回转窑煅烧
回转窑煅烧原理
回转窑煅烧原理回转窑煅烧原理1. 简介回转窑是一种用于煅烧物料的设备，广泛应用于水泥生产、冶金工业等领域。
本文将介绍回转窑的煅烧原理。
2. 煅烧过程回转窑是一种旋转的圆筒，内部有一系列的砌体，物料通过预热区、煅烧区和冷却区依次通过。
详细的煅烧过程如下：•预热区：物料进入回转窑后首先遇到的是预热区，此处温度较低。
在预热区，物料逐渐加热至一定温度，释放出部分水分和挥发物。
•煅烧区：物料进入煅烧区后，温度逐渐升高。
在高温下，物料发生化学变化，形成水泥熟料等产物。
煅烧区是整个回转窑中温度最高的区域。
•冷却区：煅烧后的物料进入冷却区，通过与回转窑外部循环冷却空气接触，使其迅速降温。
同时，冷却空气与物料中的热交换，提高能源利用效率。
3. 煅烧原理回转窑的煅烧原理可以概括为以下几个方面：•火焰传播：在煅烧区，使用燃料与气体进行燃烧，产生高温火焰。
火焰通过分配装置均匀覆盖在物料上，实现煅烧的目的。
•物料与气体接触：回转窑内物料与气体通过对流传热方式进行热交换。
在煅烧过程中，物料不断翻转，使其与室温空气接触，达到热平衡。
•化学反应：高温环境中，物料中的化学成分发生反应，形成新的化合物。
反应速率与温度密切相关，因此煅烧区温度的控制非常重要。
•冷却空气循环：回转窑的冷却区采用循环冷却空气的方式，通过对物料的冷却降温。
冷却空气可以回收利用，提高能源利用效率。
4. 应用领域回转窑煅烧原理广泛应用于以下领域：•水泥生产：回转窑是水泥生产中重要的设备，可将石灰石等原料煅烧成水泥熟料，用于水泥的生产。
•冶金工业：回转窑可用于冶金工业中的煅烧、焙烧等工艺，如铝土矿的煅烧、镁矿的焙烧等。
•化工工业：回转窑可应用于化工工业中的煅烧、焙烧等过程，如煤质活化矿物的煅烧等。
5. 结论回转窑煅烧原理是通过火焰传播、物料与气体接触、化学反应和冷却空气循环等过程实现的。
它在水泥生产、冶金工业和化工工业等领域有广泛应用。
掌握回转窑的煅烧原理，对于工业生产具有重要意义。
石灰回转窑煅烧参数
石灰回转窑煅烧参数
1. 温度，煅烧温度是影响石灰质量的关键因素。
通常情况下，
煅烧温度在900°C至1300°C之间。
过低的温度会影响石灰的活性，而过高的温度可能会导致能耗增加和设备磨损加剧。
2. 煅烧时间，煅烧时间与温度密切相关，一般来说，煅烧时间
越长，石灰的活性和成熟度越高。
然而，过长的煅烧时间也会增加
生产成本，因此需要在活性和成本之间寻找平衡点。
3. 石灰石粒度，石灰石的粒度对煅烧过程和产物质量有影响。
通常情况下，石灰石的粒度越小，煅烧过程中的反应速率越快，但
也容易造成设备结垢和堵塞。
4. 空气流速，在回转窑煅烧过程中，空气流速的控制对于石灰
的煅烧和冷却过程非常重要。
合理的空气流速可以促进煅烧反应的
进行，同时也有利于热能的传递和利用。
5. 石灰石配比，石灰石的配比也是影响煅烧效果的重要因素。
不同原料的配比会影响石灰的成分和性质，因此需要根据具体原料
的特性进行合理的配比设计。
除了上述参数外，还有其他一些影响石灰回转窑煅烧的因素，如燃料选择、窑速控制、窑体结构等。
综合考虑这些参数，可以优化石灰回转窑煅烧的生产工艺，提高石灰的质量和产量，降低能耗和生产成本。
关于回转窑煅烧火焰的知识
关于回转窑煅烧火焰的知识一、影响火焰长短有哪些因素煅烧熟料过程中，窑内情况变化较大，因此影响火焰长短的因素也较多。
