 4 车间隙 值
装饰
与储物箱地毯 装配困难 干涉
4
I
间隙设计偏 小
装饰
表面有缩痕
影响外观品 质
3
I
产品料厚不 均匀或有料 厚突变现象
4 CAE分析
安装牢固可靠
脱落
影响整车品 质,不美观
3
I
安装卡扣松 脱
4
方案讨 论
门护板
系统 子系统
潜在失效模式及后果分析 (设计FMEA)
设计责任: 关键日期:
后背门门槛护板总成部件 年度车型/车辆类型: 核心小组:
项目 潜在失效模式 潜在失效后果 严 重 度 (S)
频 分 类 潜在失效起因/ 机理 度 (O)
现行设计控制
功能
预防
装饰
配合不良,缝 影响美观 隙过大。脱落
3
I
定位结构不 合理,安装 结构不可靠
失效模式及后果分析 (设计FMEA)
编制人: FMEA日期(编制):
FMEA编号NO: 页码: 第 1 页
共 1 页
(修订)
现行设计控制
探测
风 探 险 R 测 顺 P 度 序 N (D) 数
措施执行结果 建议措施 责任及目标 完成日期 采取的 措施
S
O
D
RPN
设计评审
4
48
设计评审
4
48ห้องสมุดไป่ตู้
设计评审
3
48
RP件验证
4
48
断面分析
2
24
汽车车身饰件DFMEA-顶棚系统

零件局部变
与隔音绵、线束 形较大
干涉
装配效果不
3
好
密封条唇边变形 较大,与顶棚配 影响外观 5 合不好
安装后零件不牢 固
零件能够晃 动,影响品 质
2
固定点:不足、尺寸 不对、 设计不合理
参考类似车型 设计评审
3
数据评审,设 计校核
2
18
☆
设计预留空间不足
参考类似车型,尽量留 足空间
3
数据评审,设 计校核
6
影响销量。
气味难闻,
新车经高温放置 顾客抱怨强 后,有难闻气味 烈;
5
影响销量。
禁用物质要求
选用材料不满足 国家环保要求及 公司企标要求 (选材含有甲醛 及有机物等含量 超标材料)。
挥发有害气 体、伤害乘 客身体,引 起顾客抱怨 。
9
零部件气味性不能满 选择耐候性符合相关定
足公司标准
义要求的材料
在高,低温温下材料 材料选择满足气味性要 3
进行气味及挥 发性相关试验 检测,检测产 5 品是都满足公 2 司标准要求。 符合企标禁用 物质要求。
90
周边零件与理论状态 有偏差
生产控制
3 零件检测
2
18
前期充分校核法规
充分校
2017.7.3
核法 规,进
9
3
2
54
行验证
安装有错位
与其它零件 装配不好
3
☆
零件生产不合格
生产控制
3 零件检测
2
18
顶棚安装配合
4
黑斑、粉化等缺
陷,用放大镜20
倍或类似的仪器 外观质量
耐光色牢度
能看见与初始状 差,零件性 态相比表面龟 能失效,引
DFMEA-车身

24 无
潜在失效模式及影响分析 (设计FMEA)
系 统: 附件 内饰 副仪表板总成 设计职责: 关键日期: 2013.10.20 编制人: FMEA编号: 子系统: 零部 件: 车型/项目:
核心小组:
项目 要求 潜在 失效模式 潜在 失效影响 严 重 度 S 分 类 潜在失效原 因 控制预防 现行设计
4 ## 无
2 48 无
3 54 无
2 70 无
潜在失效模式及影响分析 (设计FMEA)
系 统: 车身 前翼子板总成(左) 翼子板 (左) 设计职责: 关键日期: 编制人: 樊雷 FMEA日期(编制): FMEA日期(修订):
FMEA编号:
功 能
RPN
焊接、定位 焊接、定位 后地板总成 方便 困难 · 承载载荷 · 构成白车身总 成 · 安装底盘、动 力电池等一些 设备
焊枪接近困 难;夹具没 有夹持空 间,定位困 难;工序转 移困难。
7
设计时未考 充分考虑 虑周全焊装 结构对焊 工序的要求 接和定位 的影响
4 组织经验 丰富的技 术人员对 结构进行 评价
项目 要求 潜在 失效模式 潜在 失效影响 严 重 度 S 分 类 潜在失效原 因 控制预防 现行设计 发 生 频 控制探测 度 O 实施结果 探 测 度 D RP N 建议措施 职责 目标 完成 日期 采取的措施 和 完成日期 严 重 度 S 发 生 度 O 探 测 度 D
子系统: 零部 件: 车型/项目: 核心小组:
FMEA编号:
实施结果 探 测 度 D RP N 建议措施 职责 目标 完成 日期 采取的措施 和 完成日期 严 重 度 S 发 生 度 O 探 测 度 D
功 能
RPN
前舱托架总成 安装电器 生产、维修 件,承载载 不易安装、 不便,影响 荷 7 拆卸 客户的满意 度
汽车车身饰件DFMEA-车门密封条

