锅炉酸洗方案 (4)
锅炉的酸洗方案
锅炉的酸洗方案锅炉酸洗除垢方案一．酸洗锅炉应具备的条件：1.搞模拟实验，保证盐酸对该炉的水垢能够有效率的去除。
2.锅炉结生水垢的平均厚度在0.5㎜以上，且水垢对受热面的覆盖率在80%以上。
3.锅炉的焊接，肿胀直奔，冲压等部位经检查并无泄漏，乌承压元件并无轻微锈蚀。
二．酸洗的前期工作：1.根据检查的情况，确认酸洗范围：上下锅筒，各集箱，水冷壁管，和对流管束。
2.清洗的材质：上下锅筒为20g,对流管束，各集箱和水冷壁管为20（gb3087-86）。
3.冲洗介质：4—5%的盐酸溶液和0.3%的“02—缓蚀剂”。
4.水垢情况：（1）水垢的性质：碳酸盐水垢；（2）水垢的厚度：3㎜。
5．炉水容量：15m3三．锅炉酸洗除垢的有关计算：（1）盐酸使用31%的工业盐酸，欲布局5%的稀盐酸溶液。
纯盐酸量：15000*5%=750㎏（2）“02——缓蚀剂”需求量：15000*0.3=45㎏苯胺、甲醛各占到1/2、苯胺：22.5㎏，甲醛：22.5㎏依照“02——缓蚀剂”配制的比例33.3：2：1：170100苯胺甲醛未知甲醛和苯胺各须要22.5㎏则70热水用量：22.5*20=450㎏100的纯hel用量：22.5*0.5=16.75㎏将此折算为31的工业烟酸16.75/31=54.03㎏因该盐酸用量需从总盐酸用量2021㎏中抽取。
故该锅炉酸洗时酿制的总酸量需以31的工业盐酸为2021-54.03=1961.97㎏“02——缓蚀剂”溶液为：450+54.03+22.5+22.5=549.03㎏配制总酸液冷水的用量为：15000-1961.97-549.03=12489㎏酸洗水冲洗完结后需以0.2~0.3的碱液展开中和残余的酸液，每吨水加2~3㎏naoh.ze则重新加入naoh的质量为3*15=45㎏二.工艺过程：1.酿制溶液前.亦须供货的工业盐酸的浓度展开朱炎皇，以确认工业烟酸的精确浓度，并与标签上的浓度展开比较。
2.配制5%的稀盐酸溶液：根据耐腐蚀容器容积的大小可以分后批次制备.所需31%的工业盐酸1961.97㎏，重新加入的冷水总量为12489㎏，并烘烤光滑。
锅炉酸洗方案
锅炉酸洗方案在工业生产中，锅炉是一种十分重要的设备，广泛应用于能源领域，如发电厂、化工厂等。
随着锅炉使用时间的增长和水质的变化，锅炉内壁会产生一定的水垢和尺度，影响了锅炉的正常运行。
为了保证锅炉的高效运行和延长使用寿命，进行锅炉酸洗是必要的。
锅炉酸洗是指通过使用酸性溶液对锅炉内部进行清洁的过程。
它可以有效地去除锅炉内壁附着的水垢和尺度，以及其它一些杂质和污染物。
酸洗后，锅炉表面会变得光滑，热传导性能提高，从而提高燃烧效率和节能效果。
下面是一种常用的锅炉酸洗方案：1. 准备工作：在进行锅炉酸洗之前，需要对锅炉进行一些准备工作。
首先，确保锅炉内水已全部排净，并关闭所有进出水阀门。
然后，打开排污阀门，将锅炉内的污泥和杂质完全排出。
接下来，对锅炉进行外部清洁，去除表面的尘土和油污。
2. 酸洗液的配制：酸洗液是锅炉酸洗的核心。
一般常用的酸洗液有硫酸、盐酸、磷酸等。
在配制过程中，应该注意安全操作，佩戴防护手套和防护眼镜。
按照一定的配比将酸液加入水中，搅拌均匀，制成酸洗液。
3. 酸洗过程：将配制好的酸洗液倒入锅炉内部，让其充分覆盖整个内部表面。
然后，用专业工具对锅炉内部进行机械搅拌或使用高压水洗设备对内部进行冲洗，以确保酸洗液能彻底覆盖并清洁锅炉内壁。
酸洗持续时间一般为2-4小时，具体时间可以根据锅炉的情况而定。
