汽车制造工艺
汽车制造工艺工作原理
汽车制造工艺工作原理在现代社会中，汽车已经成为人们生活中不可或缺的一部分。
而汽车的制造过程中，工艺是至关重要的。
本文将介绍汽车制造工艺的工作原理。
一、汽车制造工艺的概述汽车制造工艺是指在汽车生产过程中，将各种原材料经过一系列加工工艺，最终制造出一台完整的汽车的过程。
汽车制造工艺涉及到多个环节，包括车身制造、车身喷涂、焊接、总装等。
每个环节都有其独特的工作原理，下面将逐一介绍。
二、车身制造工艺的工作原理车身制造工艺是指将钢板等原材料通过冲压、弯曲、模具成型等工艺，制造出汽车的车身骨架。
车身制造工艺的工作原理主要包括：设计模具、将钢板装入模具、进行冲压、焊接零部件、对零部件进行喷涂等过程。
这些工艺都需要精确的计算与操作，以确保车身的质量和稳定性。
三、车身喷涂工艺的工作原理车身喷涂工艺是指在车身制造完成之后，对车身进行喷涂以增加装饰效果和保护表面。
工作原理包括：车身表面处理、漆料准备、涂装设备调试、喷涂操作等环节。
车身喷涂需要严格控制涂料的厚度、均匀性和色彩准确度，以确保外观效果和涂层的耐久性。
四、焊接工艺的工作原理焊接工艺是将车身各个部件通过焊接来固定在一起，形成整车结构。
工作原理包括：焊接方式的选择、焊接设备的调试、焊接参数的控制等。
焊接工艺的关键在于合理选择焊接材料和焊接方式，确保焊接点的强度和稳定性。
五、总装工艺的工作原理总装工艺是将车身、发动机、底盘等各个部件进行组装，形成一台完整的汽车。
工作原理包括：各部件的检查、清洗、安装、调试等。
总装工艺需要高度的协调和精确的操作，以确保汽车的性能和质量。
综上所述，汽车制造工艺的工作原理主要包括车身制造、车身喷涂、焊接和总装等环节。
每个环节都需要精确的计算和操作，以确保汽车的质量和性能。
汽车制造工艺在不断创新与改进，以适应汽车市场的需求和技术的发展。
通过不断提高工艺技术和检测手段，汽车制造工艺将越来越符合人们对汽车质量和安全性的要求。
汽车四大工艺制造的介绍
汽车四大工艺制造的介绍
汽车四大工艺制造是指汽车制造过程中的四种主要工艺技术，分别为压力加工工艺、焊接工艺、铸造工艺和注塑工艺。
以下是对这四种工艺制造的介绍：
1. 压力加工工艺
压力加工工艺是将金属板料经过冲压、拉伸、弯曲等加工形成汽车零部件的工艺。
这种工艺能够生产出形状复杂、精度高的汽车零部件，广泛应用于车身、车门、引擎罩等部件的制造。
2. 焊接工艺
焊接工艺是将零件进行加热、熔化，然后使其融合在一起的工艺。
在汽车制造中，焊接工艺是连接汽车零部件的主要方法，广泛应用于车身、底盘、车桥等部件的制造。
3. 铸造工艺
铸造工艺是将液态金属注入模具中，冷却后得到所需形状的零件的工艺。
在汽车制造中，铸造工艺主要应用于制造发动机、变速器、制动器等大型铸件。
4. 注塑工艺
注塑工艺是将塑料颗粒通过加热熔化后注入模具中，冷却后得到所需形状的零件的工艺。
在汽车制造中，注塑工艺广泛应用于制造汽车内饰、仪表盘、灯具等部件。
总之，汽车制造过程中的这四种工艺制造是汽车制造的重要组成部分，对汽车品质、性能和外观等方面都有着重要的影响。
汽车制造四大工艺介绍
汽车制造四大工艺介绍
汽车制造通常采用四大工艺，即冲压、焊接、涂装和总装。
1. 冲压工艺：冲压是将钢板等材料通过冲压机进行加工，形成汽车车身的各个部分，如车门、引擎盖、车顶等。
冲压工艺需要使用高精度的冲压机和模具，以保证车身的精度和质量。
2. 焊接工艺：焊接是将冲压成形的车身各个部分进行连接，形成完整的车身。
焊接工艺通常采用点焊、弧焊、激光焊接等技术，以保证车身的强度和密封性能。
3. 涂装工艺：涂装是将车身进行涂装，以保护车身并提高其外观和质感。
涂装工艺通常包括底漆、面漆和清漆的涂装，以及喷涂、烘烤等多个步骤。
4. 总装工艺：总装是将车身的各个部分进行组装，形成完整的汽车。
总装工艺通常包括发动机、变速器、悬挂系统、内饰等各个部分的组装，以及整车的调试和检测。
这四大工艺是汽车制造的核心环节，需要高度的技术和精密的设备来保证汽车的质量和性能。
