压铸模具设计复习思考题
压铸模具设计复习思考题
2011-12-9
一、名词概念-把握
1、压铸：是一种将熔融状态或半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模的型腔内，并在高压下使熔融或半熔融的金属冷却凝固成行而获得铸件的高效益、高效率的周密铸造方法。P1,L2~L4
2、脱模斜度：为了便于压铸件从压铸模中脱出及防止划伤铸件表面，铸件上所有与模具运动方向平行的孔壁和外壁所具有的斜度。P24，L2~L3
3、嵌件：压铸件内镶入金属或非金属制件，与压铸件形成牢靠不可分开的整体，此镶入的制件为嵌件。P27，L1~L2
4、压铸工艺：是把压铸合金压铸模和压铸机这3个压铸生产要素有机组合和运用是过程。P32，L1
5、压射力：指压射冲头作用于（压室中）金属液上的力。P32 3.1.1 L1
6、压射速度：即压室内压射冲头推动金属液的移动速度（又称冲头速度）
7、内浇口速度：是指金属液通过内浇口时的线速度（又称充填速度）。P37 3.2.2 L1
8、合金浇注温度：是指金属液从压室进入型腔的平均温度，因测量不便，通常以保温炉内的温度表示。一样高于合金液相线20～30℃。P38 3.3.1 L1
9、模具温度：压铸模生产前应预热到一定温度，在生产过程中要始终保持在一定的温度范
畴内，这一温度范畴即为~。P40 3.3.2 L2~L3 与浇注温度有何关系？模具温度应为三分之一的金属液浇注温度。(式3-9)
10、充填时刻：金属液自开始进入模具型腔直至充满型腔所需的时刻。P44 3.4.1 L1
11、增压建压时刻：是指金属液充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时刻，也确实是比压由压射比压上升到增压比压所需的时刻。P45 图3-6下，L1
12、持压时刻：从金属液充满型腔到内浇口完全凝固，冲头压力作用在金属液上所连续的时刻。P45 last L
13、胀模力：压铸过程中，在压射力的作用下，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面的一定的压力。P36 3.1.3 L1
14、成形零件：在压铸模结构中，构成成形空腔以形成压铸件几何形状的零件。P116 L1
15、成形零部件的工作尺寸：成形零部件中直截了当决定压铸件几何形状的尺寸。P128 L1
16、机动侧抽芯机构：开模时，依靠压铸机的开模动力，通过抽芯机构改变运动的方向，从而达到开模时将侧型芯抽出，合模时又使侧型芯复位的机构。L139 8.1.1 L4~L5
17、抽芯距：指侧型芯从成形位置抽至不阻碍压铸件脱模位置时，该型芯或固定该型芯的滑动在侧抽芯方向所移动的距离。P141 Para1.
18、起始抽芯力：侧抽芯机构在开始抽芯的瞬时，需要克服由压铸件的收缩产生的包紧力所引起的抽芯阻力和抽芯机构运动时产生的摩擦力，这两者的合力即为~。P141 Para1. 19、分型面：指为了将成形的压铸件从模具内取出，必须将模具分割成能够分离的两部分或几部分，这些能够分离部分的相互接触的表面即为~。P82 L1~L4
20、压室充满度：浇入压室的金属液容量占压室容量的百分数。P47
21、压铸机的压射机构：是将金属液推送进模具型腔填充成型为压铸件的机构。P74 Sec2 L1
22、锁模力：锁紧压铸模使之不被胀开的胀型力（胀模力）胀开的力。P77 Last Para L3
二、重点难点-明白得消化
1、压铸新技术包括：真空压铸、加氧压铸、精速密压铸、半固态压铸等。
2、压铸时，阻碍金属液充填成型的因素要紧有：压射压力、压射速度、充填时刻和压铸模温度等。
3、压铸时，金属液的的充填形状专门复杂，它与压铸件结构、压射速度、压力、压铸模温度、金属液温度都有着紧密的关系。P4
4、常用的压铸合金有：压铸锌合金、压铸铝合金、压铸镁合金和压铸铜合金。
5、压铸件的质量指标包括：致密度、力学性能、表面粗糙度和尺寸精度等。
6、压铸压力有压射力和压射比压两种。
7、分型面的形式有单分型面，多分型面和侧分型面三种。P83~85
8、压铸机的压射机构由压室、压射冲头、压射杆、压射缸及增压器等组成。
9、现代压铸机的压射机构的要紧特点是三级压射：即低速排除压室中的气体和高速填充型腔的两级速度，以及部间断地给金属液施以稳固高压的一级增压。P74 Para 3c
10、压铸的分类按使用的压铸机可分为：热室压铸和冷室压铸；而按照压铸合金状态可分为：全液态压铸、半固态压铸。
11、浇注系统要紧由直浇道、横浇道、内浇口和凝固余料组成。
12、成形零件包括：型腔、固定型芯和活动型芯等。
13、工作尺寸可分为：型腔尺寸、型芯尺寸和中心距尺寸。
14、压铸件收缩量的大小与脱模时压铸件与室温的差值、合金种类、压铸件尺寸大小、壁厚等因素有关。
15、按照侧向抽芯的动力来源的不同，可分为机动、液压和手动侧抽芯机构3大类。
16、机动侧抽芯机构按照机构形式的不同又可分为斜销、弯销、斜滑块和齿轮齿条侧抽芯机构等。
三、重要设计参数-牢记
1、在公式F锁＝k（F主＋F分）中，参数k的选值是（？）
2、压室充满度应为（？% ）
3、在同一铸件内，最大壁厚与最小壁厚之比不要大于（？）。
4、通常压铸件的表面粗糙度比模具相应成型表面高（？）级。
5、压铸件的尺寸精度一样比模具精度低（？）级。
6、压铸合金的铸型温度（模具的工作温度）为其合金浇注温度的（？几分之几）±25℃。
7、压铸件上的外形尺寸采纳（？）偏差。
8、压铸件上的内形尺寸采纳（？）偏差。
9、由于收缩率不准确产生的压铸件尺寸偏差要求操纵在该产品尺寸公差△的（？）以内。
10、当压铸件为GB1800—1979的1T11~1T12级精度时，制造偏差δz应为公差△的（？）
11、依照体会内浇口的长度一样取（？）mm。
12. 成形零部件工作尺寸的最大磨损量δc（即由磨损引起的压铸件的尺寸偏差）应在压铸件产品公差Δ的（？）左右选取。
四、简答-论述与分析
1、何谓理想充填压射？P7
答：在金属液充满型腔的条件下，以最低的充填速度及浇注温度，使金属流形成与型腔差不多一致的金属液柱，从一端顺利的充满型腔，排出气体。
2、何谓持压时刻？有何作用？P45 最后L
答：指从金属液充满型腔到内浇口完全凝固，冲头压力作用在金属液上所连续的时刻。使压力冲头有足够的时刻将压力传递给未凝固金属，使之在压力下结晶，以便获得组织致密的压铸件。
3、与其它铸造方法相比，压铸有哪些优点？P10
答：1）压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值低2）材料利用率高3）能够制造形状复杂，轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件4）在压铸件上能够直截了当嵌铸其他材料的零件5）压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。6）生产率极高
