超音速喷涂
超音速火焰喷涂设备操作手册
超音速火焰喷涂设备操作手册第一章：设备概述1.1 设备简介超音速火焰喷涂设备是一种高效且灵活的喷涂设备，适用于金属表面的涂层喷涂。
设备采用了超音速喷嘴技术，可以产生高速的火焰喷流，将涂料喷涂于目标表面。
1.2 系统组成超音速火焰喷涂设备主要由以下组成部分构成：- 压缩空气供应装置：提供压缩空气作为火焰喷射喷涂的动力源。
- 燃料供应装置：提供适量的燃料以维持火焰喷射过程。
- 火焰喷射喷嘴：将压缩空气和燃料混合并点燃，形成高速火焰喷流。
- 控制系统：用于设备的启动、停止和调整操作。
第二章：设备操作2.1 安全事项- 在操作设备前，请确保已经穿戴好合适的个人防护装备，如手套、护目镜、防护服等。
- 严禁在设备运行过程中将手指或其他物体靠近喷嘴出口，以免造成严重伤害。
- 设备操作过程中，禁止随意调整燃料和空气的供应量，以避免发生喷火或爆炸等事故。
- 当设备出现异常情况时，立即停止使用，并及时修理或寻求专业人士的帮助。
2.2 设备准备- 确保设备电源已接通，并检查控制系统的显示是否正常。
- 检查燃料供应是否充足，确保压缩空气供应是否正常。
- 检查喷嘴是否清洁，并在需要时进行清理。
2.3 启动设备- 按下控制系统上的启动按钮，设备开始供应燃料和压缩空气。
- 观察火焰喷射喷嘴是否正常工作，确保喷射火焰稳定且呈高速喷流状。
2.4 进行喷涂- 将喷嘴对准待喷涂的目标表面，并通过手柄控制喷涂的方向和喷涂的面积。
- 在喷涂过程中，保持适当的距离和喷射速度，均匀覆盖整个表面。
- 根据需要，可以进行多次喷涂以达到更好的涂层效果。
2.5 停止设备- 当喷涂完成或需要暂停时，按下控制系统上的停止按钮，断开燃料和压缩空气供应。
- 等待设备完全停止工作后，进行后续的清洁和维护。
第三章：设备维护3.1 日常清洁- 在每次使用设备后，将喷嘴和喷涂相关部件用清洁剂进行彻底清洁，以防止堵塞和积存物的影响。
- 清洗喷嘴时应注意安全，确保设备已经完全停止工作并断开电源。
超音速喷涂原理
超音速喷涂原理超音速喷涂是一种先进的表面涂覆技术，它利用高速气流将粉末或液态材料喷涂到工件表面，形成坚固的涂层。
这种喷涂技术具有高效、高质、高精度的特点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
那么，超音速喷涂的原理是什么呢？超音速喷涂原理的核心是利用气体动力学效应，将材料颗粒加速到超音速，并喷射到工件表面。
首先，喷涂材料经过加速器加速，进入到高速气流中。
随着气流的加速，材料颗粒也跟随气流加速，最终达到超音速。
当材料颗粒以超音速喷射到工件表面时，会产生高温高压的冲击效应，使材料颗粒瞬间熔化或变形，然后迅速冷却凝固，形成坚固的涂层。
超音速喷涂原理的关键在于气体动力学效应的应用。
气体动力学是研究气体在动态条件下的运动规律的科学，它包括了气体的压缩、加速、膨胀等过程。
在超音速喷涂中，气体动力学效应被充分利用，通过设计合理的喷涂系统和喷嘴结构，使喷涂材料能够在高速气流中达到超音速，从而实现高效喷涂。
除了气体动力学效应，超音速喷涂原理还涉及到热力学和材料科学等多个领域的知识。
在喷涂过程中，高速气流的运动会产生大量的动能，同时也会带走大量的热能，使喷涂材料瞬间升温。
这种快速的加热和冷却过程，对于材料的变形和固化起到了至关重要的作用。
此外，超音速喷涂原理还需要考虑到喷涂材料的选择和粒度分布等因素。
不同的材料对于超音速喷涂的适用性不同，而材料颗粒的粒度分布也会影响到喷涂涂层的质量和性能。
因此，在实际应用中，需要根据具体的喷涂要求和工件材料的特性，选择合适的喷涂材料和工艺参数。
