冷轧机组出口卷取操作顺序
轧机工艺技术操作规程
Q/DZR 大自然钢业集团有限公司企业标准轧机工艺技术操作规程2010-3-1发布2010-3-10 实施大自然钢业集团有限公司发布大自然钢业集团有限公司管理体系程序文件Q / DZR G 5·76-2010轧机工艺技术操作规程1.开卷岗位操作规程1.1上卷前的准备（手动状态）上卷小车降至下限上卷小车退到受料台正下方开卷机卷筒缩径对中泵站运转正常卷筒位于对中中位开头压辊抬到上限开头机引料辊在上限开头机导板刮板缩回开头刮板摆下至下限带卷位于鞍座1.2上卷升起小车，慢速托起带卷离开鞍座小车拖动带卷前进至卷筒前停小车下降，目测使带卷中轴线与卷筒中轴线对正开进小车，将带材套在卷筒上，目测带宽中心线与卷筒中心对正开卷压辊压在带卷上，拆除捆带，小车下降至下限卷筒胀径，撑紧带材，1.3开头1.3.1开头机状态矫直辊抬起，夹送辊抬起切头剪处于最大开口度1.3.2开头点动开卷机将带头转到带卷上方抬起并伸出刮板，对准带头前点开卷机，将带头向前沿导板送到夹送辊处，停压下送料辊将带头压住，抬起开卷机压辊缩回刮板，摆下，自动对中投入并点动夹送辊，将带头送至矫直辊处，可根据需要切除带头压下矫直辊，矫直带头，使带头上翘，以便于穿带抬起矫直辊，将带头送到引导板处停，切断所有动作等待穿带1.4穿带和第一道次轧制启动自对中，点动开卷机和夹送辊联合送料，将带头送到入口导向辊配合入口工、出口工继续送料，直到将带头送入左卷钳口打活套约1.5米，待左卷缠绕１～２圈带钢为止，穿带完毕向主控发出信号，准备进行第一道次轧制，通知入口工打联动，轧机启动后视来料情况通知主控工升降速在接近尾部时，通知主控降速，剩余２～３圈时降到穿带速度，切断自对中升起伸缩刮板带尾脱离卷筒，到矫直辊处，压下矫直辊矫平带尾甩尾完毕停车，恢复穿带前状态，准备下一卷轧制注意事项送料时抬起开卷压辊，以免料拱起，顶坏对中光头。
所有液压马达不用时打中位，以免损坏2.入口岗位操作规程2.1穿带前的准备（手动状态）（1）右卷压辊在抬起状态（2）右入口导板在下限（3）摆动压辊位于中间位（4）卷推板在缩回状态（5）对中侧导板打开状态（6）机前压板在下降位（7）测厚仪离线，关闭（8）真空除油装置在线，压辊抬起（9）右卷活动支撑打开，卷筒缩径，钳口位于左上方（10）小车位于下限，并退至鞍座下方2.2穿带放下右卷压辊至水平抬起入口导板至上限当开卷工将带头送到偏导辊时，引料辊前摆，压住带钢点动引料辊与开卷工联合送料用对中侧导板夹正带钢当料头送到左钳口时，停止送料抬起引料辊，用对中侧导板将带钢夹正通知主控工具备压下条件，可以压下，降下入口导板至右卷钳口位轧辊压住带钢后，压力超过200吨，打开侧导板，按下开卷联动按钮，准备第一道次轧制2.3第一道次轧制及甩尾当主控压下带钢后，压下真空抽吸装置压辊打开机前乳化液轧机启动后，调整偏摆，控制带钢跑偏待稳定轧制升速后，抬起入口真空抽吸压辊，注意随时调整双摆当轧制接近尾部，降速时，压下真空抽吸压辊等带材离开卷卷筒后，调整双摆，进行甩尾轧制带尾至偏导辊时，停车，关闭乳化液，通知主控将轧辊抬起关闭测厚仪，准备第二道次的穿带，取消开卷联动2.4第二道次的穿带及入口轧制操作ａ．穿带前状态（手动状态）真空除油压辊抬起左卷压辊抬起至上限测厚仪离线，关闭ｂ．