4、对压铸合金有哪些工艺性要求？最常用的压铸合金有哪些？
答：从工艺上看，压铸合金应具有熔点适中、熔融流淌性好、不易挥发，粘模程度小等特点。最常用的有压铸锌合金、压铸铝合金、压铸镁合金和压铸铜合金。
5、简述压铸件设计的差不多原则。
答：设计压铸件除了要满足使用要求外，同时应该满足压铸成形工艺的要求，同时应尽量做到模具结构简单、延长模具寿命，有利于抽芯和脱模，防止压铸件变形和降低生产成本等。
6、何谓压射力和压射比压？如何确定？P33~P34
答：压射力Fy是指压射冲头作用于金属液上的力。压射力的大小由压射缸的截面积和工作液的压力所决定。Fy=Pg 乘以πD平方/4 。压射比压Pb是压室内金属液单位面积上所受的力，即压铸机的压射力与压射冲头截面积之比。Pb=4Fy/πd的平方。
7、何谓压射速度？如何调剂。P36
答：是压室内的压射冲头推动金属液的移动速度，也确实是压射冲头的速度。压射过程中，压射速度是变化的，它又分为低速和高速压射两个时期，通过压铸机的速度调剂阀可进行无级调速。
8、何谓脱模斜度？简述其确定原则。P24
答：脱模斜度又称铸造斜度。是指铸件上所有与模具运动方向（即脱模方向）平行的孔壁和外壁表面均需设计成一定的表面倾斜度，以利于压铸件顺利从压铸模中脱出及防止划伤铸件表面。
确定原则：通常①高熔点合金＞低熔点合金；脱模深度浅＞深的；形状复杂＞形状简单；厚壁＞薄壁；内孔＞外壁。一样在满足压铸件使用要求的前提下，脱模斜度应尽可能取大值。其大小依照合金的性质、脱模深度、形状复杂程度以及厚度按手册参考数据确定（表2-17）。
9、何谓三级压射？并简述各级压射的特点及作用。P7
答：三级压射是按照理想充填形状的获得而设计的。依照理想充填各时期的要求，压射速度分为三个时期进行操纵，称为三级压射。每一级压射的始终位置均有严格的操纵。
第一级压射时，压射冲头以较慢的速度推进，以利于将压室中的气体挤出，直至金属液立即充满压室为止。第二级压射则是按铸件的结构、壁厚选择适当的流速，以在充满型腔
过程中金属液不凝固为原则，用糊状金属把型腔充满。第三级压射是在金属液充满型腔的瞬时，以高速高压施加于金属液上，增压后使铸件在压力的作用下凝固，以获得轮廓清晰、表面质量高、内部组织致密的优质铸件。
11.压铸件尺寸精度选取原则是什么？P17
答：原则：压铸件的尺寸精度比模具的精度低3~4级。该尺寸精度一样按机械加工精度来选取，在满足使用要求的前提下，尽可能选取较低的精度等级。此外，同一压铸件上不同部位的尺寸可按实际使用要求选取不同的精度，以提高经济性。
12. 对成形零部件制造偏差如何操纵？P129
答：通常，工作尺寸的制造偏差δx不应超过压铸件产品尺寸公差Δ的1/4。
具体选取规定如下。
当压铸件为GB1800—1979的IT11~IT12级精度时，δx = Δ/5；当压铸件为GB1800-1979的IT13~IT15级精度时，δx = Δ/4。
12. 成形零部件什么缘故会受到磨损，对其尺寸精度如何操纵？P130
答：成形零部件的磨损要紧来自金属熔体对它的冲击和摩擦，以及脱模时压铸件对它的刮磨。成形零部件工作尺寸磨损后，成形出的压铸件尺寸将与磨损前成形出的尺寸之间存在偏差。为此，要求工作尺寸的最大磨损量δc（即由磨损引起的压铸件的尺寸偏差）在压铸件产品公差Δ的1/6左右选取。
13.何谓分型面？分型面有哪些差不多类型？简述分型面的选择原则？P82 L1~L4，P83~94
标题
答：指为了将成形的压铸件从模具内取出，必须将模具分割成能够分离的两部分或几部分，这些能够分离部分的相互接触的表面即为~。（压铸模开合模时，能够分离部分的相互接触的表面称为分型面。）
分型面大致可分为：单分型面、多分型面和侧分型面。
（一样，模具只设一个分型面，即动模部分与定模部分相接触的表面（即“主分型面”）。但有时由于压铸件结构的专门需要，或是压铸件完全脱模的需要，不得不增加一个或多个辅助分型面。）
分型面的选择原则：
(1)应力求简单和易于加工
(2)有利于简化模具结构
(3)易保证压铸件的尺寸精度要求
(4)有利于充形
(5)开模时尽可能使压铸件留在动模一侧
(6)应考虑压铸成形的和谐
(7)嵌件和活动型芯应便于安装。
14.简述成形零件对选材的要求（至少列出3条），指出压铸模成形零件的常用材料（至少
2个）
答：为适应压铸时的工作条件，成形零件应至少满足下列要求：
a)高温时应具有较高的强度、适当的硬度和良好的冲击韧性
b)较好的导热性和抗热疲劳性能
c)高温下化学性能稳固、较高的抗高温氧化性和抗熔融金属液体粘附的性能
d)较高的耐磨和耐蚀性能。
成形零件的常用材料：4Cr5MoV1Si，3Cr2W8V。
五、压铸模知识-应用
1.下列图形各属于哪种分型面。
2.下列浇铸系统各适用哪种类型压铸机，以及其中各部分的名称。
3. 斜销侧抽芯机构的开模、合模动作过程（如图）。
开模：定模、动模分开，侧滑块随动模作水平运动，与此同时又被强制地沿斜销作向上运动，将侧型芯从压铸件的侧孔内抽出来。随着开模过程的进行，动、定模之间的距离越来越大，当侧滑块脱出斜销时，完成抽芯动作。随后推出机构推出压铸件，进行清理模具、喷刷涂料等合模前的预备。
合模：开模终止时由于限位块的作用，使侧滑块停留在与斜销脱离时的位置上，因此，在合模过程中，斜销会专门顺利地插入侧滑块的导滑孔中，强制滑块在合模过程中向下运动。当动、定模合拢时，滑块则复原到开模抽芯前的位置。
4. 推杆、推管、推件板推出机构及其模具结构各部分的名称
例：
（1）（左图）推管推出机构1-动模座板、2-推管、3-推管固定板、4-推管、5-型芯
（2）（右图）推件板推出机构1-推板、2-推杆、3-动模套板、4-推件板
5．溢流槽的布置设计要点。
答：a）设在金属硫最初冲击的地点；b) 设在两股金属流会合的地点；c）布置在型腔周围d）设在压铸件的厚实部位处；e）设在模温较低的部位；f）设在内浇口两侧的死角处g）设在排气不畅之处，设置后间设推杆；h）设整体溢流槽，防止压铸件变形
6. 缘外套浇注系统设计方案，较优浇注方案和优点。
答：（a）中心浇口；（b）平直侧浇口；（c）切线侧浇口；（d）切线缝隙浇口；（s）环形浇口较优方案为（d），优点：充型合理，排气顺畅，可获得组织致密、表面光洁、轮廓清晰的压铸件。
7. 何谓斜销侧抽芯中的“干涉”现象，如何防止？P153-154
《压铸工艺及模具设计》复习题1-答案教学内容