随着科技的不断进步，汽车制造工艺也在不断发展和改进，以适应市场和消费者的需求。
车身制造四大工艺定义及特点
车身制造四大工艺定义及特点：§在汽车制造业中,冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术即四大工艺;从结构上看,轿车属于无骨架车身,它的生产工艺流程大致为：焊装工艺：冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成;在汽车车身制造中应用最广的是点焊,焊接的好坏直接影响了车身的强度;汽车车身是由薄板构成的结构件,冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体白车身,所以装焊是车身成形的关键;装焊工艺是车身制造工艺的主要部分;汽车车身壳体是一个复杂的结构件,它是由百余种、甚至数百种例如轿车薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的;由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢,所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式;焊装工艺点焊：通过导电,电阻加热,金属熔合;点焊的过程：预压-焊接-保压-休止;点焊相关工艺参数：电流／电压／电极压力／焊接时间／电极直径等;点焊设备：固定式点焊机,移动式点焊机,包括：供电系统变压器和二次回路、焊具部分机臂、电极夹持器、电极、加压机构气压、液压等、冷却系统、机体等;CO2气体保护焊接：一种熔化极气体保护电弧焊接法,利用焊丝与工件间产生的电弧来熔化金属,由CO2作为气体保护气,并采用光焊丝填充;焊接工艺参数：电源极性／焊丝直径／电弧电压／焊接电流／气体流量／焊接速度／焊丝伸出长度／直流回路电感等;§车身主体：主要由车前钣金、前围零件、地板总成、左/右侧围总成、后围总成、行李舱搁板总成和顶盖总成等零部件焊装而成§汽车车身部件焊接系列夹具§定位与夹紧,装配焊接三过程,一定位,二夹紧,三点固§定位是通过定位基准与夹具上的定位元件相接触而实现,定位元件有：挡铁,定位销,支承板,样板§夹紧：有力,稳定,避免焊接运动干涉涂装工艺§涂装有两个重要作用,第一车防腐蚀,第二增加美观;涂装工艺过程比较复杂,技术要求比较高;主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等,整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制,对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高,因此涂装工艺一般都是各公司的技术秘密;概述汽车车身的涂装质量要求最高,要长期在各种气候条件下使用而不发生漆膜劣化和锈蚀,还要能维持其光泽、色彩和美观;典型的轿车车身涂装工艺是电泳底漆、中涂、面漆3C3B3Coat3Bake体系;在电泳底漆与中涂之间有焊缝密封和底板防护涂层的喷涂,以保证车身的密封、降噪声和防锈,面漆后涂内腔防锈蜡;§表面涂层属于一级装饰精度,具有美丽的外观,光亮如镜或光滑的表面,无细微的杂质、擦伤、裂纹、起皱、起泡及肉眼可见的缺陷,并应有足够的机械强度;底面涂层属于优良保护层,应有优良的防锈性和防腐蚀性,很强的附着力；局部或全部刮涂附着力好、机械强度高的腻子,使用数年也不会出现锈蚀或脱落等现象;§总装工艺总装就是将车身发动机变速器仪表板车灯车门等构成整辆车的各零件装配起来生产出整车的过程;一、冲压车间的设备：单点单动机械压力机、闭式双点单动机械压力机、闭式四点单动机械压力机、闭式单点双动拉伸压力机、闭式双点双动拉伸压力机、闭式四点双动拉伸压力机、三座标闭式多工位压力机、大公称力的数控液压机、各种冷挤压机及多工位冷挤压机等锻压设备;钢板清洗涂油机、垛料翻转机、数控液压转塔冲床;二、焊装车间：单面双点点焊机、点焊机、点