第二道次的穿带第一道停车，降下压上后，取消开卷联动，用对中侧导板夹正带钢，等待出口工回送带头向卷筒方向压摆动引料导辊，引导带头将带头送入钳口，卷筒涨径，扣合活动支撑摆下入口导板通知出口打活套0.7米，左点卷筒将带钢在卷筒上缠绕至少半圈通知出口停止送料，拉缠1圈半通知主控压下,之后打开侧对中导板，并按下左卷联动按钮打开机后测厚仪准备轧制ｃ．偶道次轧制主控工启动轧机后，调整双摆，压正带钢，使带钢顺利走出机架压下真空除油压辊，启动抽吸装置通知主控工缓慢升速，并随时调整双摆、工作辊和中间辊弯辊，使板型调整至最佳，向主控工发出升速信号随时注意板型的调整，直到本道次轧制结束关闭机后乳化液、机前抽吸装置打开机前乳化液，准备下一道次轧制，待轧机升速后，抬起机前抽吸装置压辊，启动机后抽吸装置2.5卸卷停车后，取消左卷联动，关闭乳化液测厚仪，及真空抽吸装置，抬起真空除油压辊压下开卷机压辊压住带钢入口导板抬至合适位，护住小车行走前限位等出口工剪断带钢后，左点卷取机，拉出带头并置于卷筒左下方，如有可能尽力使钳口向上打开活动支撑，开进卸卷小车，至前限位卷筒缩径，升起卸卷小车托起带卷抬起开头机压辊，降下入口导板至下限推动左卷推板，同时小车慢速后退，将带卷退出卷筒，并缩回推板，小车行走停小车上升，将带卷托至上限小车继续下降至下限，同时小车开进至第一个鞍座下方停，卸卷完毕小车后退至鞍座位置，小车下降，将带卷放于鞍座2.6换辊操作2.6.1 工作辊中间辊换辊2.6.1.1轧机停车关闭乳液，2.6.1.2打到停止状态换辊状态（主控）2.6.1.3压上油缸降到最低位（主控）2.6.1.4提升压下螺杆及上支撑辊平衡装置到最高位2.6.1.5提升工作辊轨道及上中间辊轨道到最高位2.6.1.6置上下中间辊横移缸到中间位置（各移动125mm）2.6.1.7上下接轴扁孔处于垂直位置（主控）2.6.1.8接轴抱紧装置夹紧（更换工作辊）2.6.1.9卸掉所要更换辊的油雾快速接头2.6.1.10打开所要换下辊的锁板或夹钳2.6.1.11降下活动盖板2.6.1.12换辊车大车锁紧缸退回2.6.1.13空换辊箱对准轧机并开进，在接轨位置锁定大车2.6.1.14牵引车向前开到抽辊位置，各夹钳夹紧相应的辊头2.6.1.15开动牵引车抽出旧辊2.6.1.16牵引车夹钳脱开，后退到极限2.6.1.17横移车横移，新辊对准轧机窗口2.6.1.18牵引车前行新辊推入机内2.6.1.19所上新辊的锁板或定位夹钳2.6.1.20打开接轴夹紧装置2.6.1.121牵引车后退到极限2.6.1.22大车锁紧缸退回，换辊大车退到后极限位置锁定2.6.1.23根据轧制规格进行中间辊横移2.6.1.24降下上工作辊中间辊轨道2.6.1.25升起活动盖板2.6.1.26插上油雾润滑快速接头2.6.1.27轧制线标高调整（主控）2.6.1.27.1输入上工作辊、中间辊、支撑辊直径2.6.1.27.2压到设定位置自动停，完成标高调整2.6.1.28升起压上油缸，辊系压靠零位，准备轧制2.6.2支撑辊换辊2.6.2.1换辊前的准备2.6.2.1.1工作辊中间辊全部抽出。
冷轧工艺流程
冷轧工艺流程→→→→→→→→→→→→→→→→→→→→→→→→→1#入口侧钢卷步进梁输送机技术参数：承载能力：最大35吨移动（固定）梁上钢卷数量：11（10）垂直提升距离：160mm钢卷运送周期：15秒横移速度：最大0.30m/s提升/下降速度：最大0.08m/s转动速度：18°/s升降液压缸行程：656mm移动液压缸行程：3000mm3.3.1.2 1#钢卷小车功能：从1＃步进梁输送机11号卷位接收带卷，将其运送到开卷机。