4. 酸洗结束：酸洗结束后，要将酸洗液排空，并用清水彻底冲洗锅炉内部，以去除残留的酸性物质。
然后，用合适的清洁剂对锅炉内部进行清洁，以防止二次污染。
最后，进行水质检测，确保锅炉内水质达到标准要求。
需要说明的是，锅炉酸洗过程中需要严格遵守相关的安全操作规程，确保人员的安全。
同时，在选用酸洗液时，要考虑锅炉材质和水垢的成分，选择合适的酸洗液配制方案。
如果不确定，可以咨询专业人员或相关技术支持。
锅炉酸洗是一种重要的维护措施，能有效延长锅炉的使用寿命和提高效能。
但是，酸洗会对环境造成一定的影响，所以在酸洗过程中要注意环境保护，合理处理酸洗废液，以免对周围的土壤和水源造成污染。
火电厂酸洗技术方案
火电厂酸洗技术方案为了提高火电厂燃煤锅炉的热效率和减少对环境的影响，需要对锅炉进行定期的清洗和维护。
其中，酸洗是一种常见的清洗方式，可以有效地去除锅炉内的污垢和锈蚀，提高锅炉传热效能和热损失，减少炉渣和废气的排放。
一、酸洗技术方案1. 选用酸洗液酸洗液选用稀硫酸、盐酸或磷酸等强酸，稀硫酸是最常用的酸洗剂。
酸洗液的浓度一般在2~4%之间，需要注意的是酸洗液使用时应慎重、精确，酸洗液的浓度过高或过低都会对炉壁造成不良影响。
2. 前期准备在进行酸洗之前，需要先进行一系列的准备工作：(1) 清除可清除的污垢，将管子、夹板、夹子等取下清洗并搁放在指定位置。
(2) 将水龙头、水压表等拆下。
(3) 在酸洗前先进行水洗，保证锅炉内的水能够清晰流通，以免造成冲击力破坏锅炉内壁。
(4) 对锅炉进行堵口，可用胶布等材料对锅炉进出水口、进出气口进行覆盖，以防止酸液流入其他管道。
(5) 准备好酸洗设备，一般包括酸洗液箱、泵、管道、过滤器等。
3. 酸洗操作流程(1) 将选好的酸洗液加入酸洗箱，并启动酸洗泵，将酸洗液从酸洗箱中送至锅炉内部。
(2) 控制酸洗液流量和压力，并在锅炉内部均匀喷淋酸洗液，确保酸洗液能够浸润到每一个角落。
(3) 酸洗液进入锅炉10~20分钟后停泵，然后开始冲洗锅炉，将锅炉内部的酸液冲掉。
(4) 冲洗完毕后，进行中和处理，即用碱性水溶液冲洗锅炉，并确保将锅炉内部的酸性溶液中和至中性。
(5) 最后对锅炉进行冲洗，清理锅炉内的沉淀物和污垢，同时将锅炉内的碱性溶液排走。
4. 酸洗后期维护酸洗结束后，需要进行一定的维护工作，以确保锅炉内部的干净和良好状态：(1) 将锅炉内壁擦拭干净，特别是对于难清洗的部位要细心认真地进行擦拭。
(2) 维护设备的清洁和检查，确保酸洗设备的功能正常。
(3) 监测锅炉的运行情况，及时发现问题并进行处理。
二、酸洗技术的注意事项1. 安全注意事项(1) 酸洗液具有一定的腐蚀性和毒性，必须配备好个人防护用品，如护目镜、手套、面罩等。
锅炉酸洗施工方案
锅炉酸洗施工方案锅炉酸洗是一种常见的锅炉清洗方法，可以有效去除锅炉内部的沉积物和污垢，提高锅炉热效率，延长使用寿命。
下面是一份锅炉酸洗施工方案，详细介绍了整个酸洗过程的步骤和注意事项。
一、准备工作1.确认锅炉停用和断电，并告知有关部门。
2.确认锅炉内无可燃物品和易燃易爆物品，关闭锅炉的燃气和水阀门。
3.检查锅炉是否进水，清空锅炉中的水，彻底排空。
二、施工材料和设备准备1.酸洗液：通常选择盐酸、硫酸或草酸等酸性物质，酸度根据实际情况进行调整。
2.酸洗设备：酸洗槽、泵、管道等设备，确保符合施工要求，并保证安全稳定。
3.防护装备：穿戴防腐耐酸的工作服、护目镜、手套、防毒面具等。
三、施工步骤1.将酸洗设备放置在离锅炉适当距离的位置，并连接好进水管和酸洗槽。