总的来说，超音速喷涂原理是一种复杂的物理过程，它涉及到气体动力学、热力学、材料科学等多个学科的知识。
通过合理设计喷涂系统和喷涂工艺，充分利用气体动力学效应，可以实现高效、高质的涂覆，为工件表面提供优良的保护和功能性涂层。
超音速喷涂技术的不断发展和应用，将为现代制造业带来更多的可能性和机遇。
等离子热喷涂和超音速火焰喷涂
调研报告：等离子热喷涂与超音速火焰喷涂的区别、优缺点及成本对比一、工艺原理1. 等离子热喷涂：等离子热喷涂是一种通过将喷涂材料加热到熔融状态，然后以高速喷射到工件表面形成涂层的工艺。
等离子体作为一种高温热源，能够将涂料加热至熔融状态，使其在被喷涂时具有较高的流动性。
2. 超音速火焰喷涂：超音速火焰喷涂是一种利用高温燃气和高速喷射技术将喷涂材料喷射到工件表面的工艺。
该工艺使用燃气燃烧产生的高温高速气流将涂料加热并加速，使其以极高的速度喷射到工件表面。
二、涂料特性1. 等离子热喷涂：等离子热喷涂的涂料种类较多，包括金属、合金、陶瓷等材料。
由于等离子体的高温特性，能够保证涂料在熔融状态下的流动性，因此适用于喷涂较厚的涂层。
2. 超音速火焰喷涂：超音速火焰喷涂的涂料种类包括金属、非金属陶瓷等材料。
由于高速喷射的特性，适用于喷涂较薄的涂层。
三、涂层性能1. 等离子热喷涂：等离子热喷涂形成的涂层具有较高的结合强度、硬度和耐磨性。
同时，由于涂料在熔融状态下流动性较好，能够形成较致密的涂层结构。
2. 超音速火焰喷涂：超音速火焰喷涂形成的涂层具有较高的结合强度和硬度。
由于高速喷射的特性，形成的涂层具有较小的孔隙率，具有较好的防腐蚀性能。
四、优缺点1. 等离子热喷涂：优点：形成的涂层结合强度高、硬度较好；适用于喷涂较厚的涂层；可用于不同材料的喷涂。
缺点：设备成本较高；操作过程中需要消耗大量能源；高温下容易引起材料氧化。
2. 超音速火焰喷涂：优点：高速喷射形成的涂层结合强度高、防腐蚀性能好；设备成本相对较低；操作过程中能源消耗较少。
缺点：形成的涂层较薄，需多次喷涂才能达到预期效果；对于某些材料，易引起氧化和热损伤。
五、成本对比1. 等离子热喷涂：由于设备成本较高，操作过程中需要消耗大量能源，因此等离子热喷涂的成本相对较高。
2. 超音速火焰喷涂：设备成本相对较低，操作过程中能源消耗较少，因此超音速火焰喷涂的成本相对较低。
超音速火焰喷涂原理
超音速火焰喷涂原理
超音速火焰喷涂是一种利用超音速气流将液态或粉状的火焰喷涂材料喷射到被涂表面的技术。
其原理可以概括为以下几点：
1. 喷涂材料的制备：将火焰喷涂材料以液态或粉状形式储存在高压容器中。
液态材料一般需要通过加热使其变为气态，而粉状材料则直接进入喷涂设备。
2. 气流产生：在喷涂设备中，利用压缩空气或氧气等气体通过高压喷嘴加速排出，形成超音速气流。
超音速气流具有非常高的动能和冲击力。
3. 火焰生成：喷涂设备中通过点火机构将气体与可燃物质混合，并点燃产生火焰。
火焰的燃烧产生高温、高能量的气体。
4. 喷涂作用：当火焰燃烧时，超音速气流通过喷嘴将火焰喷涂材料从喷射出，形成一个喷涂射流。
火焰的高温能使液体材料蒸发或粉状材料熔化，并将其析出到射流中。
5. 沉积：喷涂射流与被涂表面相碰撞，产生冲击和磨擦作用。
火焰喷涂材料将沉积在被涂表面上，与基材粘结。
6. 火焰喷涂层形成：随着火焰喷涂材料的沉积，一层薄的火焰喷涂层逐渐形成。
这层火焰喷涂层具有很高的致密性和附着力，能够提供保护和改良被涂表面的性能。
总结：超音速火焰喷涂利用超音速气流将火焰喷涂材料喷射到
被涂表面，通过火焰的燃烧以及超声速气流的动能和冲击力，将液态或粉状材料沉积到表面形成薄的火焰喷涂层。
这种技术可以实现高效、快速和高附着力的涂层制备。
超音速喷涂原理