假设其他条件不变，造成火焰长的因素有如下几点：①排风大；②料少；③煅烧温度低；④慢车；⑤煤粉湿粗，灰分大，挥发分低，固定碳多；⑥煤管位置高，伸入窑里多；⑦煤多一次风小，一、二次风温度低；⑧煤管口径大，拔销角度小，平梢长；⑨停窑止烧。
假设其他条件不变，造成火焰短的因素有如下几点：①排风小；②料层厚；③窑速快；④一次风大，二次风小，煤适当；⑤烧逼火，火点温度高；⑥煤粉挥发物高，一、二次风温高；⑦煤管位置过低，偏料，偏外；⑧煤管口径小，角度大，平梢短，装风翅；⑨结圈。
二、回转窑对火焰有何要求适宜的火焰及窑内温度的合理分布，对熟料产、质量的提高，窑皮厚度和长度，窑衬寿命，燃料消耗，筒体温度，减少污染和环境的保护都具有十分重要的作用。
因此，水泥回转窑对火焰有严格的要求，尤其是在新型干法回转窑中要求火焰的形状、温度和强度，与回转窑煅烧熟料相适应。
保证在整个火焰长度上都能进行高效率的热交换，同时又不能使窑皮产生局部过热、出现峰值温度，应能适应窑情的变化。
要满足这些要求，应具备下列条件：①一次风的送风量尽量少，并能使煤风混合充分均匀，尽可能充分利用高温的二次风，达到增产节能的目的。
②燃烧效率和煤粉的燃尽率高，避免因不完全燃烧而产生熟料质量下降和工艺事故的发生。
③火焰形状良好稳定，适应窑况的变化需要，窑内温度场分布合理，避免峰值温度出现，火焰无脉冲现象。
④火焰形状根据需要调节方便、灵活。
⑤煤粉燃烧器安全可靠，使用寿命长，不回火，并能适应高温和耐磨。
⑥对煤质的适应性要强，可适应煤质波动变化的需要。
⑦点火容易升温快，以缩短无效时间，减轻劳动强度。
⑧火焰射流中应有热烟气返混，提高煤粉燃烧的环境温度，降低氧浓度，既增加燃烧速率，降低燃尽时间，又可减少NOx的产生，有利于环境保护。
三、火焰形状对煅烧有什么影响实践证明，火焰与煅烧的关系密不可分，唇齿相依。
回转窑煅烧石油焦烧损的主要因素及对策
回转窑煅烧石油焦烧损的主要因素及对策摘要：该文通过描述了回转窑在煅烧原油焦生产中的三个不同工况。
并阐明了炭质烧断的额外加剧出现在以下状况——尾部点燃。
讨论了入窑的石油焦粒度、投料方式量、窑宽度长径比、斜率等对炭质烧断的影响。
其中提高了窑的长径比和窑斜率，对我国炭素回转窑中降低炭质烧断具有很大的积极意义。
关键词：回转窑煅烧生石油焦；烧损；斜度一引言用回转窑焙烧石油焦，具备建设费用小、生产能力大、控制方便、用人少的优点。
与传统罐式炉窑比，回转窑内所形成的烟尘更为集中，能方便地净化处理和余热利用。
回转窑内的石油焦与烟气是直接接触，如果工艺条件不当将会使炭质烧损增加。
二回转窑煅烧三个工作带原生石油焦首先由高端窑尾流入，石油焦伴随筒体的旋转而逐步向下游窑头转移，经高温加工后，作为产品的煅后焦由窑头流出。
窑头喷管中自燃生成的烟雾连同石油焦在煅烧时形成的烟雾，沿窑尾气流，直接接触石油焦反逆热。
而按照窑内各高热区域的主要功能，窑区一般可分为三个工作区域，即三个热温带。
第一个高温带工作是在窑尾附近的干燥预热带地区，在这个工作区域，石油焦从温度上被预热至最接近于煅烧温度。
部分挥发的出份在窑内焚烧，另部分则被吸进燃料室内。
石油焦在此段进行了大量清除水份和消灭部分挥发份子的工作。
第二个高温地带为高温煅烧区，石油焦煅烧温度大约为1150-1250℃。
在无燃料煅烧时的煅烧带长度也可以向窑内延伸数米。