2.按照酸洗设备的要求，向酸洗槽中加入适量的酸洗液，根据锅炉尺寸和酸洗液浓度进行比例调配。
3.打开进水管道，开始给锅炉注水，同时启动酸洗设备的泵，将酸洗液泵入锅炉。
4.注入酸洗液后，观察锅炉内部情况，确保酸洗液能够充分覆盖锅炉内部的管道和设备表面。
5.开始酸洗，根据锅炉的具体情况和工艺要求，确定酸洗的时间，通常为1-2小时。
6.在酸洗过程中，根据需要可以使用酸洗液进行冲洗，以提高清洗效果。
7.将酸洗液排放至指定地点，避免对环境造成污染。
8.清洗完毕后，通过逆流冲洗、中和或稀释酸液等方式，彻底清除锅炉内部的酸性物质。
9.最后，使用清水反复冲洗锅炉内部，直到水洗液呈中性为止。
10.确保锅炉内部彻底清洗干净，无残留酸液和污垢，进行最后的检查和验收。
四、安全注意事项1.在酸洗过程中，严禁吸烟、明火等火源；2.工作人员需要穿戴防护装备，避免酸液对人体的伤害；3.操作时应注意酸洗设备的安全运行，及时处理异常情况；4.工作完成后应及时清理工作现场，防止环境污染。
五、施工后的处理1.锅炉酸洗后，重新启用锅炉前，应进行系统的冲洗和检验，确保锅炉内部清洗干净，无异常情况；2.施工完成后，对锅炉进行认真检查，确认锅炉内部无残留物，并记录施工情况，以备后期参考。
锅炉酸洗方案说明
山东隆星环保科技有限公司漳州市益盛环保能源有限公司垃圾发电（造纸废渣）工程锅炉酸洗方案编号：YSLJ-ZY-A36/021编制：审核：批准：2016-10-10编制实施目录一、概况 (1)二、编制依据 (1)三、锅炉参数 (1)四、化学清洗前应具备的条件 (2)五、化学清洗工艺设计及施工工艺流程 (5)六、组织分工 (11)七、化学清洗工艺实施措施 (11)八、质量控制点的设置和质量通病的预防 (12)九、化学清洗的安全措施 (14)十、清洗质量检查与评价标准 (15)十一、化学清洗用水量估算 (16)十二、化学清洗药品 (16)十三、化学监督测定方法 (17)附录一：施工技术交底记录 (21)附录二：危险点及控制措施 (23)附录三：锅炉酸洗节点计划表 (25)附录四：化学清洗系统图 (27)一、概况为了除去锅炉设备在制造过程中形成的氧化皮，贮运和安装过程中生成的腐蚀产物、焊渣及设备出厂时涂覆的防腐剂等各种附着物，同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质，如沙子、泥土、保温材料等污物，保证锅炉水汽系统的清洁及运行中炉水、蒸汽的优良品质，缩短试运时间，按照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》要求的标准，锅炉启动前进行化学清洗。
二、编制依据2.1（2006年）《火电工程调整试运行质量检验及评定标准》。
2.2（1996年）《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》。
2.3 DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》。
2.4 GB/T12145-2008《火力发电机组蒸汽动力设备水汽质量》。
2.5 DL/T561-2013《火力发电厂水汽化学监督导则》。
2.6 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》。
2.7 ASTM GI-2003《腐蚀试样的制备,清洗和评定标准》。
