冲压成形工艺
冲压成型成型工艺介绍
1. 分类
按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这 取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等， 同时应考虑材料的原始热处理状态和最终使用条件。
① 冷冲压： 金属在常温下的加工，一般适用于厚度小于4mm的坯料。
优点为不需加热、无氧化皮，表面质量好，操作方便，费用 较低，缺点是有加工硬化现象，严重时使金属失去进一步变 形能力。冷冲压要求坯料的厚度均匀且波动范围小，表面光 洁、无斑、无划伤等。
板料冲压
利用装在冲床上的设备(冲模)使板料产生分离或变形的一 种塑性成形方法。它主要用于加工板料(10mm以下，包括金属 及非金属板料)类零件,故称为板料冲压。
冲压加工要求被加工材料具有较高的塑性和韧性，较低的 屈强比和时效敏感性，一般要求碳素钢伸长率δ≥16%、屈强 比σs/σb≤70%，低合金高强度钢δ≥14%、 σs/σb ≤80%。否则， 冲压成形性能较差，工艺上必须采取一定的措施，从而提高了 零件的制造成本。
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卷边：用卷边模将条料端部按一定半径卷成圆形。
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扭弯：用扭曲模将平板毛坯的一部分相对另一部 分扭转成一定的角度。
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2）拉深：将一定形状的平板毛坯通过拉深模 冲压成各种形状的开口空心件；或以开口空心件 为毛坯通过拉深，进一步使空心件改变形状和尺 寸的冷冲压加工方法。
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变薄拉深：用变薄拉深模减小空心件毛坯的直径 与壁厚，以得到底厚大于壁厚的空心件。
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电机定子、转子复合模
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4.1.3 常见冲压工序及相应模具
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（1）分离工序 1）冲孔：用冲孔模沿封闭轮廓冲裁工件或毛坯，
冲下部分为废料。
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2）落料：用落料模沿封闭轮廓冲裁板料或条 料，冲下部分为制件。
冲压拉伸成型工艺
冲压拉伸成型工艺冲压拉伸成型工艺是一种常用的金属加工方法，它能够将金属板材通过模具的作用力，使其在拉伸的同时产生塑性变形，从而得到所需形状的产品。
本文将从冲压拉伸成型工艺的原理、应用范围以及发展趋势等方面进行介绍。
一、冲压拉伸成型工艺的原理冲压拉伸成型工艺是通过将金属板材置于模具之间，施加拉力使其产生塑性变形，从而得到所需形状的产品。
在拉伸过程中，金属板材受到的应力和应变分布不均匀，在变形过程中产生各种应力状态，如剪切应力、压缩应力和拉伸应力等。
通过合理设计模具结构和控制成型参数，可以使金属板材得到均匀的塑性变形，从而得到满足要求的产品。
冲压拉伸成型工艺广泛应用于汽车、家电、航空航天等各个领域。
在汽车制造中，冲压拉伸成型工艺被广泛应用于车身件、发动机罩、门板等部件的制造。
在家电制造中，冲压拉伸成型工艺被应用于电视机壳、洗衣机罩等产品的制造。
在航空航天领域，冲压拉伸成型工艺被应用于飞机外壳、发动机零件等的制造。
三、冲压拉伸成型工艺的发展趋势随着科技的不断进步，冲压拉伸成型工艺也在不断发展。