压铸模具设计复习题 一、名词解释 1、压力铸造：压力铸造是将熔融状态或者半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或者半熔融的金属冷却凝固成形而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。 2、压射压力：压射压力Fy是压射机构（压射缸内压射活塞）推动压室冲头运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。 3、压射速度：即压室内压射冲头推动金属液的移动速度（又称冲头速度） 4、内浇口速度：是指金属液通过内浇口时的线速度（又称充填速度） 5、合金浇注温度：是指金属液从压室进入型腔的平均温度，因测量不便，通常以保温炉内的温度表示。一般高于合金液相线20～30℃ 6、模具的工作温度：模具的工作温度是连续工作时模具需要保持的温度。 7、充填时间：金属液自开始进入模具型腔直至充满型腔所需的时间称为充填时间。 8、增压建压时间：是指金属液在充模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间，也就是比压由压射比压上升到增压比压所需的时间。 9、压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容量的百分数称压室充满度。 10、压铸机的压射机构：是将金属液推送进模具型腔填充成型为压铸件的机构。 二、填空题（每空1分，共计20分） 1、金属液充填理论主要有：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论 2、压铸按压铸机分类：热室压铸、冷室压铸 3、液态金属成型新技术有：真空密封造型、气压铸造、冷冻造型 4、压铸用低熔点类合金主要有：锌、锡、铅。 5、压铸生产中，要获得表面光滑及轮廓清晰的压铸件，下列因素起重要作用：（1）压射速度 （冲头速度）；（2）压射比压；（3）充填速度（内浇口速度）。 6、压铸铁合金种类：压铸灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、低碳钢、不锈钢、合金钢和工具钢等。 7、铸造方法有砂型铸造、特种铸造。压铸工艺属于特种铸造工艺范畴。 8、常见压铸的分类方法：按压铸材料分类、按压铸机分类、按合金状态分类 9、压铸按压铸材料分类：单金属压铸、合金压铸 10、压铸用高熔点类合金主要有：铝、镁、铜。 11、压铸合金、压铸模和压铸机是压铸生产的三大要素。 12、压铸新技术有真空压铸、加氧压铸和定向抽气加氧压铸、精速密压铸、半固态压铸、挤 压压铸、铁合金压铸。 三、判断题（每小题1分，共计10分） 1、全壁厚充填理论所提出的充填形态是最理想的。 2、充填过程主要有以下3种现象：（1）压入（2）金属液流动（3）冷却凝固。 3、压力铸造属于特种铸造中金属型（即压铸模）在压力机上进行生产的一种精密铸造，其最终产品为压铸件。
常见的压铸模具结构及设计
压铸模具材料与结构设计 压铸模具材料与结构设计目录 1 压铸模具的结构 压铸模具一般的结构如图 1.导柱 2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片 8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销 15.导套 2．压铸模具结构设计应注意事项 （1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。 （2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。 （3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。 （4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合： （a）模具的长度不要与系杆干涉。 （b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。 （c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。 （d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。 （5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。 3 内模（母模模仁） （1）内模壁厚 内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。内模壁厚的参考值如下表。 内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。 （3）内模与分流子的配合 分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。 4外模 （1）固定外模
压铸模具设计简介
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金铝合金铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金铝 锌系镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1%
压铸模具设计开题报告
辽宁工程技术大学 本科毕业设计（论文）开题报告 题目螺杆套压铸模铸造______________ 指导教师付大军 ______________________ 院（系、部）材料学院 ______________ 专业班级成型08—4 _____________ 学号0808020409 ___________________ 姓名刘冠男__________________________ 日期2012-3-2 _______________ 教务处印制
一、选题的目的、意义和研究现状 根据对螺杆套压铸模的设计，了解和熟悉压力铸造的工艺设计过程和模具的设计过程。对压力铸造过程，模具的设计过程中以及实际应用过程中出现的缺陷问题，根据压铸模具工艺设计的理论与实践的结合，在外套的工艺结构不影响其性能和使用的情况下进行相应合理的设计，从而达到避免缺陷，提高外套工作性能的目的 社会需要是促进科学技术发展的主要原因。当一种生产工艺不能满足社会需要时，就会有新的更好的工艺产生，压铸技术的出现就是如此。压铸最早用来铸造印刷用的铅字，当时需要生产大量清晰光洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。1885年奥默根瑟勒（Mergenthaler）发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是常见的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加，要求采用压铸发生产熔点和强度都更高的合金零件，这样，相应的压铸技术，压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。