在多数情况下，窑头的燃烧器只是消耗很少的燃料，甚至不用燃料就可以控制好煅烧温度。
石油焦在经过煅烧时产生的挥发性份，可以将石油焦的内部结构再次进行，石油焦的内部结构才得以完全缩小。
煅后焦的质量指标是由煅烧带的温度和长度来控制的。
第三高温区是淬火带，当煅后焦脱离煅烧带时，高温降低了，它的正常部位，起点是喷嘴的前部，终点站则是窑头的料端。
若石油焦在高温冷却带中仍有大部分挥发份逸出，则石油焦煅烧的不完整，效率降低。
三煅烧过程中的三种情况窑内温度的正常分布是，窑尾烟气温度下限略高于烟气点火温度，当烟气温度低于点火温度时，燃烧不稳定并引起负压波动，甚至在窑头出现火焰空隙。
回转窑焙烧工艺流程
回转窑焙烧工艺流程回转窑焙烧工艺流程是一种常用于生产水泥和其他矿石材料的工艺。
下面为您详细介绍回转窑焙烧工艺流程。
回转窑焙烧工艺是通过旋转的锥形窑筒将原材料进行高温煅烧的过程。
主要包括下述几个阶段：1.预热区：原料进入回转窑的上部，在该区域受到火焰和热空气的预热。
温度约为600℃-800℃，这有助于降低能耗和提高焙烧效率。
2.煅烧区：原料在该区域的温度逐渐上升，达到煅烧温度。
这是回转窑的主要区域，温度一般在1200℃-1450℃之间。
煅烧的目的是将原料中的水分和化学结合物转化为水泥熟料中的主要组分，例如三氧化二铝、硅酸盐及其他矿物质。
3.冷却区：焙烧后的熟料进入回转窑的下部，通过外部冷却空气的循环进行快速冷却。
这有助于提高产品的质量和稳定性，避免因过热导致后续处理过程中的问题。
4.煤粉喷烧阶段：在鼓风机的作用下，将煤粉喷入回转窑中，与预热和煅烧区域中的气流混合燃烧。
煤粉的燃烧提供热量，使窑筒内温度保持在所需的范围内，确保焙烧过程的顺利进行。
5.尾部净化：对于煤粉燃烧产生的烟气，通过尾部净化装置进行处理，以减少对环境的污染，同时回收部分热量用于供能。
回转窑焙烧工艺流程中流程控制的关键是保持适当的温度和气氛。
同时，还需要定期进行维护和检修，以确保设备的正常运行和生产效率。
回转窑焙烧工艺流程是一个将原料高温煅烧以制备水泥的重要过程。
通过预热、煅烧、冷却和煤粉喷烧等阶段，将原料转化为水泥熟料，并对煤粉燃烧产生的烟气进行净化处理。
这个工艺流程在水泥和矿石材料的生产中起着至关重要的作用。
回转窑煅烧石灰对原料的要求
回转窑煅烧石灰对原料的要求哎，说到回转窑煅烧石灰，那可是个大工程，咱们今天就来聊聊这个话题。
先来点背景知识，回转窑就像是个大烤箱，专门用来把石灰石变成石灰。
听着挺简单吧，但这背后可是有讲究的。
原料的选择可不是随便的，得挑挑拣拣，像选水果一样，挑出那最棒的。
石灰石的纯度得过关。
别想着随便找块石头就丢进去，那可不行。
高纯度的石灰石含钙量高，杂质少，煅烧出来的石灰才能质量有保证。
想想看，要是你去买苹果，肯定不想买到那种烂掉的吧？同理，石灰石也是，选对了，后面就简单多了。
再说说颗粒大小。
石灰石颗粒得适中，太大了，煅烧的时候就受影响，热量没法均匀传递，效果就大打折扣。
太小的话，又容易堵塞回转窑，真是得不偿失。
就像做饭一样，切菜不均匀，火候掌握不好，菜都难以下咽。
控制好颗粒大小，才是确保煅烧均匀的重要一步。
水分也是一大要素。
石灰石里水分太多，煅烧的时候就会出问题。
水蒸气的产生会影响温度，反正就是一团糟。
理想的状态是，水分控制在一个合理的范围内，确保高温煅烧的时候一切都能顺利进行。
想象一下，你在烧水的时候，锅里满是水，水蒸气冒得跟火箭一样，那真是够呛。
