汽车车门内护板支架工艺分析及模具设计8
汽车门内护板设计及工艺研究
qiyekejiyufazhan2020年第8期（总第466期）【摘要】文章主要介绍了汽车内饰件车门内板设计中常用的设计方法、生产工艺及低VOC 材料的应用，根据笔者多年从事汽车门板零部件设计开发及其材料成型应用的经验，从车门内护板总成开发流程、结构设计、生产工艺和材料应用方面提出了对门护板设计的一些看法和建议。
【关键词】门护板；设计；材料；包覆；注塑成型【中图分类号】TQ325.14【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2020）08-0053-030前言随着汽车消费市场需求向个性化、智能多元化、时尚化演变，汽车的驾驶舱内拥有时尚、精致、舒适的内饰一体化设计成为消费者购车的重要因素，而汽车门护饰板作为汽车内饰覆盖件中的关键零件，如何将汽车门护板的外观与多功能一体化、模块化，成为汽车驾驶舱内设计的研究课题。
1汽车门护板的设计车门内护板总成是指装在门内板上，用于遮挡门内钣金，并给乘员提供便利性、舒适性的内饰总成件，在发生侧碰时，通过门内护板合理结构和造型设计可减少乘员被伤害的覆盖件。
门内饰板总成除门内饰板本体外，其自身装配的零件非常多，主要有上护饰件、中饰板、扶手饰板、车窗控制开发装饰面板、拉手盒、内扣手总成、地图袋和扬声器罩、吸能块、吸音棉，和它存在搭接配合关系的零部件主要有仪表板、车门钣金、车窗水切条，由于门护板总成是一个集成化较高、装配工序较多，工艺多样的功能件和其舱内装饰外观件，其表面皮纹纹理及软包件的颜色、触感均需与舱内设计呼应，其CMF 定义也尤其重要。
1.1设计开发流程（1）造型分析：根据主机厂的钣金边界条件汽车舱内功能要求和法规设计要求进行门护板A 面造型和模型验证，落实色彩定义和材质定义。
（2）工程设计：结合A 面造型设计要求，进行人机布置，展开结构设计，进行CAE 分析和DTS 定义，生成基础数据。
（3）产品工程结构分析：对产品装配结构分析，结合模具分析和生产工艺分析可行性，例如卡扣位、搭接结构布局及模具注塑拔模角、分型线、包覆工艺的可制造性和可装配性、合理性。
汽车车门内护板支架工艺分析及模具设计毕业论文8
国外发达国家的模具厂大体分为独立的模具厂和隶属于一些大的集团公司的模具厂，一般规模都不大，但专业化程度高，技术水平高，生产效率极高。国外模具企业对人员素质要求较高，技术人员一专多能，一般能独立完成从工艺到工装的设计；操作人员具备多种操作技能；营销人员对模具的了解和掌握很深。国内模具企业分工较细，缺乏综合素质较高的人员。
通过对选题的了解和分析，能够在指导老师的指导下独立完成该设计。培养自学能力和对于自学的知识的应用能力，并且在设计中学习知识的同时不断增强自己的自信心，使自己有信心和能力独立完成该项任务。通过这次毕业设计的综合训练使自己能在毕业后尽快的投入到今后的工作中去。
第
2.1
图2-1零件平面图
2.1.1
从图2-1可知，零件结构为对称结构，对冲裁加工、弯曲、成型较为有利，零件中有三个圆孔孔的最小尺寸为6.2mm，满足冲裁最小孔径 的要求。另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为10.4mm，满足冲裁件最小孔边距 的要求所以该零件的结构满足冲裁的要求。
(2)U本机械下程实验室1978斗开发的MEI。级进模设计系统初日本旭光学工业公q3研制的设汁冲孔模与弯曲模系统，HJ使模具设计效率提升4—10倍。F1本公司1982年开发的冲模CAD系统．使一套级近模设计时间由20天缩减至5天。日本丰田公司于1965年将数控用于模具加工上，1980年开始采用覆盖件冲模CAD／CAM系统。日本的三菱汽车公司、新精密机器公司等都采用了模具CAD及CAM系统。
杨鸿玮--汽车内饰门护板总成的设计与工艺研究
汽车内饰门护板总成的设计与工艺研究摘要：文章介绍了汽车门护板的设计流程和断面设计要求，人机舒适性校核，供内饰设计人员进行参考。
关键词：汽车；门护板；间隙引言门板总成是汽车内饰的一个重要组成部分,主要功能是覆盖车身壁板,有一定量的存储空间,为驾驶人员提供一个舒适的操作环境,在侧面发生碰撞的情况下,有一定的缓冲,避免司机受伤的可能性和仪表板损坏,有效控制间隙的主要部分、面差、避免冗余的装配调整,提高装配效率。
1 相关法规门护板不仅是汽车内部的重要组成部分,它的设计必须满足法规:GB 11552 - 2009乘用车内部凸出物,GB 8410 - 2006,汽车内饰材料的燃烧特性,碰撞法规的优化设计、人机舒适。
2 设计流程2.1熟悉效果图，理解汽车设计意图和造型设计师的设计风格。
实现的可能性的分析每个部分的安装结构。
结构不能实现,或者如果有任何疑问,将立即反馈给设计师,让设计师修改造型或作出解释。
2.2熟悉油泥模型、熟悉参考样车零件，注意其安装形式、壁厚以及与边界搭接关系。
2.3确定结构分块及固定方式、确定主断面、硬点。
(1)硬点:主要部分和表面造型,玻璃密封安装点,门,门密封,仪表板,门板,门锁,拉杆,锁止装置,防水膜,形成一套完整的电动开关,线束,等。