1905年多勒（Doehler）研究成功用于工业生产的压铸机，压铸锌，锡，铅合金铸件。1907年瓦格纳（Wagne）首先制成启动活塞压铸机，用于生产铝合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫。波拉克（Joset Polak设计了冷压室压铸机，克服了热压室压铸机的不足之处，从而使压铸生产技术前进了一大步，铝，镁，锌，铜等合金零件开始广泛采用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有压铸工艺中生产速度最快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的160 多年里的时间内发展成为航空航天，交通运输，仪器仪表，通信等领域内有色金属铸件的重要生产工艺。[6]-[8] 20 世纪60 年代至70 年代是压铸工艺与设备逐步完善的时期。而70 年代到 现在，则是电子技术和计算机技术加速用于压铸工艺与设备的大发展阶段。数控压铸机，计算机控制压铸柔性单元及系统和压铸工艺与设备计算机辅助设计的出现，标志着压铸生产开始从经验操作转变到科学控制新阶段，从而使压铸件的质量，自动化程度及劳动生产旅都得到了极大的提高。[9] 在压铸生产中，正确采用各种压铸工艺参数是获得优质压铸件的重要措施，而金属压铸模则是提供正确选择和调整有关工艺参数的基础。所以说，能否顺利进行压铸生产，压铸件质量的优劣，压铸成型效率以及综合成本等，在很大程度上取决于金属压铸模结构的合理性和技术的先进性以及模具的制造质量。[4] 由于金属压铸成型有着不可比拟的突出优点，在工业技术快速发展的年代,必将得到越来越广泛的应用。特别是在大批量的生产中，虽然模具成本高一些，但总的说来，其生产的综合成本得到大幅度降低。在这个讲求微利的竞争时代，采用金属压铸成型技术，更有其积极和明显的经济价值。 近年来，汽车工业的飞速发展给压铸成型的生产带来了机遇。由于可持续发展和环境保护的需要，汽车轻量化是实现环保，节能，节才，告诉的最佳途径。 因此，用压铸合金件代替传统的铸铁件，可使汽车质量减轻30%以上。同时，压铸合金件还有一个显著地特点是传导性能良好，热量散失快，提高了汽车行车安全性。因此，金属压铸行业正面临着发展的机遇，其应用前景十分广阔。[2] 中国的压铸业经历了50多年的锤炼，已经成为具有相当规模的产业，并以每年8%~12%的速度增长，但是由于企业综合素质还有待提高，技术开发滞后于生产规模的扩大，经营方式滞后于市场竞争的需要。从总体看，我国是压铸大国之一，但不是强国，压铸业的水平还比较落后，我国的压铸工业与国际上先进国家相比还有差距，而这些差距正为我国压铸业发展提供了过阔的空间。[3]
压铸工艺及压铸模具设计重点
压铸工艺及压铸模具设计要点 摘要：压铸机、模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得到良好的匹配，起到优化压铸件结构，优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。因此，压铸工艺寓于模具中之讲，内涵之深不言而喻。关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计 The Main Points of Die Casting Process and Die Casting Die Design PAN Xian-Zeng, LIU Xing-fu Abstract: The die casting machine, die and alloy, the three
on the basis of die castings, running through with the die casting process forms organically a whole and an effective system. Making the machines well to mate with dies, optimization of die casting construction, optimization of selecting die casting machine, optimization of die design and improving the flexibility of die casting process conveys in the die, this has a profound intension. Key words: die casting machine; die; die casting process; die design 1 压铸机—模具—合金系统 压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了一个系统，即压铸机-模具—合金系统，它是以压铸件为本，工艺贯穿其中，给予系统活力与效率，而模具则是工艺进入系统的平台。压铸机、模具与合金三者关系形象地表示如图1所示。压铸机-模具-合金系统要紧表现为： (1) 内浇口的位置阻碍充填金属熔体的流淌方向及状态，和充填型腔的质量，对模具结构和工艺产生决定性阻碍，这是关键所在。
压铸模具设计教程
壓鑄模具設計教程 目錄 第一章概論 在科學高速發展的今天，人們對產品的要求越來越高。對於大批量生產的產品，我們不僅要求所有產品均有令人滿意的品質，而且還要求我們在生產產品時每件產品所消耗的原材料最少，所需能耗最低，產品的成本盡可能低，隻有這樣，才能讓顧客放心滿意地去使用這些產品，而生產者在保証了利潤的同時，也保証了它在該行業的競爭力。為了達到這一目的，模具也就應用得越來越廣了，從而形成了一個單獨的行業。在模具大家庭中，壓鑄模也是一個不容忽視的角色。 第一節鑄造工藝與壓力鑄造 金屬成形的方法很多，而鑄造則是一種大家熟悉的最為古老的金屬成形方法。這種成形方法就是將熔融狀態的金屬，澆入預先制好的鑄型中，從而冷卻形成產品。在普通的鑄造中，不需任何外加的機械壓力。因此，在遠古時代，人們就懂得將熔融狀態的銅澆入預先制好的鑄型中，鑄出銅斧等簡單的生產工具；在商代，我國的勞動人民就用青銅制出了舉世聞名的司母戊大方鼎……但是隨著時間的發展，光簡單的沙型鑄造已不能滿足社會發展和人民生活的需要了，因此鑄造行業也有了許多新的鑄造工藝。
和其他幾種鑄造和模鍛相比，它具有以下特性： 第二節壓力鑄造與壓鑄模 在壓力鑄造(Die Casting)成型工藝中，用於成型鑄件所使用的金屬模具稱為壓鑄模(Die-Casting Dies)。