熔接机、二氧化碳保护焊机、硅整流弧焊机、硅镇流电焊机、气动X形悬挂焊机、直流弧焊机、压装机、自动校直点定机、机械手、传送线、CO2焊机、液压站、龙门框架合装设备、电热涨拉设备、等离子切割机、微电脑焊接控制焊机、进口数字式水平仪;发动机装配线专用设备：清洗机、打号机、总成装配输送线、单层自由辊道、双层柔性机动滚道托盘、缸体缸盖输送车、升降机、翻转机、涂胶机、组合式螺栓拧紧机、轴承外环振动压装机、油封压装机、间隙测量机、导向拧紧装置、发动机密封性能检验机、活塞加热机、总成综合性能试验台、扭矩校准仪、气动扳手、装配线计算机控制系统、吊装式LED大屏幕显示装置、单轴气动定扭矩扳手;变速箱装配线专用设备：变速器箱体打号机、总成装配输送线、涂胶机、组合式螺栓拧紧机、变速器轴承外环振动压装机、左油封压装机、变速器间隙测量机、导向拧紧装置、变速器密封性能检验机、变速器润滑油循环系统、总成综合性能试验台、变速器右箱体六头组合压装机、差速器间隙测量机、差速器轴承压装机双压头、变速器中间轴轴承压装机、变速器中间轴轴承压装机、变速器输入轴压装机、变速器主轴压装机、变速器输入轴油封及排气塞压装机双压头、变速器油封压装机、变速器离合器拨叉轴气动压装机、变速器换挡拨叉轴气动压销机、叉轴气动压销机、清洗机、变速器换挡轴气动压销机、扭矩校准仪、气动扳手、装配线计算机控制系统、辊道输送线、翻转机、单轴气动定扭矩扳手、电动单梁悬挂起重机;三、涂装车间：前处理设备、烘干固化设备、电泳设备、静电设备、喷枪、喷涂机、纯水设备、喷漆室、烘箱、阀门、防静电、燃烧器、抛丸机、高粘度喷涂机、高压清洗机、鼓风干燥箱;四、总装车间：带剪式升降机的地面平台式输送系统、旋转台、地面穿梭机、下行升降机、悬挂电气单轨系统、底盘结合系统、链式输送系统、地面平台交叉传递输送系统、铭牌制作机、底盘打号机、涂胶机、防冻液加注机、四轮定位仪、前照灯检测仪、转毂试验台、怠速排放分析仪、四柱液压整车举升机及空调加注机;。
汽车的制造工艺及过程
汽车的制造工艺及过程汽车的制造工艺及过程1. 铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。
有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。
浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
2．锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。
模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。
与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。
汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
3．冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。
例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。
汽车生产四大工艺
冲压工艺特点
加工效率高
冲压工艺可以通过自动化设备和连续 生产线实现大批量生产，提高加工效 率。
材料利用率高
通过精确的模具设计和加工，可以最 大程度地利用金属板材的材料，减少 浪费。
制造成本低
冲压工艺的设备和技术成熟，制造周 期短，因此制造成本相对较低。
到设计要求，同时提高生产效率，降低成本。
03
总装工艺流程
总装工艺流程包括内饰装配、底盘装配、发动机装配、电器装配、车身
装配等环节。每个环节都有不同的装配内容和要求，需要按照一定的顺
序和标准进行操作。
总装工艺流程
01
内饰装配
02
底盘装配
03
发动机装配
04
电器装配
05
车身装配
内饰装配包括仪表板、座 椅、车门、方向盘等部件 的安装，以及内部饰件的 布置和安装。
06