超音速喷涂原理超音速喷涂原理一、引言超音速喷涂是一种高效的表面处理技术，广泛应用于航空、航天、汽车等领域。
本文将介绍超音速喷涂的原理。
二、超音速喷涂的定义超音速喷涂是指利用高温高压气体将粉末状材料加热成熔融状态，然后在高速气流中加速运动，最终以超音速冲击到基体表面，形成均匀致密的覆盖层。
三、超音速喷涂的设备超音速喷涂设备主要由以下组成部分：粉末供给系统、气体供给系统、火焰发生器、加热室和喷嘴等。
四、超音速喷涂的工艺流程1. 粉末供给系统将粉末输送到加热室；2. 气体供给系统提供氧气和惰性气体（如氮气）；3. 火焰发生器提供火焰；4. 粉末在火焰中被加热成熔融状态；5. 氧气和惰性气体混合后形成高温高压气流；6. 熔融的粉末在高速气流中加速运动；7. 熔融的粉末以超音速冲击到基体表面。
五、超音速喷涂的原理1. 粉末加热成熔融状态超音速喷涂的第一步是将粉末加热成熔融状态。
火焰发生器提供高温火焰，将粉末加热至熔点以上。
此时，粉末开始熔化，并形成一定的表面张力。
2. 气流加速运动氧气和惰性气体混合后形成高温高压气流。
这个气流在喷嘴中被加速，达到超音速。
同时，喷嘴内部的设计也能够使气流产生旋转运动，使得粉末在运动过程中更为均匀。
3. 粉末冲击基体表面经过以上两个步骤后，熔融的粉末已经被加速到了超音速。
它们以极高的能量冲击到基体表面，并迅速冷却凝固。
由于喷涂过程中使用的惰性气体可防止材料与空气发生反应，因此形成的覆盖层具有很高的致密性。
六、超音速喷涂的优点1. 覆盖层致密由于超音速喷涂过程中使用的惰性气体可防止材料与空气发生反应，因此形成的覆盖层具有很高的致密性，能够有效防止基体受到外界环境的腐蚀和磨损。
2. 生产效率高超音速喷涂是一种高效的表面处理技术，可以在短时间内完成大面积覆盖。
同时，由于喷涂过程中使用的是粉末材料，因此可以根据需要进行不同材料之间的混合。
3. 可适用于多种材料超音速喷涂可以适用于多种不同类型和形状的材料，包括金属、陶瓷、塑料等。
超音速火焰喷涂
超音速火焰喷涂超音速火焰喷涂系统，工作原理:超音速火焰喷涂又称作高速氧燃料喷涂（High Velocity Oxygen Fuel-HVOF）。
超音速火焰喷涂是将气态或液态燃料与高压氧气混合后在特定的燃烧室或喷嘴中燃烧，产生的高温、高速的燃烧焰流被用来喷涂。
由于燃烧火焰的速度是音速的数倍，目视可见焰流中明亮的“马赫节”，因而一般都称HVOF为超音速火焰喷涂。
超音速火焰喷涂是在20世纪80年代研发成功的，与常规火焰喷涂不同的是超音速火焰喷涂采用特殊设计的燃烧室和喷嘴，驱动大流量的燃料并用高压氧气助燃，从而获得了极高速度的燃烧焰流。
采用液态燃料的喷枪，又称作高压超音速火焰喷涂（HP-HVOF），其燃烧压力可达8.2巴，火焰速度7倍音速以上。
这类产品的代表是以航空煤油为燃料的JP5000型超音速火焰喷涂系统。
该设备由美国TAFA公司出品，性能特点如下：1、能量输入巨大，热焓输出相当于普通氧乙炔火焰的20余倍，火焰速度＞７玛赫，温度约2600～3200℃，熔融粉末飞行速度＞720米/秒，涂层性能卓越，适合喷涂碳化钨及部分合金。
2、涂层结合强度高，理论研究认为，涂层结合强度与喷涂速度成正比，JP-5000实现了这个热喷涂界多年的追求，且能与基体产生部分微区冶金结合相，克服了碳化钨涂层易脱落的固疾。
3、涂层呈压应力状态，熔融粉末高速撞击机件后，粉末颗粒形状改变，在JP-5000条件下近球形颗粒改变后，其长短轴比例可达＞1/20，远大于普通火焰喷涂，这些形状改变后的颗粒的叠加所形成的涂层，具备了涂层应力状态由张应力向压应力转化的先决条件—理论研究认为—颗粒长短轴之比大于1/20时将出现压应力效果。