影响安全,不满足法规
2 ☆ 材料选择不合理
1、benchmark 2 材料试验
4 16
有害气体物 质超标
影响健康不满足法规
4
☆
材材选择不合理,工 艺不合理
1、Checklist 2、作业指导书
2 材料试验
3 24
编制:
审核:
批准:
机理
S
现行设计控制
频 控制预防 度
O
控制探测
3
1、玻璃内唇形状不
☆
良 孤度/厚度
2、长度尺寸略长
1、供应商经验 2、签订包装方 案
2 进货来件评审
3 ☆ 型部设计不合理
1、benchmark 2、Checklist
2 进货来件评审
风
探 测 度 D
R险 P顺 N序
数
3 18
2 12
与外水切搭 接处有缝隙
benchmark
1 设计评审
5 15
与其他车 型混用
零部件误用,增加工时, 产品报废
6
☆
与其他车型断面 相似,无法辨别
1、benchmark 1 设计评审
2 12
与本车其他 零部件误用,增加工时, 密封条混用 产品报废
6
☆
断面类似, 无法辨别
1、benchmark 1 设计评审
2 12
阻燃性不满 足法规
密封失效 1、水/尘/风/噪音可进入 6
(漏水/漏 车内;
尘/漏风/不 2、漏风造 成风切音;
阻隔噪音 3、车门震动产生噪音
6
☆ 呢槽老化变形
1、benchmark 2、Checklist
☆
呢槽与玻璃及导轨配 1、benchmark
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快速件验 证
7
105
3
外观良 好,间 隙面差 均匀 边界与钣金不贴合 外观质量差, 用户抱怨
2
5
快速件验 证
7
70
3
3
快速件验 证
7
63
护板与内水切配合面 起波浪 护板与其他内饰色彩 有色差 护板表面包覆物包覆 效果不好
外观质量差, 用户抱怨 外观质量差, 用户抱怨 外观质量差, 用户抱怨
3 3 2
3 4 2 3 3 4 3
未进行人机工程 分析 未进行人机工程 分析 进行人机工程分 析 进行人机工程分 析 进行人机工程分 析 进行人机工程分 析 护板使用劣质材 料
2 3 2 4 4 3 4
人机工程 检查、快 速件验证 进行人机 工程分析 定义分模 线及模具 精度要求 进行人机 工程分析 数模结构 合理性检 查 进行人机 工程分析 严格定义 护板材料
2 护板与控制器盖板配 合间隙面差不好; 护板与内开启手柄配 合间隙面差不好; 护板与电器按钮配合 间隙面差不好;
6
按设计规 范要求检 查数模
快速件验 证
7
84
外观质量差, 用户抱怨 3
5
数模结构 合理性检 查 数模结构 合理性检 查 数模结构 合理性检 查 按设计规 范要求检 查数模 内饰整体 定义色彩 数模结构 合理性检 查
车型号/车辆类型: Model(s) 核心小组成员: FMEA Team Members
关键日期: Key Date
审核: Verification
序 号
项目 /功能
潜在失效模式
潜在失效后果
严 重 度
级 别
潜在失效原因
发 生 频 度
现行预防 控制
现行探测 控制
探 测 度
风险 顺序on
Potential Failure Mode
Potential Effect(s) SEV Class Of Failure
Potential Cause(s) Current /Mechanism(s)of OCC Prevention Failure Control
Current Detection Control
设计潜在失效模式及后果分析(D-FMEA)
Design Failure Mode and Effects Analysis (D-FMEA)
供应商/顾客: Supplier/Customer 零件名称:车门护板 Part Name:左前门内护板总成、 左前门控制器盖板、左前门三角装 饰板总成、右前门内护板总成、右 前门控制器盖板、右前门三角装饰 板总成、左后门内护板总成、左后 门内护板装饰板、左后门控制器盖 板、右后门内护板总成、右后门内 护板装饰板、右后门控制器盖板、 零件号: 责任部门: Department
Responsible Department
Targe Completi -on Date
Actions Taken
New New New SEV OCC DET
按国家法规要求,做阻 供应商 燃性试验。
设计时,护板与控制器 盖预间隙,面差布局合 理,固定点布局合理。
设计中预留补偿间隙面 差的制造余量,增加扣 手与护板定位结构
3 2 3
快速件验 证 内饰整体 定义色彩 无
7 8 6
63 48 36
报纸盒尺寸空间小 杯托尺寸及角度不合 适 分模线不光顺 4 操作轻 便、舒 适 电控按钮位置不好 水杯易滑脱 扶手宽度和高度不合 适 护板有刺激性气味
使用不方便, 用户抱怨 使用不方便, 用户抱怨 有割手感觉 按钮操作不方 便 用户抱怨 使用不方便, 用户抱怨 用户抱怨
编制人: Compiled By 日期(编制): Compile Date 日期(修改): Amend Date 措施结果/Action Results 建议措施 责任部门 责任目 标完成 日期 新 严 重 度 新 频 度 新 探 测 度 新风 险顺 序数
New RPN
采取的措施
Recommend Action(s)
人机工程 检查、快 速件验证 人机工程 检查、快 速件验证 快速件验 证 人机工程 检查、快 速件验证 快速件验 证 人机工程 检查、快 速件验证 无
2 2 1 2 4 2 4
12 24 4 24 48 24 48
及后果分析(D-FMEA)
车身工程中心 FMEA编号: No.
Effects Analysis (D-FMEA)
DET RPN
1
满足内 部凸出 物法规 满足燃 烧特性 法规
不满足法规
无法通过认 证,不能销售 无法通过认 证,不能销售
10
没进行法规分析
进行法规 数模符合 分析 法规要求 2 进行法规 试验 对材料进 行认可验 证 5
40 100
2
不满足法规
10
没进行法规试验 护板与控制器盖 板间隙面差定义 不合理,控制器 盖板定位不合理 、固定点布置不 合理 内开启手柄的定 位不合理,护板 与内开启手柄之 间的定位不合理 电器按钮模块的 固定点不合理 设计时对零件的 变形等考虑不 足,加强筋偏弱 、预留干涉量太 小 护板结构设计不 合理,强度差 护板色彩定义不 合理 护板结构设计不 合理,导致护板 表面起皱