汽车生产的发展趋势与展 望
汽车生产的发展趋势
高度自动化和智能化
随着技术的不断发展，汽车生产将逐 渐实现高度自动化和智能化。机器人 和自动化设备将广泛应用于生产线上 ，提高生产效率和产品质量。同时， 智能化技术也将应用于生产管理、物 流和质量控制等方面，实现生产过程 的全面数字化管理。
柔性制造和定制化生 产
随着消费者需求的多样化，汽车生产 企业需要具备灵活的生产能力和定制 化生产的能力。柔性制造技术能够适 应多品种、小批量的生产需求，快速 调整生产线，满足不同车型的生产需 求。同时，消费者对于个性化定制的 需求也将逐渐增加，生产企业需要提 供多样化的配置和定制化服务。
绿色生产和可持续发 展
环保和可持续发展已经成为全球制造 业的重要趋势。汽车生产过程中需要 大量消耗能源和资源，因此绿色生产 和可持续发展对于汽车制造企业至关 重要。企业需要采取有效的节能减排 措施，提高资源利用效率，减少对环 境的污染和破坏。同时，也需要关注 供应链的可持续性，选择环保可靠的 供应商和原材料。
汽车整车生产四大工艺流程
作用：冲压工艺是汽车整 车生产四大工艺流程中的 第一道工序，主要作用是 为汽车制造提供合格的零 部件。
工艺特点：冲压工艺具有 高效、低成本、高精度等 优点，能够满足汽车制造 对零部件质量、性能和成 本的要求。
工艺流程：冲压工艺包 括开卷、校平、剪切、 冲压成型等工序，最终 得到合格的汽车零部件。
目的：确保车身结构牢固、 安全。
涂装工艺：对白车身进行防锈、防腐处理，并涂上装饰漆
总装工艺：将发动机、底盘、内饰、外饰等零部件装配到涂装好的白车身上，形成完整的汽 车
冲压工艺：提供 汽车所需的零部 件，是汽车生产 的基础
焊接工艺：将冲 压好的零部件焊 接成白车身，是 汽车制造的重要 环节
涂装工艺：对白 车身进行防腐、 防锈、抗酸碱等 处理，提高汽车 的外观和耐久性
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汽车整车生产 概述
汽车整车生产 四大工艺流程
汽车整车生产 四大工艺流程 的未来发展
总结
PART ONE
PART TWO
冲压工艺：将钢板进行冲压，形成车身零件
焊接工艺：将冲压好的零件焊接成白车身
PART FIVE
提高生产效率：四大工艺流程的优化和整合，能够显著提高汽车生产效率，降低生产成本。 保证产品质量：先进的工艺流程有助于确保汽车零部件的精度和组装质量，从而提高整车的品质。
推动技术创新：汽车整车生产四大工艺流程的不断改进和创新，能够促进汽车行业的技术进步和产业升级。
提升企业竞争力：优化工艺流程可以降低生产成本，提高生产效率，从而提升企业的市场竞争力。
自动化和智能化技术的应用将进一步提高生产效率，减少人工干预，降低生产成本。
汽车制造技术基础
汽车制造技术基础1、汽车⽣产四⼤⼯艺分类1）冲压⼯艺在⾦属塑性变形的基础上，常温条件下利⽤模具和冲压设备对板料施压，使其产⽣塑性变形，以获得形状、尺⼨和性能均符合设计要求的结构件或覆盖件。
冲压件的拉深、成形、整形、修边、冲孔、翻边以及存放和发送整套⼯艺过程。
2）焊装⼯艺汽车车⾝制造过程中，将经冲压成形的汽车车⾝结构件和覆盖件，⽤焊接加⼯的⽅式将其组合成不可拆卸的具有完整功能的结构件或汽车⽩车⾝的加⼯⼯艺过程。
3）涂装⼯艺在汽车车⾝及各总成部件表⾯进⾏油漆喷涂等⼯艺，以达到防护和装饰的功效。
主要由前处理、电泳线、密封底涂线、中涂线、⾯涂线、精修线及烘⼲系统等组成。
⼀般采⽤空中悬挂和地⾯滑橇相结合的机械化输送⽅式。
4）总装⼯艺是汽车制造过程中最后⼀个⼯艺环节，总装线采⽤100%柔性⽣产⽅式，以适应多车型、多品种的混流⽣产。
总装⼯艺包括物流、输送、装配、下线检测等多个⽣产环节。
第⼆章冲压⼯艺2.1⼆、冲压⼯艺⽅法1）开卷与校平 2）冲裁 3）弯曲 4）拉深 5）其他⼯艺（胀形和缩⼝）冲裁⼒的计算：其中，P为冲裁⼒ k—系数，⼀般取1.3； L—冲裁件的冲裁周边长度；t—板料厚度；—冲裁件的材料的抗剪强度。