石灰石也是，得把水分调到合适的程度。
还有一点，石灰石的组成成分。
石灰石里的杂质如果含量过高，像铁、镁、硅这些，煅烧出来的石灰质量就会受影响，甚至影响后续的应用。
咱们日常生活中，喝水不能总喝自来水，得过滤一下对吧？同样道理，挑选好的石灰石，过滤掉那些不必要的杂质，才能确保最后得到的石灰是优质的。
再来就是储存和运输的问题。
石灰石在储存和运输过程中，容易吸湿、结块，这样的话，回转窑里的煅烧效果就会受到影响。
咱们常说“车到山前必有路”，但在这儿可不是这种情况。
得提前做好防范措施，确保石灰石在运输过程中保持干燥，避免麻烦的发生。
大家都知道，煅烧石灰的温度得够高，一般在900到1000度之间。
温度不够，石灰石根本煅烧不彻底，质量大打折扣。
你想啊，要是火没点起来，怎么可能有烤好的面包呢？所以，回转窑的温度控制也是至关重要的，得时刻保持在理想的范围内。
陶粒回转窑煅烧工艺流程
陶粒是一种新型的轻骨料，可以广泛应用与建材、园艺、食品饮料、耐火保温材料、化工、石油等部门，近年来，陶粒在经济建设中发挥着越来越大的影响。
陶粒回转窑设备是生产陶粒砂的主要设备，它广泛应用于黑色冶金、有色冶金、化工、建材（水泥）、非金属矿、耐火材料、造纸、环保等行业，具有单位体积高，窑炉寿命长，运转率高，操作稳定，传热效率高，热耗低等特点，是理想的煅烧设备。
陶粒回转窑能给使用者带来巨大的经济效益，使用单位对其工艺流程也是非常有必要了解清楚的，对于安全生产起着重要的作用。
下面一起来了解一下其煅烧工艺流程。
陶粒回转窑是一个有一定斜度的圆筒状物，斜度为3～3.5%，物料借助窑的转动在窑内搅拌，从而使料互相混合、接触进行反应。
窑头喷煤燃烧产生大量的热，热量以火焰的辐射、热气的对流、窑砖(窑皮)传导等方式传给物料。
物料依靠窑筒体的斜度及窑的转动在窑内向前运动。
用回转窑对陶粒制备通常有两种工艺，一是湿法生产（在较长的环保陶粒窑中煅烧湿物料，原料在回转窑内的脱水带中进行干燥，），二是用可塑法生产（先将原料制成半成品，经过干燥后送入环保陶粒窑中），两种工艺都各有优点，用户可根据自己的生产需要进行选择。
据陶粒回转窑煅烧陶粒所使用原料的不同，煅烧陶粒后可以分为以下常见的几种：1.黏土陶粒：以黏土、亚黏土等为主要原料，经加工制粒，烧胀而成的。
2.粉煤灰陶粒：以固体废弃物为主要原料，加入一定量的胶结料和水，经加工成球，烧结烧胀或自然养护而成。
3.页岩陶粒：以黏土质页岩、板岩等经破碎、筛分，或粉磨后成球，烧胀而成。
4.硅藻土陶粒：以由较细的硅藻壳聚集、经生物化学沉积作用形成的沉积岩为原料。
5.煤矸石陶粒：以采煤过程中排出的含碳量较少的煤矸石为原料。
6.玻璃陶粒：以各种玻璃制品破碎或污染后失去使用价值的废玻璃为原料。
7.珍珠岩尾矿粉陶粒和陶砂：开采和加工珍珠岩时产生的珍珠岩尾矿粉废弃物，经过干燥、预热和焙烧而制成的。
陶粒回转窑的窑筒体采用优良镇静钢板卷焊制成，窑筒体采用优良镇静钢板卷焊制成，筒体通过轮带支承在2～7挡滑动轴承的支承装置上，并在其中一挡或几挡支承装置上设有机械或液压挡轮，客户可灵活控制筒体的轴向窜动。
回转窑煅烧原理
回转窑煅烧原理1. 引言回转窑是一种常用于工业生产中的煅烧设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。