(2)固定方式:螺旋连接:主要用于打开门把手和门把手连接。
和门牌和仪表板的底部部分。
卡扣连接:主要用于外围和中央门守卫,上升到与紧固拉订单。
(3)确定材料,材料厚度、形成方式,方向,草案的结构安装。
材料:PP、ABS、PE等材料厚度:2.5 - 3毫米。
(4)光线合适的(逆向设计)。
外面光线合适完成平滑,但要检查光质量。
平滑要求:a .可见区域,高水平表面,当地切线连续的。
不太明显的区域,B级表面,切不断。
不可见区域,C水平表面,行位置。
b .你能增厚;c .特性和块是正确的,你有多余的功能,是否缺乏功能。
d .脊特征趋势是正确的,是否岭曲率梳平滑连续的。
汽车门内饰板嵌饰板制造工艺分析及质量控制
汽车门内饰板嵌饰板制造工艺分析及质量控制汽车门内饰板是车门内部的装饰板，通常由塑料制成，用于美化车门内部环境和提升车内舒适度和豪华感。
门内饰板的制造工艺和质量控制对于确保它的美观、耐用和安全性能至关重要。
下面将对汽车门内饰板的制造工艺和质量控制进行分析。
第一，模具制造。
汽车门内饰板的制造首先需要制作适应其形状和尺寸的模具，通常采用金属材料制作。
制作模具过程中需要考虑到内饰板的曲线和空间要求，确保模具的精度和可靠性。
同时，模具制造也需要合理安排冷却系统，以确保塑料注塑过程中的均匀冷却和收缩。
第二，塑料注塑。
制造汽车门内饰板通常采用塑料注塑工艺。
注塑过程中，需要选择适合内饰板的塑料材料，并通过控制注塑温度、注塑压力和注塑时间等参数，确保内饰板的成型质量。
此外，还需要考虑塑料流动路径设计，避免产生破损、缩孔、热胀冷缩等缺陷。
第三，表面处理。
汽车门内饰板的表面需要经过处理以提升其质感和耐用性。
常见的表面处理方法包括喷涂和贴膜。
喷涂过程需要注意底漆和面漆的选择和涂装工艺的控制，确保饰板的颜色、光泽和附着力。
贴膜过程则需要注意膜的选择和贴合工艺的控制，确保膜的平整度和附着力。
第四，装配过程。
制造完成的汽车门内饰板需要进行装配到车门上。
在进行装配过程中，需要确保饰板与车门的尺寸和形状完全匹配，同时需要注意装配零件的固定和连接方法，确保饰板的安全性和稳定性。
以上是汽车门内饰板制造工艺的基本分析，下面将对其质量控制进行讨论。
首先，原材料的质量控制。
选择合适的塑料材料，并进行合格供应商的认证和质量检测，确保原材料的可靠性和符合相关标准。
其次，注塑成型工艺的质量控制。
通过在线监测和离线检测等手段，对注塑过程中的温度、压力和时间等参数进行监控和调整，确保内饰板的成型质量和一致性。
第三，表面处理的质量控制。
对表面处理过程中的涂装或贴膜工艺进行监测和调整，确保饰板的颜色、光泽和质感符合要求，并进行耐候性和耐磨性的测试和评估。
车门内板成形工艺及模具设计
车门内板成形工艺及模具设计汪鑫，姜万琪，刘炭，史凡生，刘期，叶青松，阮光义湖北齐星模具公司（湖北随州441300）【摘要】车门内板是汽车覆盖件中最为复杂的零部件之一，由于其型面复杂、装配孔较多，需要多道拉伸与修边冲孔工序。
其中车门内板下方有4个侧冲孔及一处向上的侧翻边组合在一起，增加了模具设计和制造难度。
为减少工序、节省成本，将侧冲孔及向上侧翻边组合在一起设计，优化了成形工艺，解决了侧翻边与侧冲孔的斜楔在同一侧同时运动易干涉的疑难问题。
关键词：车门内板;侧冲孔;侧翻边；模具设计中图分类号:TG385.2文献标识码：BDOI：10.12147/ki.l671-350&2020.012.004Forming Process and Die Design of Door Inner Panel [Abstract]As one of the most complicated parts of automobile panel,the inner door panel hascomplicated profile and many assembly holes,which needs multiple drawing and trimming andpiercing procedures.There are four side piercing and an upward side flanging under the innerpanel of the door combined together,which increases the great difficulty in design andmanufacturing.In order to reduce the working procedure and costs,this paper optimized theprocess and successfully combined the side piercing and the upside—flanging together to solvethe difficulty that the side flanging and the side piercing wedge are easy to interfere in thesimultaneous movement on the same side.Key words:door inner panel;side piercing;side flanging;die design1制件特点分析图］所示车门内板的外形尺寸较大且型面十分复杂,这使得在做工艺分析和模具设计时存在较多的难点。