技术参数：承载能力：最大35吨横移距离：5000mm最大横移速度：300mm/s定位精度：±5mm提升速度：120mm/s定位精度（提升)：+0到-5mm液压缸行程：1100mm3.3.1.3 外径、宽度测量装置功能：检测钢卷内径的上边缘，以保证钢卷车将钢卷放在卷筒中心线上并计算钢卷外径。
钢卷直径采用激光装置测量，当钢卷在运输到开卷机的过程中测量。
测量钢带宽度以使钢卷与轧制中心线对中。
技术参数：钢卷直径的测量精度约为+/-5mm.3.3.1.4 开卷机功能：打开带卷并提供后张力。
技术参数：卷筒膨胀直径：630mm卷筒公称直径：610mm卷筒收缩直径：560mm开卷机窜动±100mm活塞：约Φ320mm活塞杆约Φ180/260mm行程约68mm对中的液压缸数量：1个活塞约Φ200mm活塞杆约Φ125mm行程约300mm3.3.1.5 开卷机压紧辊功能：穿带时协助开卷机将带头送入准备站。
技术参数：钢辊尺寸：φ275×800mm钢辊表面聚氨脂层厚度：12.5mm液压摆动缸行程：350mm一个液压马达：14MP，56 l/min3.3.1.6 开卷机外支撑功能：在轧制过程中对卷筒自由端提供支承。
技术参数：活塞直径约Φ100mm活塞杆直径约Φ70mm行程约420mm3.3.1.7 带钢对中装置（CPC）功能：由传感器监测带钢边部位置，为开卷机伺服缸提供反馈信号，对进入轧机的带钢进行边部对中。
钢厂冷轧设备工作流程
钢厂冷轧设备工作流程钢铁产业在现代工业中具有重要的地位，而冷轧工序则是钢材加工过程中的关键环节之一。
本文将着重介绍钢厂冷轧设备的工作流程，包括设备布置、材料准备、冷轧工艺、终轧处理和质检等环节。
一、设备布置冷轧设备一般由多个工作区域组成，包括送料区、矫直区、冷轧区、回收区和终轧区等。
在这些区域内，设备依次进行不同的工序，并通过输送设备将钢卷顺利地交接给下一个工序。
二、材料准备在冷轧工艺开始前，需要将待加工的钢材进行准备工作。
首先，需要通过起重设备将钢卷从仓库中取出并送至送料区。
接下来，对钢卷进行初步检查，包括检查卷面质量、宽度和厚度等参数，并进行必要的纠正。
三、冷轧工艺3.1 开卷冷轧工艺的第一步是将钢卷进行开卷处理。
操作人员使用卷板起重机将钢卷提升至开卷机台上，然后通过开卷机将钢卷纵向展开，使其成为一个平整的钢带。
3.2 清洗和除锈为确保钢带表面的清洁度和质量，需要将钢带送至清洗工序。
清洗工序主要包括喷水清洗、酸洗和除锈等，以去除钢带表面的氧化物和杂质。
3.3 矫直在清洗和除锈后，钢带经过输送设备进入矫直区。
矫直机通过多组辊轧制作用，调整钢带的宽度和平整度，使其符合要求的尺寸和形状。
3.4 冷轧经过矫直后的钢带进入冷轧机，由多组辊轧制进行冷轧加工。
在此过程中，钢带逐渐减小厚度，同时增加长度。
通过冷轧工艺，钢带表面得到更加光滑的处理，同时达到所需的厚度和宽度。
四、终轧处理经过冷轧工艺后，钢带需要进行终轧处理。
该工序主要包括切割和卷取等操作。
首先，通过切割机将冷轧板材切割成所需的尺寸和长度，并通过输送设备送至卷取机。
随后，将切割好的钢带进行卷取，形成卷盘，以便后续的包装和运输。
五、质检在冷轧设备工作流程的最后环节，对冷轧钢带进行质量检测非常重要。
对于卷材的表面质量、尺寸和物理性能等进行全面检测，并根据相关标准进行评估。
只有通过质检合格的钢材才能被正式出库，进入市场。
综上所述，钢厂冷轧设备的工作流程包括设备布置、材料准备、冷轧工艺、终轧处理和质检等环节。