2.2（3）拉深⼯艺常见的质量问题及⼯艺性（1）拉深过程中的起皱、板料厚度变化和硬化(2) 1）拉深件的形状应尽量简单对称。
2）拉深件凸缘的外轮廓最好与拉深部分的轮廓形状相似。
拉深⽐较困难。
3）拉深件的圆⾓半径要合适。
4）拉深件底部孔的⼤⼩要合适。
5）拉深件的精度要求不宜过⾼。
6）拉深件的尺⼨标注应符合⼯艺要求。
2.3（11）汽车冲压⽤钢板系列的基础钢种IF钢（超深冲拉深级钢）和含磷钢均为基础钢种2.4（12 16）弯曲⼯艺常见的质量问题及⼯艺性1）弯曲回弹 2）弯曲裂纹 3）弯曲偏移⼯艺性： 1）弯曲件的形状应对称。
2）弯曲件的圆⾓半径应⼤于板料许可的最⼩弯曲半径。
3）弯曲件的直边⾼度不宜过⼩。
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汽车的生产过程：①基本生产过程；②辅助生产过程；③服务生产过程；④生产技术准备的生产过程
工艺过程是指在生产过程中，改变生产对象的形状，尺寸，相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程
工步：在加工表面、切削刀具和切削余量中的主轴转速及进给余量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。
复合工步：使用几把刀具同时加工几个表面。
工位:为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件一机床夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一位置上所完成的那一部分工艺过程。
工件尺寸的获得方法：①试切法；②静调整法；③定尺寸刀具法；④主动及自动测量控制法工件形状的获得方法：①轨迹法；②成形刀具法；③包络法
加工经济精度和表面粗糙度是指某种加工方法在正常生产条件下所能保证的公差等级和表面粗糙度
汽车零件的生产类型：①大量生产；②单件生产；③成批生产
工艺基准：工序基准，在工序图上用来确定本道工序被加工表面加工尺寸，位置公差的基准；定位基准，在加工中确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的基准；测量基准，测量时所采用的基准，即用来确定被测量尺寸，形状和位置的基准；装配基准，装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准
工件的装夹方法：①直接找正装夹法；②划线找正装夹法；③专用机床夹具装夹法
专用机床夹具的组成：①定位元件②加紧装置③对刀导向元件④连接元件⑤其他元件及装置⑥夹具体
第一自由度：为保证加工要求应限制的自由度
第二自由度：而对加工要求无关的自由度
工件定位的六点定位规则：（分析题表2-2）采用六个定位支撑点合理布置。
使工件有关定位基面与其接触，每一个定位支撑点限制了工件的一个自由度，便可将工件六个自由度完全限制，使工件在空间的位置被唯一的确定。
一个支承点可以限制一个自由度；支承条板限制两个自由度；支承平面限制三个自由度；V形块：相当于两个支承点，限制两个自由度；短圆柱销：相当于两个支承点，限制两个自由度。
锥形心轴可限制五个自由度
过盈配合心轴限制四个自由度（工件以内控为定位基准面）
带轴肩的间隙配合心轴可限制五个自由度
欠定位：实际定位时，第一类自由度未被限制住的现象；过定位：同一自由度被不同定位元件重复限制的现象，（使用条件保证工件顺利安装，对提高支撑刚度有利）完全定位：六个自由度都被限制的定位方式；不完全定位：应该限制的自由度少于六个的定位方法；
定位误差的分析与计算：会分析与计算(p35)
典型夹紧机构①螺旋加紧机构②斜楔夹紧机构③定心夹紧机构④多位多件加紧机构⑤夹具的动力装置。
切削用量或切削三要素：削切速度Vc，进给量f(或进给速度Vf)和背吃刀量Ap
钻削是使用钻孔道具在实体材料上加工空的切削加工方法。
铰削是使用铰削刀具从孔壁上切除较小金属层的切削加工方法。