汽车车门内板冲压成形工艺分析
汽车车门内板冲压成形工艺分析•该文分析了某轿车车门内板的成形工艺及易产生的缺陷，并据此制定了其合理的冲压工艺方案。
文章通过对拉延成形过程的模拟与分析，得出了合理的工艺方案，目的是为类似零件工艺方案的制定提供参考。
汽车覆盖件具有尺寸大、相对厚度小、形状复杂等特点，决定了在冲压成形中板料变形的复杂性，变形规律不易被掌握，不能定量地对主要工艺参数和模具参数进行计算，在工程实践中还主要运用经验类比来进行冲压工艺设计。
一、冲压工艺制定1.零件工艺分析图1所示为某轿车车门内板零件图，材料为St14，料厚0.8mm。
从图可以看出，该零件形状复杂，高差较大，局部成形较多，板料的变形不是单纯的拉延成形，而是存在一定程度的胀形变形，是典型的汽车覆盖件。
图1中的a和b处，由于窗框部分进行内工艺补充后，形成了零件的反成形形状，这部分形状的成形一般不能靠外部材料进行补充，只能靠该部分板料的胀形成形来实现，胀形成形深度较深，a和b处大约有20mm左右，且转角部R较小，因此在拉延成形过程中很容易出现破裂。
在零件的c处，存在大约12mm高的台阶，此部分若在第一次拉延过程中直接成形，则压料面可能有以下两种分法：(1)将c部分作为压边面的一部分，即将分模线分在零件侧壁圆角处，这样由于台阶对板料的进料阻力较大，易导致零件在拉延过程中可能产生破裂;(2)将c部分作为凸模的一部分，即将分模线分在c部分外侧的法兰上，则在拉延过程中该区域的板料是悬空的，在径向拉应力和切向压应力的作用下，材料集中收缩到此处，可能导致零件的该部分起皱，甚至有迭料的可能。
由上面的工艺分析可知，该覆盖件成形难度大，成形工艺较复杂。
图1 某轿车车门内板零件图2.工艺方案的制定产品冲压成形工艺的确定过程，就是分析和预测板料在变形过程中可能产生的缺陷，并采取一定的措施，以消除和防止冲压缺陷，同时考虑制造能力、冲压设备、投资成本等因素。
根据本零件的工艺性和本身的结构特点，结合实际生产情况，车门内板的工艺过程如下：拉延+切角;二次拉延+切边+冲孔;切边+冲孔;侧切+侧冲孔翻孔+冲孔+整形;整形+冲孔。
某车型车门内板试制工艺及模具设计
某车型车门内板试制工艺及模具设计近年来，随着国家经济的发展以及人民生活水平的提高，对重型卡车舒适性、安全性的要求也越来越高。
为了满足多样化的客户需求，各大主机厂也加快了新车型的研发。
在新车型的开发中，样车试制是为了验证产品设计，及时发现新车型性能和工艺等方面的不足，从而优化产品结构。
试制简易模具能够满足样车试制的需要以及产品设变的需求，能够大幅缩短开发周期，为新车型的开发提供了快速通道。
冲压钣金件的试制是样车试制过程中的关键环节。
车门内板是白车身结构中的重要零件，具有造型复杂、尺寸大、对精度要求高等特点。
本文以某车型车门内板为例，对其开展了试制冲压工艺设计及分析，并设计试制拉延模具，经过调试制作出合格的车门内板。
1 零件介绍及试制工艺方案制定1.1 零件介绍如图1所示，为某重型卡车车门内板的三维轴侧图。
材料为DC06，属于超深拉深用钢板，厚度为 1.0mm。
该零件的外形尺寸为1553×1074×133，结构造型比较复杂，拉延深度较深，对拉延工艺的设计要求非常高。
1.2 试制工艺方案的制定车身钣金样件的试制工艺與量产工艺相似，拉延以及成型采用冷冲压的方式完成，孔和修边采用激光切割技术完成。
激光切割技术的应用不仅可以满足零件精度要求，并且满足样车试制阶段零件制作周期短、成本低的要求。
试制冲压件在工艺设计时要考虑尽可能减少模具数量，尽量在拉延模具中将零件形状拉伸到位。
若零件局部带负角或存在回弹风险的区域，可考虑增加整形工序。
通过对车门内板三维数模工艺性审查分析，检查车门内板各部位均无冲压负角，因此无需增加整形工序。
该车门内板存在翻边结构，一般情况下的试制工艺方案为OP10拉延，OP20修边侧修边冲孔侧冲孔（激光切割完成），OP30翻边。
车门内板的翻边结构如图2所示：翻边高度为2.2 mm，高度较小。
我们本着减少模具数量、降低试制成本的原则，考虑是否可以将此处翻边结构集成在拉延工序全部成型。
毕业设计车门前围内板夹具设计
毕业论文题目名称：车门前围内板夹具设计学生姓名：学号：二级学院（系）/专业：机电一体化班级：机电1331 指导教师：2016年5月28日摘要焊装工艺是依维柯制造三大工艺之一，在依维柯的焊装车间，要紧生产车身，其中，焊装夹具起到相当重要的地位，它的周密的制造阻碍这汽车的生产品质和汽车的生产速度。
在依维柯的二车身厂，每一个工位都有一到两个夹具，夹具设备阻碍着生产。
就拿车门工位举例，车门质量阻碍整车的制造。
因此想要合格的车门，必需用合格的夹具。
本课题要紧讲述了车身焊装技术，车门内板焊装设备。