一方面，现代模具技术的进步使得冲压拉伸成型工艺的精度和效率得到了提高。
另一方面，新材料的出现也为冲压拉伸成型工艺的发展提供了新的机遇。
例如，高强度钢、铝合金等材料的应用使得产品的强度和轻量化得到了提升。
此外，数字化技术的应用也为冲压拉伸成型工艺的优化提供了新的思路。
通过建立数学模型和仿真分析，可以更加准确地预测产品的形状和性能。
冲压拉伸成型工艺是一种常用的金属加工方法，它在汽车、家电、航空航天等领域得到了广泛应用。
随着科技的进步，冲压拉伸成型工艺也在不断发展，为各行各业的产品制造提供了更加高效、精确的解决方案。
冲压工艺技术介绍
冲压工艺技术介绍冲压工艺是一种常见的金属加工方法，它通过将金属板材置于模具中，施加压力使其受力变形，最终获得所需的零件形状和尺寸。
冲压工艺广泛应用于汽车、电子、家电、机械制造等领域，对于生产大批量、高精度的零部件具有重要意义。
冲压工艺技术一般包括以下几个主要步骤：1. 设计模具：冲压工艺的第一步是设计出符合零件要求的模具。
模具通常分为上模和下模两部分，上模固定在冲床上，下模和上模组合起来形成一个闭合空腔。
2. 材料选择：根据零件的要求和应用场景，选择合适的金属材料进行冲压加工。
常见的材料包括钢板、铝板、铜板等。
材料的选择要考虑到零件的机械性能、耐腐蚀性等因素。
3. 材料切割：在冲压加工之前，需要将金属板材按照零件形状进行切割。
常见的切割方法包括剪切、火花切割和激光切割等。
4. 冲压过程：将切割好的金属板材放入冲床中，通过冲击力将其压入模具空腔中。
冲床通常由一对上下冲头组成，上冲头与下冲头相互配合，使金属板材逐渐变形，直至满足零件形状要求。
5. 成型检验：冲压完成后，需要对成型的零件进行检验。
检验内容包括尺寸、形状、表面质量等方面。
如果不符合要求，需要对冲压工艺进行调整或修正。
冲压工艺技术的优点在于：1. 高效生产：冲压工艺适用于大批量生产，能够快速、连续地完成零件的成型，提高生产效率。
2. 高精度：由于模具的精确设计和控制，冲压工艺能够获得高精度的零件形状和尺寸，满足产品的精度要求。
3. 多样化：冲压工艺适用于不同形状、尺寸的零件加工，能够生产出多种产品。
4. 材料节约：冲压工艺可以最大限度地利用材料，减少浪费。
总的来说，冲压工艺技术在现代制造业中发挥着重要作用。
它能够实现高效、高精度、多样化的零件生产，满足市场对于产品质量和工期的需求。
随着技术的不断发展，冲压工艺将继续提高其自动化、智能化水平，为工业生产带来更多的便利和效益。
冲压工艺技术在现代制造业中发挥着举足轻重的作用。
它是一种高效、精确的金属成形加工方法，适用于大批量生产，并能满足高精度和多样化的要求。
冲压模具工艺成型原理与要求
冲压模具工艺成型原理与要求
冲压模具工艺成型原理是利用冲压模具对金属材料进行塑性变形，使其获得所需的形状和尺寸。
冲压模具工艺成型的要求主要包括以下几点：
1. 材料的选择：冲压模具工艺要求使用具有良好塑性和可加工性的金属材料，如钢材、铝材等。
2. 模具的设计：冲压模具的设计要考虑到成型工艺的要求，包括产品的形状、尺寸、表面质量等。
同时还要考虑到模具的强度、刚度和耐磨性等因素。
3. 成型过程的控制：冲压模具的成型过程需要进行精确的控制，包括料的进给、下模、冲击等，以确保产品的质量和尺寸的精度。
4. 模具的维护和保养：冲压模具工艺成型需要定期对模具进行清洁、润滑和修复，以保证模具的使用寿命和成型效果。
5. 成品的质量检验：冲压模具工艺成型完成后，需要对成品进行质量检验，包括尺寸、外观、材质等方面的检验。
冲压模具工艺成型原理与要求是通过合理设计模具、精确控制成型过程、对模具进行维护和保养，并对成品进行质量检验，以获得满足要求的成型产品。
第八章板料冲压
δδδFra bibliotek磷青铜
0.01～0.04
（0.08～0.12） δ