回转窑的煅烧原理是通过将物料在高温下进行持续翻转，使其受到热风和火焰的作用，从而实现物料的煅烧、干燥和热解等工艺过程。
本文将详细解释回转窑煅烧的基本原理，包括回转窑的结构和工作原理、煅烧过程中的物料转动和热传导、燃烧过程中的热风和火焰等相关内容。
2. 回转窑的结构和工作原理回转窑由筒体、轴承、齿轮、传动装置、支撑装置、烟道装置等组成。
筒体是回转窑的主要部分，一般采用钢板焊接而成。
轴承和齿轮用于支撑和传动回转窑的转动。
传动装置通过电机、减速机等将动力传递给回转窑。
支撑装置用于支撑回转窑的重量。
烟道装置用于排出煅烧过程中产生的烟气。
回转窑的工作原理是通过电机驱动回转窑的转动，使物料在回转窑内持续翻转。
煅烧过程中，物料从回转窑的进料端进入，经过一段时间的煅烧后，从回转窑的出料端排出。
在整个煅烧过程中，物料不断受到热风和火焰的作用，从而实现煅烧、干燥和热解等工艺过程。
3. 物料转动和热传导在回转窑的煅烧过程中，物料的转动起着重要的作用。
物料在回转窑内的持续翻转使得物料能够均匀地接触到热风和火焰，从而实现煅烧的目的。
物料在回转窑中的转动是由回转窑的结构和传动装置共同实现的。
回转窑的筒体呈倾斜状态，使物料在回转窑内由上向下运动。
同时，传动装置将电机的动力传递给回转窑，使其持续转动。
由于回转窑的转速较慢，物料在回转窑内的转动速度相对较低，从而保证了物料的均匀受热。
煅烧过程中，物料的热传导是通过热风和火焰实现的。
热风是通过热风炉产生的高温热风，经过烟道装置进入回转窑，将热量传递给物料。
火焰是通过燃烧装置产生的火焰，经过烟道装置进入回转窑，将热量传递给物料。
物料受到热风和火焰的作用后，热量会通过物料的传导和对流传递给物料内部。
物料内部的水分和有机物等会被蒸发和热解，从而实现干燥和热解的目的。
同时，物料中的无机物也会发生煅烧反应，使得物料的化学成分发生变化。
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回转窑煅烧对熟料煅烧质量的影响研究表明，回转窑的煅烧操纵热工轨制对硅酸盐水泥熟料煅烧质量产生重要影响，优质熟料主要特征是C3S+C2S矿物含量高，碱含量低，矿物晶粒粒径较细小平均，发育良好，当生料工艺质量参数和粉磨细度、颗粒粒径分布、化学成分、有害成分、率值等保持不乱不变的情况下，回转窑煅烧操纵热工轨制和煅烧温度、升温速率、峰值温度、保温时间、窑速和冷立式破碎机却速率等就决定了熟料硅酸盐矿物C3S和C2S的含量和活性，熟料中阿里特晶体尺寸发育大小，主要决定于水泥生料的易烧性和窑的煅烧操纵热工轨制的不乱。
因此，以下结合煤质，火焰外形和温度，熟料和煅烧温度，烧成带长度，窑型规格，窑速、升温速率和冷却速率等对熟料煅烧质量的影响作一初步探讨。
一、煤质的影响一般回转窑煅烧用煤质量要求灰分A≤30%，挥发分V在18%～30%，发烧量QDW≥5000kcal/kg，煤粉细度要求控制在8%～15%，实际上，我国当前因为优质煤炭供给紧张且价格较高，很多厂家实际移动破碎站达不到这一要求，因为煤粉燃烧后灰分全部沉落在烧成带的熟料颗粒表面上，造成熟料颗粒表面富硅化，从而改变熟料表层矿物成分，C3S含量下降，C2S含量上升，从而影响熟料质量，当前相应的对策措施，一是适度调整增加干法窑尾分解炉用煤量和降低窑头喷煤量，其比例控制在6:4左右，以增加分解炉中煤灰分与灼烧生料的混合程度，降低窑头煤灰对熟料质量的负面影响；二是采取窑尾分解炉与窑头喂煤质量分别控制，分解炉喂低热值煤，窑头喂高热值煤，可降差劲质煤对窑头熟料质量的不利影响。