然后围绕车门前围10工位进行夹具设计，依照车门设计要求，进行防撞杆，车门内板和门窗增强板设计。
依照车门内板工艺，进行夹具基板，安装板，连接板，定位元件，夹紧机构，旋转机构，正确选配气缸，L型板和定位销的整体设计。
最后进行压转臂张开角和气缸夹紧力的计算。
关键词: 车门内板夹具设计夹紧机构AbstractThe welding process is Iveco manufacturing technology in the welding workshop of Iveco, mainly the production of car body, wherein, the welding fixture to critical position, its precision manufacturing of the car production quality and car production speed.In Yi Weike's two body factory, each station has one to two fixtures, the clamp equipment affects the production. Take the example of the door station, the quality of the car, the impact of vehicle manufacturing. So you want to pass the door, you must use a qualified fixture.This paper mainly describes the welding technology, welding equipment inside the door plate. Then around the door of the 10 station to carry out the fixture design, according to the design requirements of the door, to carry out the bumper, door inner plate and doors and windows to strengthen the board design. In accordance with the inner door panel process, the substrate holder, mounting plate, connecting plate, positioning element, clamping mechanism, rotating mechanism, a cylinder for correct selection, l plate and a positioning pin of the overall design. Finally, the calculation of the opening angle and the clamping force of the cylinder is carried out.Keywords:Door inner；plate clamp design；clamping mechanism目录1 绪论 (1)汽车焊装夹具市场分析 (1)国内外汽车焊装夹具的成长 (2)本课题设计要求和内容 (2)2 汽车车身焊装技术 (4)白车身的概念 (4)车身尺寸误差因素 (5)车身夹具工艺流程 (5)焊接流程图 (6)3 车门内板焊接设备 (8)电阻焊的分类 (8)电阻焊的优缺点 (10)点焊机 (11)点焊钳的选择 (14)4 夹具的整体设计 (16)焊接夹具设计流程图 (18)定位夹紧元件的设计 (18)要紧零件设计说明 (20)夹紧单元（POST） (20)L-型板 (20)支撑板（连接板） (21)压头 (21)夹紧块 (21)调整垫片及限位板 (21)定位销 (22)基板 (22)旋转机构 (23)相关设计计算 (24)压转臂张开角计算 (24)气缸夹紧力计算 (25)结论 (27)参考文献 (28)致谢 (29)1 绪论随着人民生活水平的提高，汽车需求也不断增加，汽车制造业也在不断进展，其中焊装技术水平也在不断提高，在依维柯的实习进程中，发觉夹具存在必然的缺点，因此确信本课题进行研究。
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汽车内护板支架工艺分析及模具设计摘要：随着全球经济的发展，新的技术革命不断取得新的进展和突破，技术的飞跃发展已经成为动世界经济增长的重要因素[2]。
中国汽车产业的飞速发展，汽车零部件制造也得到了前所未有的发展，促使工业产品越来越向多品种、小批量、高质量、低成本的方向发展，为了保持和加强产品在市场上的竞争力，产品的开发周期、生产周期越来越短，于是对制造各种汽车产品的模具也提出了新的要求，研究内护板支架的冲压工艺和模具对提高汽车冲压件质量和提高生产效率，降低生产成本，提高国有汽配市场占有率具有现实意义。