（0.11～0.14） （0.14～0.17） （0.18～0.20）
δ
δ
δ
铝及铝合金 （软）
0.01～0.03
（0.08～0.12） （0.11～0.12） （0.11～0.12） （0.11～0.12）
δ
δ
δ
δ
铝及铝合金 （硬）
0.01～0.03
拉深力的大小主要与材料性能、零件和毛坯尺寸、凹 模圆角半径及润滑条件等有关，生产中经常采用以下经验公式 进行计算：
第一次拉深力：F1＝πd1δσbK1 第二次及以后各次拉深力：Fi＝πdiδσbK2 (i＝2， 3，…，n)
式中 σb——材料的抗拉强度(MPa)； Fi——第i次拉深力；
K1、K2——系数，可查表8.4、8.5。
材料种类 软铜黄铜
表8.1 冲裁模合理的间隙值(双边)
板 厚δ/mm
1.4～0.4
0.4～1.2
1.2～2.5
2.5～4
4～6
0.01～0.02
（0.07～0.10） δ
（0.09～0.12） （0.12～0.14） （0.15～0.18）
δ
δ
δ
硬铜
0.01～0.05
（0.10～0.17） δ
（0.18～0.25） （0.25～0.27） （0.27～0.29）
优点：推件力与卸料力减小，甚至为 零，材料对凸、凹模的摩擦作用大大 减弱，所以模具寿命较长。
应用:对于批量较大而公差又无特殊 要求的冲裁件，可适当采用“大间隙” 冲裁。
(3)间隙合理
当间隙合理时，冲裁力、卸 料力和推件力适中，模具有足够 长的寿命。这时光亮带占板厚的 l／2～l／3，圆角带、断裂带和 锥度均很小。零件的尺寸几乎与 模具一 致，完全可以满足使用 要求。 合理的间隙值可查表选取．对冲 裁件品质要求较高时，可将表中 数据减小l／3。
冲压工艺的技巧
冲压工艺的技巧冲压工艺，是一种用模具对金属板材进行成型加工的技术。
它是制造汽车、家电、机械制品等产品的关键工艺之一。
在日常的生活和生产中，我们可以看到大量的冲压件，冲压工艺如此之广泛，也因此需要掌握一些技巧来保证生产的效率、质量、安全等方面。
一、选材：冲压材料应是金属材料，而且要具有良好的可塑性和可加工性。
例如:铝、铜、钢板等。
二、制造模具：制造冲压模具是冲压工艺的核心之一。
模具造型和制造质量至关重要。
模具应该制造耐磨性强、硬度高、精度高的模具。
最好应该做到极限尺寸偏差控制在+-0.005mm以内。
三、预压：目的是为了降低成形时的成形力，减少模具的磨损和延长使用寿命。
而且还可以提高成形质量。
四、开裂和脆性：冲压过程中能发生的问题之一就是开裂和脆性。
这两个问题的成因多种多样，但大多数是由于金属板材在形变过程中的内部应力过大所致。
为了避免这些问题的发生，应该在金属材料的选择和制造过程中注意控制材质和硬度。
五、成形精度：对于一些高精度的零件，不仅应该在金属选择方面做到精确，还应该在制造过程中做到较高的精度要求。
在成形模具之前，应该进行试模，准确定位和顶出深度，以便能够保证成形精度。
六、设备保养和维护：由于常常需要进行冲压生产，冲压设备常常需要运转很长时间，因此设备保养和维护也非常重要。
需要确保设备的每项指标的正常运行，以提高设备的效率和使用寿命。
七、最后，对于一些高精度和复杂的成形件，冲压工艺的技巧更为重要，应该选择高精度的模具，进行更严格的控制和检查，以便在生产中得到高质量和高效率的生产效果。
综上所述，冲压工艺需要注意选材、制造模具、预压、开裂和脆性问题、成形精度、设备保养和维护等方面，只有在严格控制这些特定的处理步骤，我们才能生产出更高质量和更高效益的冲压零件，以满足不同行业的生产需求。
冲压成型实训报告
一、实训目的本次冲压成型实训旨在使学生了解和掌握冲压成型的基本原理、工艺过程及设备操作，提高学生的动手能力和实际操作技能。
通过实训，使学生能够熟练运用冲压成型技术，为以后从事相关行业打下坚实基础。