1.冷轧操作规程
4、作业程序
4.1 作业流程如下图所示：
冷轧断带、灭火处理
生产前准备
冷轧上卷
冷轧穿带卷取
冷轧正常轧制监控
交接班
冷轧降速控制
冷轧设备保养
冷轧卸卷
冷轧废料返回作业
冷轧卷存放（吊运）作业
冷轧质量自检作业
冷轧机示意图
4.2 生产前准备 4.2.1 当班班长依据《召开班前班后会工作卡》召开班前班后会。 4.2.2 一号岗位操作工仔细阅读交接班记录本和生产记录表，了解设备运转、生产、质量情况，二号工位和三 号工位对设备进行全面检查并了解现场卫生及工器具情况，依据《交接班工作卡》10 分钟内完成工作交接。 4.2.3 开机前应做好设备检查，确认无异常情况以后当班班长通知电气人员供给机组总电源，机台人员依据《冷 轧设备启动作业卡》进行操作。 4.2.4 冷轧换辊作业 4.2.4.1 严格按照《更换工作辊作业卡》和《更换支撑辊作业卡》进行换辊操作。 4.2.4.2 发现轧辊出现粘铝、印痕、辊印等缺陷时，立即停机检查处理，对非成品道次，如果出现轻微缺陷， 可用 800#细砂纸打磨，缺陷严重，则必须换辊。 4.2.4.3 对将装入轧机的轧辊，操作工必须擦净辊面上的防锈油，检查轧辊的表面质量，新轧辊表面不许有凹 坑、划伤、印痕等影响产品质量的缺陷。 4.2.4.4 正常情况按《冷轧工艺规程》规定的时间更换工作辊和支撑辊，提前更换时必须经车间主任及工艺工 程师的同意。 4.2.4.5 使用同一对工作辊轧制时，遵循“先宽后窄”的原则。 4.2.4.6 在轧制过程中应随时检查每道次表面质量，成品道次轧制前，必须确保轧辊表面质量符合《轧辊磨削 验收标准》。 4.2.5 更换滤纸作业 4.2.5.1 板式过滤器工作压力达到 0.35MPa 或过滤周期达到 24 小时，依据《更换滤纸作业卡》进行换纸作业 并认真填写《板式过滤机记录表》。 4.2.5.2 换纸之前先将搅拌桶的油位加到 600mm，然后往搅拌桶内加入 100 公斤硅藻土搅拌均匀，预涂结束后 将搅拌桶的油位加到 1200mm 的位置再往内添加 25 公斤活性白土。正常加土比例为硅藻土：活性白土为 4：1。 4.2.5.3 过滤纸有破损不准进入板式过滤器使用，过滤层间有漏油现象需及时停止过滤，重新开始换纸程序打 开滤框将滤框边缘的残留废土清理干净后再合箱进入预涂阶段。 4.2.6 冷轧补充或更换轧制油作业 4.2.6.1 工艺润滑油要每日进行一次常规分析，分析添加剂含量、粘度，机械杂质和水分。每周一进行一次全 分析，分析添加剂含量、闪点 、酸值、羟值、皂化 值、粘度、机油、水 分等项目，每次补加 后也要及时作上 述分析。 4.2.6.2 冷轧车间根据轧制油消耗量进行常规补充，保证工艺油循环系统的正常运行。 4.2.6.3 当工艺润滑油的粘度、机油、水分等项目含量超标时，冷轧车间必须经技术质检部审核，总经理批准 后，方可补充或更换轧制油。 4.2.6.4 冷轧车间按《冷轧工艺规程》中规定的工艺润滑油成分及配制量计算出基础油、添加剂的添加比例。 4.2.6.5 基础油、添加剂必须具有产品质量合格证和性能检验报告单，并由技术质检部检验合格。 4.2.6.6 需要补充工艺润滑油时，按照正常程序开具请领单报车间主任审批，得到批准后直接通知物管作好 加油准备工作，冷轧操作工必 须仔细检查管路的阀 门打开和关闭情况是 否正确，检查完后通 知物管往油箱打 油，冷轧操作工每隔 10 分钟作一次巡检，发现异常情况马上停止加油。 