本文通过积极运用学习实践中所学到的知识对汽车后门内护板支架进行分析，确定生产工艺方案，制定出内护板支架产品的控制计划书，并对内护板支架的生产模具进行设计。
通过产品及工艺的分析，制造出低生产周期、低成本、高质量、高效率的模具，从而提高产品的质量和降低工人劳动强度，降低生产成本。
关键词：工艺分析；模具制造；控制计划；标准Boards within the stent technology analysis and die designAbstract:With the global economic development, the new technological revolution con-tinue to achieve new progress and breakthroughs in technology ,leap in development has become a dynamic growth of the world economy an important factor. China's rapid de-velopment of the automotive industry, automotive components manufacturing industry has been an unprecedented development[12], promote industrial products to more and more variety, low-volume, high-quality, low-cost direction, In order to maintain and strengthen the product on the market competitiveness of the product development cycle, more and more short production cycle, so the manufacture of various automotive prod-ucts also made a mold of the new requirements, Study-boards support the stamping pro-cess and die stamping parts to improve vehicle quality and increase production efficiency, reduce production costs and increase market share of the state-owned auto parts is of practical significance.By studying and practicing the positive use of the knowledge acquired in the car af-ter the building-boards stent for analysis to determine the production of the programme, developed in-stent products for the control plan, and in-boards scaffold production mold design [13].Through product and process analysis, creating the mold which has a low production cycle, low-cost, high-quality, high efficiency, thereby enhancing the quality of products and reduce labor intensity of workers, reduce production costs.Keywords: Technology Analysis, Mould Manufacturing, Control plan, Standards目录第1章绪论 (6)1.1课题背景 (6)1.2国内外研究现状 (7)1.3研究内容和研究方法 (8)1.4课题研究的意义和目的 (8)第2章工艺设计 (10)2.1零件的分析。
(10)2.1.1 零件结构与尺寸 (10)2.1.2 所用材料 (10)2.1.3 工艺难点与特征 (12)2.2工艺方案设计 (13)2.2.1 排料原理 (13)2.2.2 排样方法 (13)2.2.3 坯料计算 (14)2.2.4 工艺方案的制定与比较 (16)2.3冲孔落料 (18)2.3.1 冲裁基本原理 (18)2.3.2 凸模刃口的选择 (19)2.3.3 冲裁力的计算 (20)第3章冲孔落料模具设计 (24)3.1模具总体结构设计如图3-1及其模具类型的确定。