壓力鑄造的最終產品是壓鑄件。隨著壓鑄件在現代工業和日常生活中越來越廣泛的應用，人們對壓鑄件的質量，性能和使用范圍也提出了越來越高的要求。降低壓鑄件的成本，在最低的材料消耗和制造費用的前提下達到結構的功能特性及滿足其使用要求，以期在壓鑄件的生產中獲得技術經濟性，這就是現代壓鑄生產的基本特征。 現代壓鑄生產中，壓鑄件的質量與壓鑄模，壓鑄設備及壓鑄工藝這三個要素的關系密不可分。面在這三個要素中，壓鑄模是最為重要的，它的作用是雙重的：賦予熔化後的金屬液以期望的形狀、性能和質量，冷卻並頂出壓鑄成形的制件。模具是決定最終產品性能、規格、形狀及尺寸精度的載體，壓鑄模是使壓鑄生產過程順利進行，保証壓鑄質量的不可缺少的工藝裝備，是體現壓鑄設備高效率、高性能和壓鑄工藝優質先進的具體實施者，也是工藝改進和新產品開發的決定性環節。由此可見，為了周而復始地獲得符合技術經濟要求及質量穩定的壓鑄件，壓鑄模的優劣成敗，最能反映出整個壓鑄生產過程的技術含量及經濟效果。 第三節壓鑄模的現狀及發展趨勢 壓力鑄造是目前鑄造生產中最先進的工藝方法之一，因其產品質量好，生產效率高，經濟效果佳而普遍應用於航空、儀表、汽車、摩托車、電器及日用品等制造行業。其中，以低熔點合金壓鑄件最為廣泛，如電表骨架、汽車連桿、殼體及氣化器、照相機零件的鋅合金壓鑄件、紡織機械配件、汽車缸體、車門、喇叭、離合器、水泵外殼、減壓閥、電機轉子中的鋁合金壓鑄件、飛機零件中的鎂合金
压铸模具设计实例
压铸模具设计实例 前言： 本章将藉由几个例子，介绍压铸模具设计的程序，及设计时所应考虑的一些因素。经由实际的计算，读者可以知道一些设计参数的来源，最后每个例子都会有一套模具图供读者参考, 以便了解压铸模具的实际结构。 1铝合金气压缸盖模具设计实例 1.1.1 方案设计 1. 铸件基本数据体积=116cm3（由计算得知） 材质=ADC12 铸件投影面积=65m M 65mm= 4225mfri 图1.1铝合金气压缸盖铸品图 2. 模具设计参数 铝合金气压缸盖最薄处平均厚度为3mm根据前面章节所述充填时间范围在0.05?0.10秒之间（表2.2 ），在此取充填时间为0.06秒。 依据前面章节所述浇口速度范围在34m/sec?43m/sec （表2.5 ），在此取浇口速度为 36m/sec。 所需浇口面积Ag： —充填伯積〔含迤井1 ■ L 充填時間册口速度 A匚A■制
含溢流井) 0.06t&)x36(rfl/3ec) 依据前面章节所述浇口厚度范围1.5?2.5mm（表2.8 ）,因为在分模面浇口处铸件壁较厚，在此取浇口厚度为2.5mm浇口长度25mm 所需逃气道面积Av: A申N 丄* Ag ? 取加 =21 nun1 3. 射出条件计算 锁模力： 此铸件属于有气密性要求之耐压铸件，故铸造压力选定为800kg/cm2 （表2.1 ） 所需锁模力二铸造压力X铸造投影面积（包含铸件、料头、流道、溢流井等，约略估算相当于铸件投影面积的两倍） =800（kg/cm2）X 42.25（cm 2）X 2 =67600（kg） =76.6 吨 据此数据可选择锁模力适当的压铸机 考虑压铸锁模力安全系数，在此例中我们选择125吨冷室压铸机，使用直径50mn之柱塞头。压铸机柱塞头高速速度Vp： 无塡醴哨〔；「;;「」： P充塡時間X拄塞頭面積 =1J3 m/scc 4. 流道设计
压铸模具设计开题汇报.doc
压铸模具设计开题报告 压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。 一、选题的目的、意义和研究现状 根据对螺杆套压铸模的设计，了解和熟悉压力铸造的工艺设计过程和模具的设计过程。对压力铸造过程，模具的设计过程中以及实际应用过程中出现的缺陷问题，根据压铸模具工艺设计的理论与实践的结合，在外套的工艺结构不影响其性能和使用的情况下进行相应合理的设计，从而达到避免缺陷，提高外套工作性能的目的社会需要是促进科学技术发展的主要原因。当一种生产工艺不能满足社会需要时，就会有新的更好的工艺产生，压铸技术的出现就是如此。压铸最早用来铸造印刷用的铅字，当时需要生产大量清晰光洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。根瑟勒Mergenthaler）发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是常见的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加，要求采用压铸发生产熔点和强度都更高的合金零件，这样，相应的压铸技术，压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。Doehler）研究成功用于工业生产的压铸机，压铸锌，锡，铅合金铸件。agner）首先制成启动活塞压铸机，用于生产铝合金铸件。约瑟夫。波拉克Joset Polak）设计了冷压室压铸机，克服了热压室压铸机的不足之处，从而使压铸生产技术前进了一大步，铝，镁，锌，铜等合金零件开始广泛采用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有压铸工艺中生产速度最快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的年里的时间内发展成为航空航天，交通运输，仪器仪表，通
信等领域内有色金属铸件的重要生产工艺。 铸工艺与设备逐步完善的时期。而代到现在，则是电子技术和计算机技术加速用于压铸工艺与设备的大发展阶段。数控压铸机，计算机控制压铸柔性单元及系统和压铸工艺与设备计算机辅助设计的出现，标志着压铸生产开始从经验操作转变到科学控制新阶段，从而使压铸件的质量，自动化程度及劳动生产旅都得到了极大的提高。 在压铸生产中，正确采用各种压铸工艺参数是获得优质压铸件的重要措施，而金属压铸模则是提供正确选择和调整有关工艺参数的基础。所以说，能否顺利进行压铸生产，压铸件质量的优劣，压铸成型效率以及综合成本等，在很大程度上取决于金属压铸模结构的合理性和技术的先进性以及模具的制造质量。由于金属压铸成型有着不可比拟的突出优点，在工业技术快速发展的年代,必将得到越来越广泛的应用。特别是在大批量的生产中，虽然模具成本高一些，但总的说来，其生产的综合成本得到大幅度降低。在这个讲求微利的竞争时代，采用金属压铸成型技术，更有其积极和明显的经济价值。 近年来，汽车工业的飞速发展给压铸成型的生产带来了机遇。由于可持续发展和环境保护的需要，汽车轻量化是实现环保，节能，节才，告诉的最佳途径。因此，用压铸合金件代替传统的铸铁件，可使汽车质量减轻，压铸合金件还有一个显著地特点是传导性能良好，热量散失快，提高了汽车行车安全性。因此，金属压铸行业正面临着发展的机遇，其应用前景十分广阔。中国的压铸业经历了，已经成为具有相当规模的产业，并以每年速度增长，但是由于企业综合素质还有待提高，技术开发滞后于生产规模的扩大，经营方式滞后于市场竞争的需要。从总体看，我国