二、火焰外形和温度的影响火焰外形的调节一方面取决于煤粉的热值、灰分、细度和挥发分的大小，另一方面还取决于一次风的风速和风量大小，即窑头燃烧器的规格和机能，调整好窑火焰长度也就是调整好烧成带长度，也即调整控制了熟料在高温烧成带停留时间，火焰外形和长度影响到熟料中C3S矿物的晶粒发育大小和活性。
因此，在烧高强优质熟料时，必需调整火焰长度适中，既不拉长火焰使烧成带温度降低，也不缩短火焰使高温部门过于集中，从而烧垮窑皮和耐火砖而不利于窑的安全运转，回转窑内火焰外形粗细必需与窑断面积相适应，要求比较布满近料而不触料，正常外形保持其纵断面为正柳叶外形。
当烧灰分高、热值低的劣质煤时，其一次风风速应适度加大，对于使用多通道喷煤管的窑应增加内、外净风风速和风量，使其火焰外形尽量控制不发散而形成正常火焰。
干法窑窑头火焰温度控制，视窑型大小而异，对于2000t/d以下的窑型一般控制在1650～1850℃之间，对于大型窑如5000t/d以上窑型，火焰温度控制在1750～1950℃的较高范围内比较有利，预分解窑内火焰温度取决于两部门因素：一是煤粉热值、灰分和细度，二是取决于二次风温大小，对于烧劣质煤的厂家进步二次风温尤其重要。
对于易烧性差的生料和含碱高的生料，适当进步火焰温度，采用高温烧成有利于熟料质量的进步和碱分的充分挥发可获得低碱熟料。
三、熟料煅烧温度的影响一般情况下控制熟料煅烧温度在1300～1450～1300℃可确保熟料质量和烧结，对于当前我国相称部门厂家因为采用双高配料（高KH、高SM）出产高强熟料，其生料易烧性变差，相应熟料煅烧温度应适度偏高控制，控制在1300～1500～1300℃左右比较有利。
圆锥破，水泥厂设备，鄂破机，震动筛四、烧成带长度的影响对于双高（高KH、高SM）熟料配料的厂家，要求控制烧成带长度比正常情况偏长一些，煅烧温度高一些，即'高温长带'煅烧，有利于熟料烧结和熟料质量的进步水泥生产线，一般控制烧成带长度在4.5～5.5Di左右为最好。
五、窑型规格的影响窑的长径比对熟料煅烧质量有较大影响，如日产2000吨预分解窑的L/D当前趋向于较短一些设计控制，以设计控制在10～11左右的厂家较多，这样有利于熟料质量的进步，主要因为低长径比短窑相应缩短了过渡带的长度，有利于熟料升温速率的进步，也缩短了预分解系统入窑灼热生料的低温陈化时间，有利于熟料C2S和f-CaO及时溶入熟料液复合破相和C3S的形成和结晶，对优质熟料的形成较为有利。
窑的直径大小也对熟料煅烧质量有一定影响，一般以为大直径窑比小直径窑有利于熟料煅烧质量的进步，一方面是由于陶瓷球磨机大窑在配料时采用高SM、高KH配料，SM控制在2.8～3.2，KH控制在0.88～0.92，而大直径窑窑头喷入燃煤量大，火焰温度高，有的甚至2000℃以上，仍旧可以将以上双高配料的熟料煅烧充分，质量良好。
六、窑速的影响对于短小型预分解窑，因为其长度比大型窑短，窑速应偏低控制较好，如：Φ3×48m、Φ4×43m预分解，窑速控制在3.0～3.2转/分。
对熟料质量比较有利，主要是由于其窑长较短，为确保熟料在短窑内的高温停留时间，窑速偏低控制较为有利。