二、实训内容1. 冲压成型基本原理（1）冲压工艺：冲压工艺是指利用冲模对板材、带材、管材等金属材料进行压力加工，使其产生塑性变形或分离，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件或产品的加工方法。
（2）冲压设备：冲压设备主要包括压力机、模具、冲压机械手等。
其中，压力机是冲压工艺的核心设备，其作用是提供冲压所需的压力。
2. 冲压成型工艺过程（1）下料：根据零件图纸，将原材料切割成所需尺寸的板材。
（2）定位：将下料后的板材放置在模具上，确保其位置准确。
（3）冲压：在压力机的作用下，将板材通过模具进行塑性变形或分离，形成所需形状和尺寸的零件。
（4）整形：对冲压后的零件进行整形，使其达到规定的尺寸和形状。
（5）检查：对冲压后的零件进行质量检查，确保其符合要求。
3. 冲压成型设备操作（1）熟悉设备结构：了解压力机、模具、冲压机械手等设备的结构和工作原理。
（2）设备调试：根据生产需求，对设备进行调试，确保其正常运行。
（3）设备操作：按照操作规程，正确、安全地操作设备，完成冲压成型工艺。
三、实训过程1. 实训前期准备（1）了解冲压成型基本原理、工艺过程及设备操作。
（2）熟悉实训场地、设备、工具等。
（3）制定实训计划，明确实训目标。
2. 实训实施（1）按照实训计划，分组进行实训。
（2）在指导老师的指导下，学习设备操作，掌握冲压成型工艺。
（3）完成规定数量的冲压成型零件，并确保质量。
3. 实训总结（1）总结实训过程中的收获和不足。
（2）提出改进措施，提高实训效果。
四、实训结果1. 学生掌握了冲压成型基本原理、工艺过程及设备操作。
2. 学生的动手能力和实际操作技能得到提高。
3. 实训过程中，学生培养了团队合作精神，提高了沟通协调能力。
冷冲压成型工艺
产批量以及各企业设备条件的不同，可能有多种不同的可行工艺方案；
一般情况下，可参照表36-16选定冲压工艺方案与模具类型。
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主要用于有成型工位的级进 模
卸料装置
采用具有精密导向的弹压 卸料板
弹压卸料板可对小尺寸凸模 起保护作用
出件方式
必要时可采用自动出件装 置
主要用于有成型工序的紧固 件
保护装置 采用自动检测与保护装置 出现故障时自动立即停机
6、紧固件冲压工艺方案与模具类型选定
对于同一种紧固件（垫圈、挡圈、扣紧螺母等），由于尺寸规格、生
1 紧固件冲压生产的原材料与一般工艺流程
采用冲压工艺生产的紧固件仅限于各种垫圈、弹性挡圈与扣紧螺母等， 其原材料厚度为：0.3～8mm的钢板或钢带；厚度≤4mm时为冷轧或 热轧料，>4mm时均为热轧料。
紧固件冲压生产的一般工艺流程为：下料→冲压→热处理与表面处理 →清理→检验。
2 适用于紧固件成型的冲压工艺类型与简要成型原理
5
导板式模具中，导板替代了导柱式模具中的导柱与导套；导板还可以 兼作条料的导料板。由于导板式模具工作时要求凸模不脱离导板孔， 因此应选用行程较小并可调节行程的冲床。
b．可冲切搭边的挡料杆与导正销定位的冲孔落料级进模实例 图3654所示为设置有可冲切搭边的挡料杆的冲孔落料级进模。由于挡料杆 部位的搭边处已冲出缺口，因此条料可平移向前送进。采用这种挡料 装置需设置两个手动始用挡料销6；另外，为了保证条料的送进位置 更为准确，模具上设置了侧压料板4。
7
5、冲压自动模的主要结构特点
标准紧固件，特别是中、小规格标准紧固件，一般均为专业化大量生 产；因此，最适于采用高生产率的冲压自动模。与人工操作的冲压模 具相比较，自动模的主要结构特点见表36-15。
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冲压成形工艺
集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
冲压成型资料