压铸模具设计简介(doc 8页)
压铸模具设计简介(doc 8页)
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1） 压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室 全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c 动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8%
压铸工艺与模具设计复习题
《压铸工艺与模具设计》复习题 一、判断题 1、全立式冷压室压铸机压铸过程是先加料后合模。（√） 2、巴顿认为：充填过程的第一阶段是影响铸件的表面质量；第二阶段是影响铸件的强度；第三阶段是影响铸件的硬度。（×） 3、压铸压力有压射力和胀型力。（×） 4、硅在铝合金中能改善其高温时的流动性，但降低合金的抗拉强度和塑性。（×） 5、压铸件的尺寸精度一般按机械加工精度来选取，在满足使用要求的前提下，尽可能选用较高的精度等级。（×） 6、确定公差带时，待加工的尺寸，孔取正值，轴取负值。（×） 7、压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度。（√） 8、压铸件表面有表面层，由于快速冷却而晶粒细小、组织致密。（√） 9、同一压铸件内最大壁厚与最小壁厚之比不要大于3:1。（√） 10、铸件上所有与模具运动方向平行的孔壁和外壁均需具有脱模斜度。（√） 11、要提高薄壁压铸件的强度和刚度，应该设置加强肋。（×） 12、肋厚度要均匀，方向应与料流方向一致。（√） 13、液压曲肘式合模机构在压铸模闭合时是利用“死点”进行锁紧的（√） 14、斜导柱抽芯机构中弹簧起限位作用。（√） 15、压铸生产过程中，压射的第一阶段是低速压射，第二、第三阶段是高速压射。（×） 16、常用的高熔点压铸合金有锌合金、铝合金和镁合金。（×） 17、选择浇注温度时，应尽可能选择较高的温度浇注。（×） 18、压铸完成后，开模时应尽可能使铸件留在定模中。（×） 19、排溢系统包括溢流槽和飞边槽。（×） 20、推出机构一般设置在定模中。（×） 21、巴顿提出的三阶段充填理论，勃兰特提出全壁厚理论。（√） 22、金属液充填端部为矩形的型腔时受到的阻力比端部为圆形的小。（×） 23、压铸生产中，胀模力应大于锁模力。（×） 24、排溢系统包括溢流槽和飞边槽。（×） 25、硅是大多数铝合金的主要元素。（√） 26、镶拼式结构分为整体镶块式和组合镶块式。（√） 27、压铸件的尺寸精度比模具的精度低三到四级左右。（√） 28、确定公差带时，不加工的配合尺寸，孔取负值，轴取正值。（×） 29、厚壁压铸件，其壁中心层的晶粒粗大，易产生缩孔、缩松等倾向。（√） 30、压铸件厚壁与薄壁连接处可以突扩或突缩。（×） 31、肋应该布置在铸件受力较小处，对称布置。（×） 32、斜导柱抽芯机构中弹簧起限位作用。（√） 33、选择浇注温度时，应尽可能选择较高的温度浇注。（×） 34、同一压铸件上嵌补的嵌件不得多于两个。（×） 35、压铸机合模后的模具总厚度应小于压铸机的最小合模距离。（×）
压铸模具设计基本流程
压铸模具设计基本流程
一、模具设计之前 二、模具设计之中 三、模具设计审核 及图纸输出
客户资料审查 制品样板 3D产品设 计 结 果 回 馈 客 户 客 户 承 认 模 具 设 计 与 开 发 计 划 的 制 订 ﹑ 设 计 参 数 的 审 核 与 分 析 制 品 参 数 评 审 a﹑制品用在何处(外观要求)﹔怎样使用(力学性能要求)﹖ b﹑成型锌(铝）合金的收缩率多少﹖ 制品CAD 图面 3D产品设 计 c﹑制品是否要同其它零件进行配合(公差要求)﹖ d﹑制品结构脱模角分别是多少﹖ 制品3D档案3D审查 e﹑浇口位置﹑流线﹑结合线﹑顶出痕要求﹖ f﹑制品外观面有无特殊要求﹕喷砂﹑电镀...﹖ 制品3D档 与样板 图样比对 模 具 参 数 评 审 a﹑客户指定制品成型的材料特性如何﹖ b﹑预期将模具寿命多少件制品﹖ 制品CAD档 与样板 图样比对 c﹑预期的出模周期多长﹖ d﹑需要何种类型的流道及排气系统﹕单流道﹑多流道，渣 包排气、大排气，真空排气。 制品3D档 与CAD档 图图比对 e﹑模腔的布局﹖天地方向的选择﹖ f﹑制品出模方式的选择﹕手动拿出或自动落下﹔机械顶出 ﹑液压顶出 设计 规划设计日程的确定﹔该项目设计师指定﹑技术负责人指定 《模具设计之前》
模具结构设计1﹑制品能否从模腔中拉出﹖能否从模 芯上脱下﹖ 首先确定出模方向﹕首先根据制品Boss﹑倒勾等结构确定出模方向﹐若 无法正常成型和脱模则考虑设计内(外)滑块侧面抽芯。 2﹑确定分型面 以模具制造加工条件的要求为根据﹐满足制品外形要求来确定模具分型 面位置﹐便利简化磨削﹑铣削﹑CNC加工 3﹑设计合理的浇口位置﹑浇口形状以 及浇口数目 根据制品大小﹑流动性能﹑可能出现的料流结合线﹑模塑周期的长短﹔ 借用AnyCasting模流分析软件(公司尚未安装)等工具来确定浇口位置/大 小/型式(直胶口、内八字、外八字、反水口…)/数目。浇口的设计决定料 流结合线﹐而结合线的汇集将使内应力集中﹐这对于制品将是一个致命 的破坏因素 4﹑制品模穴排气渣包布局合理吗﹖ 针对制品模穴排气渣包问题﹐必须要排布在模穴的料流结合线处及料流 最易包气位置 5﹑镶件和成孔销的设计 针对一些精巧细小的部件采取模仁镶件的方法﹐如成形深而小的孔位﹔ 模仁成型面在工作过程中容易磨损破坏的结构﹔在分型面下方深处无法 加工或难以加工的结构. 6﹑排气结构设计 针对制品一些尖锐薄的位置﹐在压铸过程因排气不良而容易形成真空以 致压射压力损失大且粘料难以充饱产生射出制品缺料现象﹐我们需在该 处设置渣包及排气槽﹑开设镶件孔或将顶针设置于该处 7﹑顶出机构设计跟据产品类型确定合适的顶出方法(脱模板﹑顶杆﹑直推块) 8﹑冷却水路、油路设计 我们根据预期模塑量﹑模塑周期来确定冷却水路的有或没有﹕ a:对于较低模塑量的样件模﹐可以不设冷却水路﹔ b:对预期模塑量上万的模具我们精确的设计合理高效的冷却条件﹐避免 出现冷却不均匀甚至有些地方无法被冷却的现象。注意前后模水路要相 互配合﹑不能重垒平行﹐防止制品冷却不均匀，
《压铸工艺及模具设计》复习题李晋