4、综合性能优异，涂层孔隙率更低，硬度更高，耐磨性能更强，使用寿命显著提高。
喷涂材料：为了克服WC高温性能欠佳缺点，美国研制了一种改良型WC，即在WC中加入一定量的CrC＋Ｎｉ熔炼再结晶改性，使之在保持WC典型的耐磨粒磨损和硬面磨损性能的基础上，同时具备CrC高温性能优异和耐蚀性强的特点，所以，它比其它碳化钨基材料抗氧化和腐蚀性能优越，耐化学腐蚀性能好，耐磨性能优良，涂层更致密光滑，使用温度高达1400oF(760oC)。
超音速电弧喷涂技术
防磨防腐新材料超音速电弧喷涂技术一、超音速电弧喷涂的原理电弧喷涂原理是利用两根连续送进的金属丝作为自耗电极，在其端部产生电弧作为热源，用压缩空气将熔化了的丝材雾化，并以超音速喷向工作件形成一种结合强度高、孔隙率低、表面粗糙度低的涂层的热喷涂方法。
其工作原理与普通电弧喷涂（亚音速雾化）一样，超音速电弧喷涂是一个不断连续进行的熔化－雾化－沉积的过程。
但在雾化方式上，超音速电弧喷涂与普通电弧喷涂有根本的区别，即超音速电弧喷涂是采用超音速雾化。
其优点是：雾化效果好，雾化后的粒子细小均匀，速度高，有利于获得高质量的涂层。
超音速电弧喷涂采用拉伐尔喷嘴，将气流的速度从亚音速提高到超音速，加强了气流对粒子的加速效果，从而提高了粒子速度。
粒子速度对涂层的性能有很大的影响。
粒子速度高，粒子沉积时对基体的撞击作用就强，粒子变形就充分。
有利于粒子与基体、粒子与粒子之间的结合，从而提高涂层的结合强度和内聚强度；粒子速度高，粒子沉积前在空气中的飞行时间短，飞行中产生的氧化物就少，有利于粒子的结合，从而提高涂层的内聚强度，降低涂层的孔隙率。
粒子速度越高，越有利于获得高质量的涂层。
随着热喷涂设备的更新换代，粒子速度在不断提高，涂层的质量也不断得到改善。
超音速雾化减小了粒子的粒度，降低了涂层的粗糙度。
粗糙度是涂层的一项重要性能指标，它取决于雾化后粒子的粒度。
超音速雾化加强了气流对丝材端部熔化金属间的作用，雾化的粒子细小均匀，大大降低了涂层的粗糙度。
同时，粒子粒度的减小，也降低了粒子扁平化过程中的飞溅，有利于降低涂层的孔隙率。
超音速雾化是超音速电弧喷涂的出发点，是其与普通电弧喷涂的根本区别。
超音速电弧喷涂设备包括电源、喷枪、送丝机构及其附件，关键设备是超音速电弧喷枪。
我公司采用进口喷嘴，并且喷涂电流稳定，能在保证丝材雾化效果、涂层质量的前提下，一天的喷涂面积达到20m2。
电弧喷涂时，弧区的温度高达5000－6000℃，用气冷的方式对喷嘴进行冷却。
超音速喷涂原理
超音速喷涂原理
超音速喷涂是一种高速喷涂技术，利用超音速喷涂设备将材料颗粒加速到超音速并喷涂到工件表面，形成坚固的涂层。
这种喷涂技术被广泛应用于航空航天、汽车制造、船舶建造等领域，具有高效、节能、环保等优点。
超音速喷涂原理主要包括材料加速、喷涂过程和涂层形成三个方面。
首先，材料加速是超音速喷涂的关键环节。
在超音速喷涂设备中，通过高压气体或电磁场的作用，将材料颗粒加速到超音速。
这种高速加速可以大大提高材料颗粒的动能，使其在喷涂过程中具有更强的穿透力和沉积能力。
其次，喷涂过程是超音速喷涂的核心环节。
加速后的材料颗粒通过喷嘴喷射到工件表面，与表面发生剧烈的碰撞和摩擦，使材料颗粒的动能转化为热能，从而形成坚固的涂层。
喷涂过程中，喷涂速度、喷涂距离、喷涂角度等因素都会对涂层的质量产生影响，需要精确控制。
最后，涂层形成是超音速喷涂的结果。
经过喷涂过程后，材料颗粒在工件表面形成均匀致密的涂层，具有优异的耐磨、耐腐蚀、绝缘等性能。
涂层的质量和性能取决于材料的选择、喷涂工艺的控制以及工件表面的预处理等因素。
总的来说，超音速喷涂原理是利用高速喷涂设备将材料颗粒加速到超音速并喷涂到工件表面，形成坚固的涂层。