2.8 GB8978-2012《污水综合排放标准》。
2.9 锅炉厂家设计制造说明书三、锅炉参数额定蒸发量：150 t/h锅筒工作压力(表压) ：10.9 MPa额定蒸汽温度：540 ℃给水温度：215 ℃四、化学清洗前应具备的条件4.1技术准备机组化学清洗前，首先编制施工技术措施，进行施工技术交底。
锅炉酸洗方案
编号： GL- 03 -2005锅炉化学清洗方案(征求意见稿)2005年7月锅炉化学清洗方案(征求意见稿)编制：会审：建设单位：年月日生产单位：年月日施工单位：年月日监理单位：年月日调试单位：年月日目录1.设备概述 (1)2.锅炉化学清洗的目的 (1)3.化学清洗的范围及回路的划分 (1)4.化学清洗前的准备工作 (2)5.化学清洗工艺步骤 (3)6.化学清洗所需药品及部分设备材料 (6)7.临时系统安装 (8)8.组织分工 (8)9. 安全注意事项 (9)10.锅炉化学清洗质量要求 (10)11. 锅炉化学清洗方案制定时参考标准和相关资料 (10)12．附图锅炉化学清洗系统图 (11)1.设备概述本锅炉为无锡锅炉厂生产的UG-670/13.7-M 型超高压一次再热自然循环固态除渣煤粉炉，采用Π型布置，煤粉燃烧器为旋流式，采用前后墙布置，配备 5 台HP783碗式磨煤机,直吹式正压制粉系统,采用三分仓回转式空气预热器。
锅炉受热面包括水冷壁、省煤器、包墙过热器、前屏过热器、后屏过热器、低温过热器、高温过热器、再热器、汽包等。
锅炉炉膛四周为φ76×8、管节距为94.5mm的膜式水冷壁，炉膛宽度17005mm，深度10017mm。
后墙水冷壁在上部弯成折焰角，前后墙水冷壁管下部形成倾斜角为55°的冷灰斗。
前后及两侧水冷壁上部均设有集箱，由连接管与锅筒相连接，锅筒的下部共设有8根集中下降管，其中6根通过φ133×13分散下降管与炉膛水冷壁下集箱连接，组成炉膛部分的水循环回路。
炉膛与尾部之间有3307mm长的水平烟道，水平烟道两侧用膜式水冷壁管包覆，由锅筒两端引出φ325的集中下降管再通过φ108×10的分散下降管与这部分水冷包墙下集箱连接，水冷包墙上部均设有集箱，由连接管与锅筒连接，分别组成独立的循环回路。
炉膛顶棚采用φ63.5×6.5的膜式顶棚管，屏式过热器、高温过热器、前后转向室顶部均采用光管加焊扁钢的型式，节距均为94.5，尾部烟道的前墙、后墙和中隔墙均采用φ57×6、管节距为94.5的膜式包墙管系统。
锅炉酸洗工艺流程
锅炉酸洗工艺流程一、引言锅炉酸洗是指通过使用酸性溶液对锅炉内部进行清洗和除垢的工艺。
这一工艺可以有效地去除锅炉内壁附着的氧化物、垢积物和其他污染物，提高锅炉的热传导能力和热效率，延长锅炉的使用寿命。
本文将详细介绍锅炉酸洗的工艺流程。
二、准备工作1. 分析水质：在进行锅炉酸洗前，首先需要对锅炉内部水质进行分析，了解水中的主要污染物和含量，以确定使用何种酸性溶液进行清洗。
2. 检查设备：确保锅炉和相关设备的运行状态正常，无漏水、无堵塞等问题。
3. 准备酸性溶液：根据水质分析的结果，选择合适的酸性溶液，并按照一定的比例将酸液稀释。
三、酸洗工艺流程1. 排放水和准备酸洗液：首先，将锅炉内的水排放干净，然后用准备好的酸性溶液将锅炉内充满，确保酸液能够充分接触到锅炉内壁的污垢。
2. 酸洗：启动锅炉，将酸洗液加热至一定温度（通常为60-70摄氏度），并保持一段时间，使酸液与锅炉内壁的污垢发生化学反应，溶解或剥离污垢。
3. 冲洗：酸洗完成后，将酸洗液排放干净，然后进行冲洗。