4.2.6.7 补油完毕以后，按一定的比例加入相应的添加剂，一号岗位操作工启动工艺油循环系统循环工艺油 2 小时，使新加入的工艺油、添加剂、底油充分混合均匀，从净油箱取 1000ml 油样送技术质管部进行全分析， 根据分析结果适当补充添加剂，使工艺润滑油的成分达到工艺要求。 4.2.7 依据《吊运冷轧待轧卷、套筒作业卡》指挥天车吊运料卷、套筒，将料卷按生产序号依次放置在轧机料 卷运输线的小车托盘上，将套筒放在套筒存放架上。 4.2.8 热轧、铸轧坯料、中间退火后的料卷温度高于 50℃时不允许进行轧制。 4.3 冷轧上卷、穿带作业 4.3.1 二号工位操作工认真检查设备状况，确保具备上卷条件：开卷机芯轴的套筒已卸下处于缩径位置，开 卷活动支撑处于缩回状态，喂料辊抬起，夹送辊抬起，开头器处于缩回到位和落下到位状态，涨紧辊抬起，
冷轧操作规程
细分岗位作业卡
各岗位
2.1
冷轧机启动前检查
●检查路线：
卷取机单元→主机单元→开卷机单元→测厚仪冷却器→油气润滑系统→CO2储气罐EST3控制柜→工艺循环水→工艺压缩空气
副操手
●检查路线：
地下油库→板式过滤机→液压室→CO2瓶组间→风机房→料卷转运→套筒运输
1.地下油库净油箱油位、污油箱油位、油温正常，符合工艺要求
2.检查板式过虑机阀门状态与标示牌指示状态一致；
3.液压站高压油箱油温﹤55℃、低油箱油温﹤45℃，高、低压油箱油位正常。
4.CO2氮气压力和重量正常
●注意事项：
2.检查对中光源洁净，防止生产过程中对中不准。
《冷轧卸套筒作业卡》
《冷轧上卷、穿带作业卡》
副操手
3.1
冷轧轧制导路辊系清理
●简易流程：
工艺油冲洗→擦拭
1.每道次轧制前进行导路和辊系清洗、擦拭；
2.使用工艺油进行导路、辊系冲洗作业，冲洗时工艺油压力5bar（0.5Mpa）；
3.张紧辊、板型辊辊面无伤、轧制通道内无异物。
1.开卷机、卷取机主机齿轮箱油位在标尺线红线以上，换档限位无松脱；
2.测厚仪冷却器温度 20℃；
3.油气发生站油箱油位在标尺红线以上；
4.CO2控制柜无报警，CO2氮气启动瓶压力5.9～6.0bar,CO2单瓶重量符合标准
5.工艺循环水进水水压0.3Mpa，压缩空气压力0.65～0.8Mpa。
《冷轧机主设备启动前检查作业卡》
《冷轧更换工作辊作业卡》
《轧辊磨削作业卡》
冷轧工艺流程
目的：消除冷轧造成的内应力和加工硬化，使钢板具有标准化所要求的力学性能工 艺性能及显微结构。
拉矫
车间吊车——来料钢卷——钢卷鞍座——上卷小车——开卷机—— 入口夹送转向直头机——入口CPC系统——入口液压横剪—— 废料小车及导板台——自动焊机——月牙剪——1#夹送辊—— 入口张力辊组——拉弯矫直机——出口张力辊组——过板台—— 三辊纠偏——CPC对中系统——圆盘剪— 去毛刺机—废边卷取机 ——稳定导板台——检查平台——2#夹送辊——静电涂油机—— 出口液压横剪——EPC纠偏——出口夹送转向辊——卷取机—— 助卷器——卸卷小车——卸卷鞍座——钢卷秤——成品卷——吊车
目的：对带钢进行拉矫、切边、检查、涂油、分卷处理，满足冷轧商品卷表面质量、平直度要求
退火
炉台装料/设置内罩 压紧内罩 氢气阀密封试验 内罩和炉台（冷态密封试验） 氮气欲吹扫 设置加热罩并点火 升温/均热/热态密封试验 带加热冷却，移去加热罩 辐射冷却，设置冷却罩 带冷却罩冷却 喷淋冷却 充氮气吹扫 移去冷却罩 移去内罩/炉台卸料