这种技术在航空航天、汽车制造、船舶建造等领域具有重要应用，为提高工件表面的性能和延长使用寿命发挥着重要作用。
随着材料科学和喷涂技术的不断发展，超音速喷涂技术将会更加完善和成熟，为工业生产带来更多的便利和效益。
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高速火焰喷涂
高速火焰喷涂国内习惯上称为超音速火焰喷涂，它的英文缩写为HVOF（High Velocity Oxygen Fuel的首写字母）。
高速火焰喷涂是在爆炸喷涂的基础上发展起来的一项新的热喷涂技术，是在上世纪八十年代初期，由美国Browning公司最先研制成功，并推出名为JET-KOTE的商用喷涂设备。
高速火焰喷涂技术一经问世，就以其超高的焰流速度和相对较低的温度，在喷涂金属碳化物和金属合金等材料方面显现出了明显优势。
在世界各大热喷涂公司的积极推动下，该技术发展很快，目前高速火焰喷涂技术在喷涂金属碳化物、金属合金等方面，已逐步取代了等离子喷涂和其它喷涂工艺，成为热喷涂的一项重要工艺方法。
1．高速火焰喷涂原理
高速火焰喷涂是将助燃气体与燃烧气体在燃烧室中连续燃烧，燃烧的火焰在燃烧室内产生高压并通过与燃烧室出口联接的膨胀喷嘴产生高速焰流，喷涂材料送入高速射流中被加热、加速喷射到经预处理的基体表面上形成涂层的方法。
可使用乙炔、丙烷、丙烯、氢气等作为燃气，也可使用柴油或煤油等液体燃料。
煤油、氧气通过小孔进入燃烧室后混合，在燃烧室内稳定、均一地燃烧。
有监测器用来监控燃烧室内压力，以确保稳定燃烧，喷涂粉末的速度与燃烧室内压力成正比。
燃烧室的出口设计使高速气流急剧扩展加速，形成超音速区和低压区。
粉末在低压区域沿径向多点注入，粉末均一混合，在气流中加速喷出。
高速火焰喷涂焰流速度高达1500m/s-2000m/s，一般可观察到5-8个明显的马赫锥，粒子流速度高达300-650m/s。
2．设备构成
高速火焰喷涂设备一般由喷枪、送粉器、控制系统、喷枪冷却系统、气体供应系统五部分构成。
目前我国在用的高速火焰喷涂设备绝大部分是进口的，使用最多的型号为：Sulzer Metco公司的DJ-2700和Praxair 公司的JP-5000，JP-5000 是原Hobart Tafa公司研制成功的，后该公司并入了Praxair公司。
这两种设备在国外应用也最为广泛，代表了当今世界高速火焰喷涂技术的发展水平。
（1）Praxair JP-5000型。
该设备以煤油作为燃料，其特点是燃烧室压力高（＞10bar），功率大、焰流出口速度高（2100m/s）；粉末由燃烧嘴低压区沿径向注入，使得粉末受热均匀、充分。
相比其它工艺，其适宜喷涂的粉末粒度较粗，这有利于降低成本。
目前为止，JP-5000喷制的WC-Co涂层性能略优于其它HVOF 方法，但其氧气和煤油的消耗量十分惊人。
（2）Sulzer Metco DJ-2700 。
该设备由Sulzer Metco公司生产，以丙烷或丙烯作为燃气，国内大多用丙烷作燃气。
该设备分手动控制型和自动控制型两种，手动型设备仅由喷枪、送粉器、流量控制器三部分构成，具有很好的机动性，可用于现场喷涂生产。
同JP-5000相比，DJ-2700具有配置简单实用，操作方便、氧-燃气耗量低的特点。
3．涂层和工艺特点
高速火焰喷涂工艺因其鲜明的特点：超高的焰流速度和相对较低的温度，使其涂层性能和喷涂工艺具有许多特点：
（1）火焰及喷涂粒子速度高。
火焰速度达到1800m/s以上，粒子速度：300-650m/s。
（2）粉粒受热均匀。
喷涂粉粒沿轴向或径向注入燃烧室，使粉末在火焰中停留时间相对较长，熔融充分，产生集中的喷射束流。