一、单选、填空和判断题：60% 1. 压铸的基本概念和常用的分类方法。答：压铸是将一种熔融状态或半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或半熔融的金属冷却凝固成型而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。 2. 压铸的特点与应用范围。答：高压和高速是压铸时液态或半液态金属充填成型过程的两大特点。压铸已广泛应用在国民经济的各行各业中，如兵器、汽车与摩托车、航空航天产品的零部件及电器仪表、无线电通信、电视机、计算机、农业机具、医疗器械、洗衣机、电冰箱、钟表、照相机、建筑装饰以及日用五金等各种产品的零部件的生产方面。 3. 压铸的发展历史。答：1822年，威廉姆·乔奇制造了一台日产1.2万—2万铅字的铸造机，显示压铸工艺方法的生产潜力；1849年斯图吉斯设计并制造成第一台手动活塞式热室压铸机，并在美国获得专利；1855年默根瑟勒印字压铸机，开始生产低熔点的铅、锡合铸字，到19世纪60年代用锌合金压铸零件生产。1904年英国的法兰克林开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承，开创压铸零件在汽车工业中的应用的先例1905年多勒成功研制了用于工业生产的压铸机，压铸锌、锡、铜合金铸件。随后瓦格纳设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫·波拉克设计了冷室压铸机，使压铸技术向前推进了一大步。20世纪50年代大型压铸机的发展开始，近10年压铸机开始向自动化智能化方向发展。 4. 压铸工艺中最重要的两个参数是什么？何谓压射力和压射压力？何谓压射速度和充填速度？答：压铸压力和压铸速度是压铸工艺中最重要的两个参数。压铸机压射缸内的工作液作用于压射头，使其推动金属液充填模具型腔的力称为压射力。压射压力是指压射过程中，压室内单位面积上金属液所受到的静压力。压射速度是指压铸机压射缸内的压力油推动压射冲头前进的线速度。充填速度是指金属液在压力作用下，通过内浇口进入型腔的线速度。 5. 何谓四级压射和三级压射？典型的金属充填理论有哪几种？其基本内容及发生的条件是什么？答; 四级压 射位于P4和P5.三级压射，是指现代压铸机压射机构为实现优质的填充效果所采用的慢压射、快压射、增压三个变压过程。典型的金属充填理论有喷射充填理论，全壁厚充填理论，三阶段充填理论；基本内容及发生的条件是P8和P9 6. 适合于压铸的合金取决于哪些因素？常用的压铸合金有哪些？其特点如何？答：压铸的合金取决于1> 密度小，导电和导热性好。2> 强度和硬度高，塑性好。3>性能稳定，耐磨和抗腐蚀性好。4>熔点低，不易吸气和氧化。5>收缩率小，产生热裂、冷裂和变形的倾向小。6>流动性好，结晶温度范围小，产生气孔、缩松的倾向小。常用的压铸合金有铝合金，锌合金，镁合金，铜合金。其特点见P14 7. 压铸时间的构成及其选择。压铸时间有充填、持压、及压铸件在压铸模中停留的时间。1充填时间的长短取决于铸件的的体积大小和复杂程度。对大而简单的铸件，充填时间要相对长些，对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。2持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。对熔点高、结晶温度范围大和厚壁的铸件，持压时间要长些，对结晶温度范围小而壁又薄的铸件，持压时间可短些。若持压时间不足，易造成缩松。但持压时间过长，起不到很大效果，且易造成立式压铸机的切除余料困难。3足够的开模时间可使铸件在模具内便有一定的强度，开模和顶出时不致产生变形或拉裂。若开模时间过短，则在铸件强度还较低时就脱模，铸件易变形，对强度低的合金还可能因为内部气孔的膨胀而产生表面气泡。但开模时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力变大，对热脆性大的合金还会引起铸件开裂，同时还会降低压铸的生产率。
压铸工艺及模具设计试卷试题复习(附答案)
一、判断题 1、内浇口长度一般取0.5～1 . ( ) 2、压铸横测浇口一般设置在分型面上，位置一定是铸件的内侧。 （） 3、压铸模点浇口直径一般为1～2。（） 4、不论冷室还热室压铸机它们的浇注系统都是相同的。（） 5、压铸件文字凸出高度一般大于0.3。（） 6、压铸件文字线条宽度一般取0.1。（） 7、对带嵌件的压铸件来说，应避免热处理。（） 8、消除单纯依靠加大壁厚而引起的气孔和收费缺陷是加强筋作用 之一。（） 9、采用加强筋来保证薄壁铸件强度时，加强筋应布置在铸件最薄 处。（） 10、同一压铸件，各部位的尺寸收缩率不同，有受阻收缩、自由收 缩两种。（） 11、采用整体式成型零件结构的模具类型是大尺寸深型腔模。（） 12、镶块、型芯的止转除销钉止转外，还可采用平键止转。（） 13、查某不加工压铸件孔类尺寸d的公差值是0.2,偏差带应标注为 0。（） 0.2 二、填充： 1、对于卧式压铸机，一般情况下横浇道在模具中应处于直浇道（余料）的或。 2、横浇道的截面积在任何情况下都不应小于， 主横浇道面积应大于各分支浇道截面积 3、横浇道截面积从直浇道至内浇口应，不应变化。 4、横浇道应平直，避免或减少和。 5、当铸件较薄并要求外观时，内浇口厚度要求。 6、压铸是的简称，其实质是在作用下，使液态可半液态合金以充填压铸模型腔，并在成型和凝固，获得铸件。
7、目前最先进的铸造工艺方法之一是。 8、熔炼锌合金用设备选用或，。 9、压铸件生产后的处理有压铸件的清理、、 热处理、浸渗处理和。 10、压铸件适宜的壁厚：锌合金为1～4,铝合金 ,镁合金，铜合金为2～5。 11、压铸件壁厚过厚易产生。铸件过薄造成。 12、高精度尺寸定义：指模具维修、加工及尺寸检测过程中严格控制且在模具结构上要、及的尺寸。 13、加强筋应布置在铸件，与铸件对称布置，筋的厚度要均匀，一致。 14、嵌件铸前需清理污秽，并预热温度与模具温度。 15、压铸法特点之一是能够直接压铸出小而深的圆孔、长方形孔和槽，压铸铝合金长方形孔和槽的极限深度是。 16、锁模力的大小与金属液的和铸件、浇注系统及排溢系统在分型面的有关。 17、压铸模具的温度通常包括和。 18、一般采用较高的充填速度，压铸件的质量更好。 19、热压室压铸机压铸模浇注系统由、和组成。 20、单个小型芯一般采用固定，也可采用、、 固定方法。 21、成型零件的尺寸公差值大小与铸件的有关。 三、改错题 1、热压室压铸机喷嘴位置可上下变动，既可与压铸机固定座板中心同轴也可偏离压铸机固定座板中心。 2、热压室压铸机浇口套可与压铸模中心重合，也可偏离压铸模中心；但压铸模中心一般与压铸机中心重合。 3、不同类型的压铸机它们的压铸模浇注系统都是相同的。均由直浇道、横浇道、
压铸工艺流程图示
上海旭东压铸技术咨询培训资料 压铸工艺参数 一、压铸工艺流程图示 2，压铸模安装 17，终检验 5，涂料配制
上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 二、压射压力 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数