(24)3.2模具材料的选择 (26)3.2.1 影响冲压模具寿命的因素 (26)3.2.2 模具材料的要求 (26)3.3冲孔落料模零部件设计 (27)3.3.1 凸凹模工作部分尺寸的计算 (27)3.3.2 模架 (30)3.3.3 导柱导套的选择 (33)3.4定位零件 (33)3.4.1 固定挡料销 (33)3.4.2 导料销 (34)3.5卸料顶料装置 (34)3.6固定支持零件 (34)3.6.1 凸模固定板 (34)3.6.2 垫板 (34)3.7紧固零件 (35)3.8压边橡胶的选择 (36)3.9模具初绘总装配图如图3-8 (37)第4章弯曲模具设计 (39)4.1弯曲 (39)4.1.1 弯曲基本原理 (39)4.2模具总体结构设计 (41)4.2.1 零件分析 (41)4.2.2 确定工艺方案 (41)4.2.3 工艺计算 (42)4.2.4 弯曲力的计算 (43)4.2.5 模具工作零件的计算 (44)4.2.6 模具主要零部件结构设计 (46)4.2.7 弯曲模装配图的绘制设计 (49)第5章翻边模具设计 (50)5.1翻边 (50)5.1.1 内孔翻边 (50)5.1.2 外缘翻边 (51)5.1.3 翻边模凸、凹模间隙的计算 (52)5.2翻边模具典型结构 (53)5.3确定模具主要零件结构尺寸 (53)5.3.1 凸、凹模卡宽度尺寸计算 (53)5.3.2 凸模圆角的计算 (54)5.3.3 凹模圆角的计算 (54)5.3.4 凹模深度的确定 (55)5.4模具主要零件的选用与设计 (56)5.4.1 定位装置的设计 (56)5.4.2 推件装置的设计 (56)5.4.3 模架设计 (56)5.4.4 模柄设计 (58)5.4.5 固定板的设计 (58)5.4.6 紧固件的选用 (58)总结 (59)致谢 (60)参考文献 (61)第1章绪论1.1 课题背景随着全球经济的发展，新的技术革命不断取得新的进展和突破，技术的飞跃发展已经成为动世界经济增长的重要因素[1]。
市场经济的不断发展，促使工业产品越来越向多品种、小批量、高质量、低成本的方向发展，为了保持和加强产品在市场上的竞争力，产品的开发周期、生产周期越来越短，于是对制造各种产品的关键工艺装备——模具的要求越来越苛刻。
国外发达国家的模具厂大体分为独立的模具厂和隶属于一些大的集团公司的模具厂，一般规模都不大，但专业化程度高，技术水平高，生产效率极高。
国外模具企业对人员素质要求较高，技术人员一专多能，一般能独立完成从工艺到工装的设计；操作人员具备多种操作技能；营销人员对模具的了解和掌握很深。
国内模具企业分工较细，缺乏综合素质较高的人员。
国外模具企业CAD/CAM/CAE技术的应用比较广泛，逆向工程、快速原型制造铸造模具使用也比较多。
国内模具企业中一些骨干厂家在这方面和国外差距已经不大，有些已经达到国外水平，但一些中小型模具企业与国外的差距还是很大[7]。
不过在模具材料方面，随着国外技术的引进和中国自身研发能力的提高，差距在逐渐缩小。
未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括：1、提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平；2、在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；3、大力发展快速制造成形和快速制造模具技术；4、在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；5、提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；6、发展优质模具材料和先进的表面处理技术；7、逐步推广高速铣削在模具加工的应用；8、进一步研究开发模具的抛光技术和设备；9、研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；10、开发新的成形工艺和模具。
1.2 国内外研究现状1、国内外应用概况早在60年代初期，国外一些飞机和汽车制造公司就开始了CAD和CAM的研究制作，投入了大量人力和物力。
CAD的研究工作开始于飞机机身和汽车车身的设计，在此基础上复杂曲面的设计方法得到了发展。
各大公司都先后建立了自己的CAD几CAM系统，并将其应用于模具设计与制造。
在冲模、锻模、挤压模、注型模和压铸模等方面部有比较成功的CAD／CAM系统[7]。
瑞士法因图尔公司采用CAD／CAM系统设计加工模具已占30％，应用CAD／CAM技术较普遍的美、日等国，在模具生产中采用CAD／CAM技术已占17％左右。
2、在冲模方面主要应用的系统有：(1) 美国通用汽伞公司并发的CAD—I系统，不但可以设计汽车车身零件，还可以设计模具。
福特公司对汽车覆益件模具的设计方法进行了大量的研究制作，他们的系统曲线以交互地方式眼用至今，用以局部板材的成形过程完成模具设计。
AuToDIE公司研究成功Pr)m’级进模(：AL)系统，使整个生产准备时间由八周缩短至六周。
AuToDIE公司由于采用CAD／CAM技术、在8—10个月内就能完成几种车型的模具设计与制造，一年内可接5种车型模具的订货。
(2) U本机械下程实验室1978斗开发的MEI。