铰孔特点：铰孔的加工余量较小，导向性好，刚性较高；铰孔切削速度较低，避免产生积削瘤而影响表面粗糙度。
高速和超高速磨削的优点①提高生产率②提高加工质量③提高砂轮寿命
汽车变速器和驱动桥使用的齿轮有圆柱齿轮和锥齿轮两大类，它们都用于传递扭矩，齿廓为渐开线状
齿轮轮齿齿面加工方法：成形法、展成法
滚齿：是用一对交错轴斜齿圆柱齿轮副啮合原理，使用齿轮滚刀进行切齿的一种加工方法滚齿时必须具有以下几种运动：①切削运动②分齿运动③轴向进给运动④附加运动。
插齿：是利用一对平行轴圆柱齿轮副啮合原理，使用插齿刀进行切齿的一种加工方法。
插齿必须具有的运动：切削运动、分齿运动、圆周进给运动、径向进给运动和让刀运动。
圆柱齿轮齿面的精加工①剃齿：使用剃齿刀，利用交错轴斜齿圆柱齿轮副啮合原理，对圆柱齿轮轮齿进行高效精加工的一种切削方法②珩齿：是使用珩轮以一对交错轴斜齿齿轮副啮合原理进行齿面热处理后精加工的方法③磨齿：（主要方法）是用砂轮按展成法或成形法磨削齿轮轮齿齿面的精加工方法。
经过机械加工的汽车零件质量包括两个方面：加工精度（包括尺寸精度、形状精度、位置精度）、表面质量。
表面质量有两个方面：表面微观几何形状特征（表面粗糙度、波度、纹理方向、缺陷）和表面层的物理力学性能和化学性能（表面层因塑性变形引起的强化、表面层中的残余应力、表面因切削热引起的金相组织变化）。
工艺系统：在机械加工时，机床，机床夹具，刀具和工件形成了一个完整的加工系统
影响机械加工精度的主要因素：（会分析）机床误差；刀具误差；工艺系统的受力变形（压移）；工艺系统的热变形；工件内应力（残余应力）其他原因。
误差复映规律：毛坯误差按递减规律传给工件。
积屑瘤对加工的影响：积削瘤变形严重，硬度高，且形状不过则在加工表面上形成一些与切削速度同方向深浅不一和宽度不一的犁沟状划痕；增大到一定程度在切削力作用下，积削瘤破碎脱落，一部分粘附在工件切削表面上形成毛刺，进一步增大了便面粗糙度值。
磨削加工表面粗糙度的形成是由几何因素，表面层的塑性变形和振动等物理因素决定。
表面强化（冷作硬化）的原因:机械加工过程中，加工表面收切削力的作用产生塑性变形，使晶粒被拉伸，尽力破碎，位错密度增加，表面硬度得到强化，其硬度和强度有所提升。
影响因素：刀具；切削用量；工件材料。
表面粗糙度对零件耐磨性的影响：P171
尺寸链：在汽车等机械装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。
封闭环：在加工、检测和装配中，最后得到或间接形成的尺寸。
只有定位基准和加工工序确定后才能确定封闭环。
尺寸链的计算：掌握用极值法求P212图5-36
机械加工工艺规程：规定零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件；
粗基准的选择原则（理解、分析）：各面有足够的加工余量；重要表面余量均匀；选作粗基准的表面，应尽可能平整；粗基准在同一尺寸方向上应尽可能避免重复使用。
精基准的选择原则：基准重合；基准统一；保证工件装夹稳定可靠，机床夹具结构简单，装夹操作方便。
机械加工工序的安排原则：先加工基准表面，后加工其他表面；先安排粗加工，后安排精加工；先加工平面，后加工孔；先加工主要表面，后加工次要表面。
热处理工序的安排原则：为了提高工件材料表面硬度等物理力学性质而进行的热处理工序，安排在半精加工之后，精加工之前；为了改善工件材料的切削性能而进行的热处理工序，应安排在切削加工之前；为了消除工件内应力而进行的热处理工序，要根据工件的加工精度要求进行安排。
当精度要求不高时，可安排在粗加工之前，当精度要求较高时，安排在粗加工之后，精加工之前；为了提高工件表面耐腐蚀性或装饰性的热处理工序或表面处理工序一般
安排在工艺过程的最后。
加工余量：（计算题）为保证工件加工质量，需要从加工表面上切除一层金属，这层金属厚度称为~。
零件结构上不合理的地方：分析题
工艺性：所设计的产品、零部件在满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。