比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1， K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机 0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88
真空压铸模具设计方案
真空压铸模具设计方案探讨 厦门理工学院(Xiamen University of Technology) 副教授葛晓宏 (Ge Xiaohong) 瑞士方达瑞（Fondarex SA）驻亚洲技术销售经理秦耘（Qin Yun） 瑞士方达瑞真空应用技术经理阎?爱米尼哥（Jan Emmenegger） 摘要：在当今的工业产品中，越来越多的有色金属零件采用了压铸工艺，使得压铸工业呈现出更加广阔的发展前途；同时产品结构更复杂，成品率也要求更高，这无疑对传统的压铸工艺提出了更为严峻的挑战。其中，影响铸件的机械性能，表面质量和气密性等最重要的因素——与气孔有关的缺陷，是最难解决的。 采用真空压铸工艺后，问题转化为压铸模具浇道及排气方案的设计。结合生产示例，探讨交流真空压铸模具设计过程及关键点。 关键词：真空压铸，模具，排气方案，实例验证 引言 与砂型和重力铸造相比，传统压铸件的微观结构不尽人意，主要原因是高速金属流在浇口处的喷射，要比金属缓慢喂入砂型或金属模腔更容易接触型腔内的空气和烟气。真空压铸工艺的重点是尽量减少这种气液接触，因此将型腔内气体有效的排出是真空压铸模具设计的关键。 对于压铸模具，传统排气设计与真空排气设计并无本质区别。只是排气的方式上前者为被动排气，利用金属流动将气体排出，即所谓的正压压射；后者为主动排气，即由采用真空装置，随压射的进行将型腔内的气体抽出，也称为负压压射。就排气效果而言，相差甚远，正确的真空排气应用将会极大降低型腔内的气体含量，从而有效地提高产品的质量。本文将就真空模具方案设计所涉及的一些内容展开讨论，重点是排气方案设计。 1 真空压铸模具设计基础 了解和掌握产品和铸件方面的知识越多，真空模具设计方案越准确。首先要进行的是模具型腔布置，包括确定分型面、模穴数量和布置方式；其次要考虑的是可能的充型位置和方向等。其中最重要是浇口设计。为了确定正确的浇口面积，以下因素必须要先行考虑： - 铸件大小 - 几何形状，包括壁厚，流动路径，最后充型点，排气点等等 - 优化的模具温度 - 去边操作可行性 - 铸件质量要求，包括整体性和局部性的安全性，气密性，表面处理和机加要求等 - 充型时间 - 浇口速度 其中铸件净重，充型时间，浇口速度是模具设计的最基本计算数据。锌和铝铸件的充型时间请分别参考表一及表二。
《压铸工艺与模具设计》教学大纲
《压铸工艺与模具设计》教学大纲 一、课程的性质、地位与任务 本课程是模具设计与制造专业的一门专业选修课，本课程主要任务是给学生传授有关金属压力铸造的基本知识、培养学生设计常用金属压力铸造模具、选择压铸合金和压铸机的基本能力，为学生毕业设计夯实基础。 二、教学基本要求 本课程主要包括压铸原理及其理论基础、压铸合金、压铸件设计、压铸工艺、压铸新工艺、压铸机、压铸模设计概述、压铸模结构设计、压铸模的技术要求、压铸模的失效形式和提高压铸模寿命的措施、压铸模结构图例等几个部分。通过教学的各个环节使学生达到各章中所提的基本要求。实践课是重要的教学环节，教师必须予以重视。 第一章概述……2学时
本章教学目的和要求：压力铸造的原理、过程及特点；压力铸造工艺的应用范围；典型压铸填充理论，影响压铸件气孔的因素。 重点和难点：压力铸造的原理、过程及特点 第一节金属压铸原理与压铸过程 一、金属压铸原理 二、压铸过程 第二节金属充填铸型的形态 一、金属充填理论 二、理想充填形态在三级压射中的获得 三、几种充填形态 第三节压铸工艺的应用范围 一、压铸的特点 二、压铸的应用范围 三、第四节典型的压铸填充理论 四、金属的填充理论 五、压铸过程中理想流态的获得 六、影响压铸件气孔率的因素 第二章压铸合金……4学时 本章教学目的和要求：常用压铸合金的特点、常用压铸铝合金应用、领会压铸合金与压铸机的选择。 重点和难点：常用压铸合金的特点 第一节国产常用压铸合金的特点和用途 一、常用压铸合金的特点 二、常用压铸合金的用途 第二节压铸铝合金 一、Al－Si合金 二、Al－Mg合金 三、Al－Zn合金 四、特殊性能的压铸铝合金 第三节压铸合金与压铸机的选择 一、压铸合金的选择 二、压铸机的选择 第三章压铸件设计……6学时 本章教学目的和要求：压铸件精度、表面粗糙度及加工余量的概念及其选用方法；压铸件结构设计（壁厚、连接过度与圆角、铸造斜度、铸孔与槽、肋、齿与螺纹、凸纹、凸台、文字与图案）；应用压铸件结构设计的工艺性原则。 重点和难点：压铸件精度、表面粗糙度及加工余量的概念及其选用方法， 压铸件的精度、表面粗粗度及加工余量 第一节压铸件的尺寸精度 一、表面形状和位置 二、表面粗粗度 三、加工余量
压铸模设计实例
这是一个摩托产品盖，其外形为442X170X112。1出1，下面来谈谈模芯布局。 首先我们得先确定进料位置，此产品后面和尾部都需做滑块。开流道时先考虑下滑块位置，能避开尽量避开。故而流道选者无滑块正面进，如上图所示。 确定好方向后，以大圆心为基准定点。我将进料深度分为3段。主流道进口62宽，20深。中间段支流道30宽，17深。分叉小段15宽，14深在加斜度，皆与此产品较大内浇进料口 深2。 如何计算进料道的长度，我设计的理论将其设3段，以左边黄尺寸为例。 假设小叉支流道斜度长为15—20，延长与转者处设15—20。支流道宽30在略斜35左右，然后底下R角转折。R20+延长，总长25—30。这样算下流道长度从产品到模芯边距离为 100左右。
渣包尺寸为30宽以上，长40以上，距离足够的话。深度13—15，出模度数8—10度，底下R3—5过度。 假设渣包宽35，进料边口为5，预设渣包后留25。那么产品到模芯边为60余量。如有滑块得根据抽出距离另行计算或者加宽余量边，祥见以下图所示。 对于有滑块面的余量放置，假设模内抽芯距离为70，那么后面的距离为70+余量，使之滑块滑出绝
对距离后始终在模芯内，余量15—20最起码。另外边也同样的道理，这样我们可以计算出模芯的大小，然后去小归整。 设计好大小后，然后来设计模芯的厚度。厚度的设计准则以模芯最低出开始算余量50以上。 因为底下通10水管，水管位置离产品模芯底面下来20—25距离，底下留余量为25—30，然后以分型面为定点基准，凑整数。
绿色为水管，红色，蓝色为点冷却。一般模芯不是很厚的，如果中间没有孔位，可以直通，或环绕试。如果无法通水管，那就采取点冷却。一般在型腔的镶快出，凸起出，热聚处。其深度离腔体最深出低20—30左右。