（3）粉粒与周围大气接触时间短，粉末粒子飞行速度高，和周围大气接触时间短，很少与大气发生反应，喷涂材料中活泼元素烧损少。
这对碳化物材料尤为有利，可避免分解和脱碳。
（4）喷涂粉末细微，涂层光滑用于高速火焰喷涂的粉末粒度一般为：10-45μm，属于细粒度粉末，同时喷涂粒子速度高，熔融充分，形成涂层时变形充分，使得涂层表面粗糙度小。
（5）涂层致密，结合强度高一般高速火焰喷涂涂层的孔隙率＜2%，结合强度＞70MPa。
4.主要工艺参数
以DJ型高速火焰喷涂系统为例，介绍工艺参数对涂层性能的影响。
（1）粉末特性。
目前粉末供应商提供了品种繁多的碳化物粉末，而粉末特性往往因其制粉工艺方法的不同
而表现出较大的差异。
粉末特性包括：粉末粒度分布、颗粒形状、表面粗糙度等。
对DJ2700设备来说，适宜的粉末粒度为：15μm-40μm。
（2）氧-燃气流量和比例。
高速火焰喷涂的焰流温度及特性取决于氧-燃气流量和混合比例。
高速火焰喷涂时，首先应按照设备的规定要求确定氧气和燃气的流量，以保证喷枪焰流达到设计的功率水平。
实际生产过程中有多种因素可导致氧-燃气比例的波动，而氧-燃气比例对确定最终的涂层组织十分重要。
理论上，丙烷完全燃烧要求氧与丙烷的比例为5∶1（C3H8+5O2=4H2O+3CO2），这一燃烧比例产生的是中性焰（即，燃烧时氧与燃气分子全部耗尽）。
若燃气比例下降，焰流中未消耗尽的氧分子将产生“氧化”气氛，导致熔融粉末粒子的过度氧化，涂层中氧化物含量增多。
混合气中燃气过多会产生低温贫氧的火焰，所得涂层中未熔粒子和孔洞增多，而氧化物含量降低。
事实上，中性焰是不存在的，在高温，燃烧过程不是完全可逆的，反应物与反应产物以热平衡和化学平衡方式共存。
研究结果表明：对DJ型高速火焰喷涂系统，当氧-燃气比例在4.2-5.6之间时，可获得高性能的涂层。
（3）喷涂距离。
研究表明：DJ型高速火焰喷涂系统，当粉末粒子在距喷枪出口100mm以内即已达到了其最高温度，随着喷距的增加粒子温度逐渐降低，在100-230mm范围内，粒子温度大约降低了60℃，其降低幅度并不大，粒子仍可保持约1775℃的高温；而粒子速度在距喷枪出口大约190mm内是一个逐渐加速的过程，在距喷枪出口190-200mm左右达到480m/s以上的最高速度，在170-230mm喷距上，粒子速度基本维持在480m/s以上。
考虑到高温焰流对基体传热的不利影响，喷距在可能的情况下应尽量增大，故对DJ 型高速火焰喷涂系统来说，适宜的喷距应为：190-230mm。
与其它喷涂工艺相比，高速火焰喷涂喷距的可调整范围是比较大的，这得益于粒子的高速度。
较大的喷距可调范围对实际生产十分有利，因为可以根据工件的形状、大小、涂层厚度等要求选择适宜的喷距，以得到综合性能最好的涂层。
（4）送粉量。
对任何热喷涂工艺来说，送粉量都是影响涂层性能的一个重要参数。
某种粉末在某一具体的喷涂工艺条件下，都对应有一适宜的送粉量范围。
若送粉量过小，可能的不利影响有：
1）被喷涂粉末过熔，粉末烧损，烟雾大，易污染涂层。
2）每一遍喷涂不能完全覆盖其扫过的路径，造成涂层孔隙率增大。
3）延长了喷涂时间易造成工件过热涂层开裂和生产成本的增大。
若送粉量过大，可能的不利影响有：
1）粉末熔化不充分，涂层结合强度降低，孔隙率增大。
2）涂层应力增大，导致涂层开裂。
3）粉末沉积率下降，生产成本提高。
研究表明：使用DJ系统，喷涂WC-Co涂层时，当送粉量在38-60g/min之间变化时，涂层孔隙率在1.12-2%之间，显微硬度在HV1000-1300, 粉末沉积率为40-50%，涂层性能优。
喷涂CrC-NiCr涂层时：当送粉量在27-45g/min之间变化时，可获得令人满意的涂层质量。