冲洗的目的是将残留在锅炉内的酸性溶液和溶解的污垢彻底冲洗干净，以防止对设备的腐蚀和污染。
4. 中和处理：为了中和残留在锅炉内的酸性物质，可以加入适量的碱性溶液进行中和处理。
中和后的溶液可以安全排放。
5. 检查和保养：酸洗工艺结束后，需要对锅炉进行检查，确保设备无漏水、无腐蚀等问题。
同时，还需要对锅炉进行保养，以延长设备的使用寿命。
四、注意事项1. 安全防护：在进行锅炉酸洗时，必须佩戴好防护眼镜、手套和防护服等个人防护装备，以防化学品溅入眼睛或皮肤。
2. 通风设施：酸洗过程中会释放出一些有害气体，因此必须确保有良好的通风设施，保证工作环境的安全。
3. 温度控制：酸洗液的温度应控制在适宜范围内，过高的温度可能会引发危险。
4. 操作规范：在酸洗工艺中，必须操作规范，按照正确的操作流程进行，以避免意外事故的发生。
五、总结锅炉酸洗是一项重要的清洗工艺，能够有效地去除锅炉内壁的污垢，提高锅炉的工作效率和使用寿命。
燃气―蒸汽联合循环余热锅炉酸洗方案优化及效果分析
燃气―蒸汽联合循环余热锅炉酸洗方案优化及效果分析早晨的阳光透过窗帘，洒在键盘上，思绪随之跳跃。
十年来，我一直在方案的海洋中徜徉，今天，就让我以“燃气―蒸汽联合循环余热锅炉酸洗方案优化及效果分析”为主题，展开一场意识流的书写吧。
咱们得明确，燃气―蒸汽联合循环余热锅炉是现代工业的心脏，它的健康状况直接关系到整个生产流程的顺畅与否。
那么，酸洗就是它的保健品，定期进行酸洗，可以清除锅炉内部的水垢和腐蚀产物，保证锅炉的高效运行。
一、方案优化1.酸洗前的准备在进行酸洗之前，我们要对锅炉进行全面的检查，了解锅炉的结构、材质以及水垢的类型。
这就像医生在给人看病之前，要了解病人的身体状况一样。
2.酸洗液的选择选择合适的酸洗液，是酸洗成功的关键。
我们通常会选择柠檬酸、磷酸等弱酸，这些酸对金属的腐蚀性较小，同时能够有效地去除水垢。
这就好比给病人开药，既要考虑药效，又要考虑副作用。
3.酸洗工艺的优化（1）采用分段式酸洗，将锅炉分为若干段，逐段进行酸洗，这样可以让酸液充分作用于水垢，提高清洗效果。
（2）控制酸洗液的温度和浓度，使其在最佳范围内，既能有效去除水垢，又不会对锅炉造成过大的腐蚀。
（3）在酸洗过程中，适时添加缓蚀剂，降低酸液对金属的腐蚀性。
4.酸洗后的处理酸洗完成后，要及时对锅炉进行冲洗，清除残留的酸液和腐蚀产物。
然后，进行钝化处理，防止锅炉在运行过程中再次结垢。
二、效果分析1.清洗效果经过优化后的酸洗方案，清洗效果显著。
锅炉内部的水垢和腐蚀产物被彻底清除，恢复了锅炉的原有性能。
2.腐蚀程度通过控制酸洗液的温度和浓度，以及添加缓蚀剂，锅炉的腐蚀程度得到了有效控制，保证了锅炉的使用寿命。
3.经济效益优化后的酸洗方案，降低了酸洗成本，减少了锅炉的维修次数，提高了生产效率，为企业带来了显著的经济效益。
4.环保效益采用分段式酸洗，减少了酸液的使用量，降低了废液的处理压力，减轻了环境负担。
在这个信息爆炸的时代，我们要不断优化方案，提高工作效率，为企业创造更多的价值。