七、窑气氛的影响回转窑内燃煤燃烧过剩空气系数一般要控制在1.10～1.15左右，以窑尾废气中氧浓度控制在2%～3%左右为较好，即保持微氧化气氛操纵，若过剩空气系数控制过低，二次风不足，易导致还圆锥破碎机原气氛产生，窑内泛起还原气氛，会产生CO气体，且熟料中Fe2O3成分被CO还原成FeO，影响熟料液相成分和黏度，影响熟料烧结，易产生大量黄心熟料，也铺张热量和燃煤消耗量，从而影响到熟料质量的进步。
八、升温速率和冷却速率的影响优质熟料形成要求预热器分解炉气固换热效率高，传热快，在窑内过渡带升温阶段要求快速升温，主要操纵要求就是要适度进步窑速、加大灼烧生料翻腾频次，缩短过渡带长度，延长烧成带长度，促进熟料的矿物形成和烧结，烧高强优质熟料要求快烧急冷，窑头篦冷机操纵要求强化一室、二室高压风风量迅速，强化冷风对高温熟料的冷却效果，这样有利于熟料质量的进步低碱熟料煅烧中产生黏散料的原因及措施【中国水泥网】作者:孙智会单位: 【2010-07-26】我公司2500t/d生产线生产普通熟料时一切正常，但是在煅烧低碱熟料时经常会出现黏散料，这种熟料呈墨绿色，有光泽，但表面粗糙疏松，熟料中有大量细粉；升重低(90%不超过1200g/L)，fCa0含量低(即使在KH偏高时也很少超过0.5%)。
煅烧过程中表现为烧结范围窄、易蚀窑皮和耐火材料寿命缩短，从窑前看料子发黏，且伴随大量飞砂，窑况不稳，产质量下降，严重时甚至“堆雪人”，迫使止料停窑处理，冷却后的雪人十分坚硬，处理起来既危险又费事。
1 黏散料产生的原因分析1.1 黏散料出现的主要原因大多数观点认为产生黏散料主要是煅烧方面的原因，而我公司只是在烧低碱熟料时才会频繁发生这个问题，显然不是因为操作不当或设备能力不足造成的。
因此应主要从配料上，其次是煅烧方面来考虑。
首先从黏散料的几个特点来分析：1)fCa0低：液相量充足和液相黏度较小时有利于fCa0的吸收，fCa0含量较低；反之，则较高。
由此可以肯定在烧成带黏散料应该是液相黏度较低，液相量较充足情况下产生。
2)升重低：根据扩散传质机理可知，在烧结过程中表面张力越大则颗粒中心距越近，气孔率越小，坯体越收缩致密，升重高；反之，则升重低。
而液相黏度与表面张力成正比，因此升重低的原因主要是因为表面张力小，液相黏度低。
3)烧结范围窄：由于液相黏度小，故烧结范围窄。
由此说明，黏散料出现的主要原因是在烧成带液相黏度偏低。
1.2 料子发黏的原因出现黏散料时，从窑前看料子发黏，似乎与液相黏度偏低、液相量较充足相矛盾。
但由熟料的烧结过程可知：烧成温度范围一般为1 300℃→1 450℃→1 300℃，当温度降到l 300℃以下时，液相开始凝固，温度继续下降进入冷却阶段。
由此过程可以看出，熟料液相出现在烧成带。
当熟料进入冷却带后是以固态存在的(至少熟料颗粒表面是以固态存在)，而固态熟料是没有黏性的。
出现黏散料时从窑前看料子发黏是因为熟料的烧成带延伸到了正常煅烧时的冷却带，高温、炽热并带有一定液相的熟料受温度较低的二次风的影响，温度迅速下降，液相黏度急剧升高。
也就是说我们看到的发黏是因为在冷却带仍有液相(在冷却带若仍有液相，温度变化剧烈，液相黏度主要是受温度影响，而在烧成带温度变化相对平稳，黏度主要受物料本身性质决定，如P值和碱含量等)。
1.3 起飞砂的原因因为出现黏散料时液相黏度小致使表面张力不足，熟料结构疏松，不致密，在窑内翻滚过程中结粒的熟料不断的被摔碎，直至产生大量的细粉并带入篦冷机。