1 冲压成型工艺定义：
冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。
冲压工艺的应用范围十分广泛，既可以加工金属板料、棒料，也可以加工多种非金属材料。
由于加工通常是在常温下进行的，故又称为冷冲压。
2冲压工艺的特点：
2.1 用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件，如薄壳零件等。
冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。
2.2 材料利用率高，工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。
因此，工件的成本较低。
2.3 操作简单、劳动强度低、易于实现机械化和自动化、生产率高。
2.4 冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高，
3 冲压材料的基本要求：
冲压所用的材料，不仅要满足产品设计的技术要求，还应当满足冲压工艺的要求和冲压后的加工要求 (如切削加工、电镀、焊接等)。
冲压工艺对材料的基本要求主要有：
3.1 对冲压成形性能的要求：
对于成形工序，为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有：良好的塑性(均匀伸长率δb高)、屈强比(σs/σb)小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值 (σs /E)小。
对于分离工序，并不需要材料有很好的塑性，但应具有一定的塑性。
塑性越好的材料，越不易分离。
3.2 对材料厚度公差的要求：
材料的厚度公差应符合国家规定标准。
因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料，材料厚度公差太大，不仅直接影响制件的质量，还可能导致模具和冲床的损坏。
3.3 对表面质量的要求
材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤，无锈斑、氧化皮及其它附着物。
表面质量好的材料，冲压时不易破裂，不易擦伤模具，工件表面质量也好。
4 冲压常用材料：
冷冲压用材料大部分是各种规格的板料、带料和块料。
板料的尺寸较大，一般用于大型零件的冲压。
对于中小型零件，多数是将板料剪裁成条料后使用。
带料 (又称卷料)有各种规格的宽度，展开长度可达几十米，适用于大批量生产的自动送料，材料厚度很小时也可做成带料供应。
块料只用于少数钢号和价钱昂贵的有色金属的冲压。
4.1 黑色金属普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等。
对冷轧钢板，根据国家标准GB708-88规定，按轧制精度（钢板厚度精度）可分为A、B级：
A──较高精度；
B──普通精度。
对厚度4mm以下的优质碳素结构钢冷轧薄钢板，根据GB13237一91规定，按钢板表面质量可分为I、II、III三组。
按拉深级别又分为Z、S、P三级:
I ──高级的精整表面；
II ──较高级的精整表面；
III──普通的精整表面。
Z ──最深拉深级；
S ──深拉深级；
P ──普通拉深级。
4.2 有色金属纯铜、黄铜、青铜、铝等。
4.3 非金属材料纸板、胶木板、橡胶板、塑料板、纤维板和云母等。
在冲压工艺资料和图样上，对材料的表示方法有特殊的规定。
现以优质碳素结构钢冷轧薄板标记为例。
例如，08钢，尺寸1.0mm×l000mm×l500mm，普通精度，较高级的精整表面，深拉级的冷轧钢板表示为：钢板
关于材料的牌号、规格和性能，可查阅有关设计资料和标准。
5冲压工序分类：
断裂分离工序：