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山东隆星环保科技有限公司漳州市益盛环保能源有限公司垃圾发电（造纸废渣）工程锅炉酸洗方案编号：YSLJ-ZY-A36/021编制：审核：批准：2016-10-10编制实施山东隆星环保科技有限公司I目录一、概况 (1)二、编制依据 (1)三、锅炉参数 (1)四、化学清洗前应具备的条件 (1)五、化学清洗工艺设计及施工工艺流程 (3)六、组织分工 (6)七、化学清洗工艺实施措施 (6)八、质量控制点的设置和质量通病的预防 (6)九、化学清洗的安全措施 (8)十、清洗质量检查与评价标准 (8)十一、化学清洗用水量估算 (9)十二、化学清洗药品 (9)十三、化学监督测定方法 (9)附录一：施工技术交底记录 (13)附录二：危险点及控制措施 (13)附录三：锅炉酸洗节点计划表 (15)附录四：化学清洗系统图 (16)一、概况为了除去锅炉设备在制造过程中形成的氧化皮，贮运和安装过程中生成的腐蚀产物、焊渣及设备出厂时涂覆的防腐剂等各种附着物，同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质，如沙子、泥土、保温材料等污物，保证锅炉水汽系统的清洁及运行中炉水、蒸汽的优良品质，缩短试运时间，按照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》要求的标准，锅炉启动前进行化学清洗。
二、编制依据2.1（2006年）《火电工程调整试运行质量检验及评定标准》。
2.2（1996年）《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》。
2.3 DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》。
2.4 GB/T12145-2008《火力发电机组蒸汽动力设备水汽质量》。
2.5 DL/T561-2013《火力发电厂水汽化学监督导则》。
2.6 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》。
2.7 ASTM GI-2003《腐蚀试样的制备,清洗和评定标准》。
2.8 GB8978-2012《污水综合排放标准》。
2.9 锅炉厂家设计制造说明书三、锅炉参数额定蒸发量： 150 t/h锅筒工作压力(表压) ： 10.9 MPa额定蒸汽温度：540 ℃给水温度：215 ℃四、化学清洗前应具备的条件4.1技术准备机组化学清洗前，首先编制施工技术措施，进行施工技术交底。
根据化学清洗要求作出材料、加工件预算及药品采购清单。
4.2 作业人员资格及配置4.3 作业工机具作业工机具统计表4.4 材料和设备清洗泵 280m³ 2台溶液箱 10m³ 1个浓酸喷射泵 35m 1台控制间 1间汽包液位监视系统 1套阀门： DN100 PN1.6 3个DN125 PN1.6 5个管道：无逢管Φ108×6m×4.5mm 350m无逢管Φ133×6m×4.5mm 150m4.5 安全器具4.6.1化学清洗用的腐蚀指示片及管样加工完毕。
4.6.1.1腐蚀指示片用国标a.材料：分别是省煤器、水冷壁﹑汽包钢。
b.试片尺寸：0.0028m²c.试片标记：用数字1、2、3表示材料的三块试片；试片作标记时勿使试片变形。
d. 试片数量：3片(悬挂位置:汽包3片）4.6.2酸洗临时管道安装完毕，清洗泵试运转结束及加热实验结束。
4.6.3化学清洗前清洗系统的隔离：化学清洗前与不参加化学清洗的设备及系统必须与化学清洗系统严格隔离；与清洗范围各系统相连的汽水管道、各仪表管，在清洗时采用关严连接阀门与清洗系统相隔离，如连排、各加热管、降水管底部疏水、下联箱疏水、各取样管、给水操作台各阀门及仪表管路；下降管手封堵打开，在事故放水阀门前，断开事故放水管。