由此可以肯定此时的飞砂主要是由二次风从篦冷机上吹起并带入窑前的熟料细粉，而不是因为n值过高藏相量不足在烧成带产生的飞砂。
经检测验证这些细粉与同时出窑的结粒熟料在化学成分及物理性能上并无显著差异(见表l)。
表1 结粒和细粉熟料的化学分析及强度检验结果样品化学成分/% 抗折强度/MPa 抗压强度/MPa Loss Si02A1203F e203 CaO MgO S03fCaO 3d 28d 3d 28d结粒熟料0.25 21.64 4.56 3.91 64.71 3.47 0.63 0.23 7.8 9.1 29.8 57.6细粉熟料0.23 21.66 4.51 3.89 64.57 3.47 0.62 0.26 7.5 9.6 29.1 58.41.4 生产低碱熟料时液相黏度降低的原因普通熟料采用石灰石、黏土和硫酸渣三组分配料，低碱熟料采用石灰石、粉煤灰、硅石和硫酸渣四组分配料。
当用粉煤灰、硅石替代黏土配料时，原材料的性质(如晶体结构、活性以及微量元素的含量等)发生了较大的变化。
2)确定低碱配料方案时，因为害怕碱含量低使液相黏度过高而将铝氧率控制过低，造成液相黏度偏低。
各种原材料化学全分析见表2。
表2 原材料化学成分 %物料Loss Si02A1203 Fe203Ca0 MgO S03R20石灰石40.62 4.80 1.08 0.52 48.40 2.51 0.24 0.31黏土 10.91 56.09 11.48 4.25 8.20 2.71 0.46 2.63硫酸渣3.42 30.12 5.69 49.01 3.28 1.97 2.56 0.98粉煤灰5.38 51.38 30.91 1.62 5.74 1.77 0.59 1.13硅石 1.13 92.94 0.40 1.70 1.15 0.59 0.09 0.262 采取措施由以上分析可知，需要从配料和煅烧两个方面解决液相黏度偏低的问题。
因生产普通熟料时一切正常，说明设备能力能够满足生产要求，故暂不考虑设备能力因素。
配料方面：适当提高P值，KH值可正常控制，n值可参考实际煅烧过程中液相量的高低适当调整。
我公司生产普通熟料及低碱熟料调整前后三率值控制指标见表3，熟料化学分析、率值及矿物组成见表4。
表3 熟料率值控制指标配料方案KH n P普通熟料0.90 2.6 1.3调整前低碱熟料0.90 2.5 1.2调整后低碱熟料0.89 2.7 1.4表4 熟料化学分析及矿物组成样品化学成分/% 率值矿物组成/%Loss Si02A1203Fe203CaO MgO fCaO S03KH n P C3S C2S C3A C4AF普通熟料0.32 21.66 4.74 3.49 63.98 3.95 0.98 0.60 0.91 2.63 1.36 55.15 20.51 6.64 10.81 调整前低碱熟料0.25 21.46 4.54 3.89 64.11 3.87 0.33 0.62 0.92 2.55 1.17 59.53 16.63 5.43 0.83调整后低碱熟料0.29 21.82 4.71 3.23 64.17 3.87 0.89 0.61 0.90 2.75 1.46 55.55 20.67 7.00 9.02煅烧方面：由于温度过高也会导致液相黏度降低，所以当发现出现黏散料时可适当降低窑速和产量，慎用头煤，稳定二次风温并偏低控制，立即通知工艺技术人员调整配料方案，调整好后即可恢复正常操作。