断裂分离工序是在冲压过程中使冲压零件与板料沿一定轮廓线相互分离的工序，如落料、冲孔、修边、切口、剖切等等。
5.1.1 落料：
落料是在平板的毛坯上沿封闭轮廓进行冲裁，余下的就是废料。
落料常用于工件的首工序。
落料示意图
5.1.2 冲孔：
冲孔是以落料件或其他成形件为工序件，完成各种形状孔的冲孔冲裁加工。
冲孔示意图
5.1.3 修边：
修边是指对成形件边缘进行冲裁，以获得工件要求的形状和尺寸。
修边示意图
5.1.4 切口：
如下图所示，在材料上将局部材料切开并弯成一定的角度，但不与主体完全分离，称为切口，也可称为冲切成形。
切口示意图
5.1.5 剖切：
如下图所示，将已成形的立体形状工序件分割为两件，称为剖切。
剖切示意图
5.2 塑性成形工序：
塑性成形工序是材料在不破裂的条件下产生塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零件，如弯曲、拉深、涨形、翻边、缩口、卷圆等。
5.2.1 弯曲：
如下图所示，用将平板毛坯压弯成一定角度或将已弯件作进一步成形。
如：压弯、卷边、扭曲等。
弯曲示意图
5.2.2 拉伸：
如下图所示，将平板毛坯压延成空心件，或使空心毛坯作进一步变形。
拉伸示意图
5.2.3 涨形：
如下图所示，从空心件内部施加径向压力使局部直径涨大.例如：不锈钢茶壶、水杯等等。
涨形示意图
5.2.4 缩口：
如下图所示，在空心件外部施加压力，使局部直径缩小，例如：不锈钢杯盖、罐类产品等。
缩口示意图
5.2.5 卷圆：
如下图所示，用卷圆模具使空心件的边缘向外卷成圆弧边缘，例如：罐类产品
卷圆示意图
6冲压件常见缺陷的判断以及处理方法、预防措施：
对于外板件，要求较高,不能有明显的缺陷.内板件主要不能出现开裂、暗裂，对于拉深件，应首先检查压力点是否清晰，然后检查是否有暗裂，然后用手摸、用油石推。
6.1 凸凹不平
判断方法：手摸、用油石推，用眼睛看，推荐用油石推，亮点为凸起，暗点为凹陷。
原因：如发现不平，应检查模具内是否有沙粒等异物，
处理办法：如有沙粒，应用擦模纸将模具擦拭干净
6.2 开裂（暗裂）
判断方法：用眼睛检查拉深件的转角处等材料变形较大的地方，应翻过反面来检查。
原因：可能是模具拉伤、压边力偏大。
处理办法：检查工件是否拉伤严重，适当降低压边力。
6.3 起皱
判断方法：用眼睛看
原因：压边力小
处理办法：适当增加压边力。
6.4 毛刺
判断方法：用眼睛看
原因：凸凹模间隙大。
处理办法：修模
6.5 孔偏
判断方法：上检具检查，与样件比较。
原因：工件没摆好，模具定位装置问题。
处理办法：如工件摆正后仍孔偏，应报告班长，通知修模。
6.6 少孔
判断方法：与样件比较。
原因：冲头断掉。
处理办法：立即停止生产并立即报告班长，通知修模。
6.7 孔变形
判断方法：用眼睛看。
原因：冲头磨损。
处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出现变形的应报告班长，通知修模。
6.8 拉深不到位
判断方法：看压力点是否清晰。
原因：主压力偏小。
处理办法：适当调高主压力。
6.9 折边不良
判断方法：与样件比较
原因：件没摆好，定位装置问题。
处理办法：将工件摆好，如仍不良，应向班长报告，通知模修人员修模。
6.10 压印
判断方法：用眼睛看
原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。
处理办法：将模具上模擦拭干净。
6.11 拉伤
判断方法：用眼睛看
原因：模具工作面磨损，模具硬度不够。
处理办法：修模。
6.12 砂粒
判断方法：用油石推
原因：材料或模具表面不干净。
处理办法：检查材料或将模具表面擦拭干净。
6.13 碰伤、划伤
判断方法：用眼睛看
原因：进料或出料碰到模具等硬质物体。
处理办法：进出料要小心，产品要轻拿轻放，必要时将模具的闭合高度调大。