4.6.4汽包内外的应做工作：拆汽包内的旋风分离器；将汽包两侧水位均衡管（下面的一根）断开，安装 20的管和阀门，作为临时液位计接口（双液位检测）；四个集中下降管口各加装Φ20节流孔板，节流孔板要求安装牢固及严密；事故放水管加高310mm，作为清洗溢流管；打开汽包顶部充氮口阀门，作为排氢孔（过热器上保护液后）。
4.6.5过热器内必须充满含50PPM氨和200PPM联氨的保护液（PH=9.5-10.0），并把过热器空气门关闭；除盐水箱储满除盐水，且厂区供水按50-70t/h能够连续供水。
4.6.6 锅炉的封闭：在化学清洗前锅炉观察孔、人孔、烟风道、炉底水封等都具备封闭条件，以减少散热损失。
4.6.7 酸洗临时管道焊接用氩弧焊打底并保温，安装完成后进行水压试验，确保管道无漏点。
4.6.8清洗前与清洗系统相连的一次门进行检查保证无泄漏，并关闭。
4.6.9蒸汽、电源均具备运行条件。
4.6.10清洗废液排放渠道畅通。
4.6.11操作人员经过培训，熟悉清洗系统，掌握操作程序。
4.6.12酸洗现场照明充足，道路畅通。
4.6.13化学清洗的药品全部到位，数量无误4.6.14 取样点安装在回水管上，流量计安装在水箱出水管上，五、化学清洗工艺设计及施工工艺流程5．1 化学清洗范围:根据锅炉结构及运行状况，本次化学清洗主要范围为省煤器、汽包、水冷壁管、下降管、下联箱及连接管道等。
过热器、汽包内的汽水分离器不参加化学清洗,汽包内的汽水分离器拆除与安装由湖北工建安装公司负责施工。
5.2 技术特点5.2.1 化学清洗工艺化学清洗可选择的方案有盐酸常规清洗工艺、柠檬酸清洗工艺，EDTA清洗工艺等。
本次锅炉化学清洗采用柠檬酸清洗。
本措施选择柠檬酸常规清洗工艺。
清洗工艺：水冲洗、碱洗，柠檬酸酸洗,柠檬酸漂洗,环保钝化剂钝化的清洗工艺。
5.2.2化学清洗机理柠檬酸与系统内生成的铁的氧化物反应生成可溶的铁盐酸洗液中加入的缓蚀剂可使盐酸与设备基体的反应减缓柠檬酸漂洗除去水冲洗后生成的二次锈。
利用钝化剂的氧化性，使活化的钢表面生成致密的氧化膜。
5.3施工工艺流程化学清洗前施工准备→化学清洗系统检查→系统水冲洗和升温试验→过热器充保护液→酸洗→酸洗废液排放及水冲洗→漂洗→钝化→钝化液排放及处理5.4 施工方法和要求5.4.1 作业方法5.4.2 加热方式清洗系统的加热采用蒸汽加热方式， DN100临时阀门接口，外网蒸汽参数为0.7MPa 、160℃。
各阶段根据需要温度进行加热，加热蒸汽管道接入清洗箱，通过直接插入水箱的方式进行。
加热蒸汽的需求量核算： 汽水热焓表加热(334.95-83.92)x100 =10.36吨， 2757-334.95连续加热时间按4小时进行核算，每小时的用汽量=10.36÷4=2.6吨。
酸洗过程热损耗按10%计算，则每小时用汽最大量为：2.6÷90%=2.9吨。
外网要求一次性最大连续供汽量为2.9t/h 连续供汽时间为4-6小时。
锅炉酸洗蒸汽需要总量 说明：以上水温升温达到要求后开始投入药剂进入酸洗、漂洗、钝化等过程。
5.5清洗系统划分与安装 5.5.1清洗系统划分为确保锅炉化学清洗的效果，使清洗范围内被清洗面均匀一致。
根据计算分析决定选用两台泵作为循环动力，采用一运一备的方式进行，以保证清洗流速在清洗要求范围内。
根据该炉的特点，清洗系统划分为三个回路进行循环清洗，利用清洗泵进行大循环，从省煤器上水到汽包经四面水冷壁回水到下联箱，通过该回路可上水、加药。
清洗系统流程如下：循环通路一：清洗箱→清洗泵→清洗临时管线→省煤器→汽包→四周水冷壁→下联箱→清洗临时管线→清洗箱。
5.5.2清洗系统的安装本次锅炉清洗设备安装在锅炉零米侧面，临时系统安装见“锅炉清洗系统示意图”，清洗母管Φ133×4.5无缝钢管。
临时系统管道与省煤器的连接：选择便于施工的主给水管（一般在给水操作台逆止门后）割断，接一根Φ133×4.5口径的管道与临时系统汇通。
临时系统与水冷壁的连接：临时系统Φ108×4.5管道与集中下降管手孔门（封头）连接，根据下降管的分配方式连接成循环系统。
利用饱和蒸汽放空管（自用吹扫管）作为排空气、排氢管。
正式水位计解除一个用临时水位计代替；紧急放水管接至汽包中心线以上150mm，在汽包顶部自用蒸汽管处作为排气、排氢管；汽包内下降管安装8mm钢板节流孔板。
除盐水由业主指定除盐水母管开口DN50，接至临时清洗箱，开临时除盐水泵直供除盐水到清洗箱。
临时加热蒸汽系统从业主指定蒸汽接口引入DN80加热蒸汽，引入蒸汽参数为0.5MPa、280℃即可满足加热要求。
电源连接：清洗泵动力电源90KW。
六、组织分工6.1化学清洗工作联络小组由安装公司和清洗公司有关人员组成。
6.2安装公司负责清洗方案审核，质量监督与组织清洗后的验收工作，负责清洗系统与清洗系统的隔离；正式系统与临时系统留口和恢复工作。
6.3总包单位负责酸洗过程中的各项协调工作。
6.4业主和监理负责清洗方案审核，负责清洗用药品的购置、运输和检验，在清洗过程中总负责。
清洗过程中的质量监督与清洗后验收工作。
6.5清洗公司负责清洗工艺技术方案的制定，清洗全过程中的技术化验操作，清洗检查后提交清洗报告；清洗设备的配置、运输、操作；七、化学清洗工艺实施措施该炉化学清洗的步骤可分为：（1）水冲洗，同时进行水压及升温试验，过热器注水保护。
（2）碱洗（3）碱洗后水冲洗（4）柠檬酸酸洗（5）酸洗后水冲洗（6）漂洗（7）钝化，（8)废液排放及处理。
7.1系统水冲洗冲洗流程：从清洗箱上除盐水至汽包中心线，然后对系统进行循环冲洗，冲洗期间清洗系统检漏，检验阀门的灵活性，结合水冲洗进行清洗泵和清洗回路试运行，并进行加热试验，若有问题及时处理。
参加化学清洗人员进行练习操作，冲洗过程随时取样观察，至水清无机械颗粒物冲洗合格结束。
然后上除盐水并在清洗箱配合“NH3+N2H2”保护液（PH>9.5,N2H2>200mg/L）注入过热器保护。
八、质量控制点的设置和质量通病的预防8.1 质量目标化学清洗一次成功，清洗除垢率≥90%。
被清洗的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物；腐蚀指示片平均腐蚀速率应小于8g/m2h，被清洗表面无镀铜，无点蚀，无明显金属粗晶析出的过洗现象；形成完整的钝化膜；清洗排放液符合环保标准。
8.2 质量保证措施8.2.1 施工前由技术员及工长组织施工人员认真熟悉技术措施，掌握施工方法和施工要领。
同时做好宣传工作，提高质量意识，加强施工人员的工作责任心。
8.2.2 对重要工序的施工方法、施工要领，应进行施工前的施工技术培训。
8.2.3 认真做好施工前的技术交底工作，使每个施工人员充分的理解施工工艺和技术要求，达到施工人员对工作心中有数，交底后必须双方签字。
8.2.4 积极配合项目部质检部门和监理的质检工作，对查出的质量问题积极并及时的进行处理。
8.3质量通病及预防措施8.5 质量标准及要求8.5.1清洗过程中的化学监督清洗过程中的化学监督项目表8.5.2化学清洗效果检查与评定8.5.2.1 对酸洗与锅炉管相同材质及规格的样管(长约300-500mm)，作为效果鉴定的样管留存备查。