目的：消除冷轧造成的内应力和加工硬化，使钢板具有标准化所 要求的力学性能工艺性能及显微结构。
平整
尾卷装置 天车 ↑ ↓ 开卷机←2号上卷小车←鞍座←钢卷准备站←1号上卷小车←翻卷机 ↓ CPC装置 ↓ 入口S辊（含液压剪） ↓ 四辊平整机↔工作辊换辊装置↔支承辊换辊装置 ↓ 出口S辊（含液压剪） ↓ 卷取机（含顶辊）→卸卷小车 ↑ ↓ 皮带助卷器 出口鞍型步进梁(含打捆、称重、喷码） ↓ 入库 目的：通过平整消除屈服平台，改善钢带板形和平直度，提高表面质量，获得要 求的粗糙度
目的：纵剪重卷机组用于将冷轧或退火平整后最大卷重钢卷经切头、切尾、 切边检查及涂油（或切分）后，重卷成卷，并打捆、称重。
冷轧工艺流程
热轧原料
双层剪 张力辊
钢卷小车
激光焊机 酸洗槽
酸洗
开卷机 导板台 转向夹送辊
纠偏辊 张力辊 拉矫机
无级漂洗槽
吹扫装置
热风器 张力辊纠偏辊 月牙剪 圆盘剪
碎边剪
酸洗后带钢检查台
测张辊
液压分切剪
纵剪——酸洗——冷轧—— 清洗——退火——平整或拉矫
——分条——包装
纵剪
车间吊车——来料钢卷——钢卷鞍座——上卷小车——开卷机 ——入口夹送转向直头机——入口液压横剪——废料小车及导板台 ——1夹送辊——入口活套——侧导装置——夹送稳定辊装置—— 纵剪机——去毛刺辊装置——过板台——废边卷取机——出口活套 ——张力机——2夹送辊——涂油机——出口液压横剪——EPC纠偏 ——出口夹送转向辊——卷取机——卸卷小车——钢卷秤——鞍座 ——成品卷——吊车
入口张力辊组——拉弯矫直机——出口张力辊组——过板台—— 三辊纠偏——CPC对中系统——圆盘剪— 去毛刺机—废边卷取机 ——稳定导板台——检查平台——2夹送辊——静电涂油机—— 出口液压横剪——EPC纠偏——出口夹送转向辊——卷取机—— 助卷器——卸卷小车——卸卷鞍座——钢卷秤——成品卷——吊车
目的：对带钢进行拉矫、切边、检查、涂油、分卷处理,满足冷轧商品卷表面质量、平直度要求ຫໍສະໝຸດ 测厚仪焊缝检测装置
轧机 板型仪 出口夹送辊 飞 剪
出口转向辊
磁力皮带 回转式卷曲机
卸卷小车
目的：消除冷轧造成的内应力和加工硬化,使钢板具有标准化所要求的力学性能工 艺性能及显微结构.
拉矫
车间吊车——来料钢卷——钢卷鞍座——上卷小车——开卷机—— 入口夹送转向直头机——入口CPC系统——入口液压横剪—— 废料小车及导板台——自动焊机——月牙剪——1夹送辊——
冷轧重卷机组岗位操作规程
1、范围本标准适用于冷轧厂重卷机组岗位操作。
2、引用标准和术语3、重卷机组工艺操作3.1工艺流程上料→开卷→切头/切尾→剪边→去毛刺→表面检查→涂油→分卷→卷取→卸卷↓↓废边卷取包装←称重3.2工艺操作要点3.2.1各岗位操作工掌握本岗关键设备、参数、特殊操作等重要信息。
充分掌握上班生产状况。
查看交接班记录,检查是否挂牌。
3.2.2 T2操作台检查电气设备是否通电。
3.2.3 T2操作台在HMI上将液压站（处于远程控制）打开。
3.2.4 T2操作台在HMI上将开卷机、卷取机稀油润滑站（处于远程控制）打开。
3.2.5 T2操作台将来料钢卷外径，带钢厚度、宽度等参数输入HMI。
3.2.6 T2操作台根据生产计划选择是否切头、切边。
3.2.7 T2操作台根据带钢厚度调整好切头剪、分切剪剪切长度；圆盘剪各参数。
3.2.8 T1操作台可控制1#立导辊前的设备。
T2操作台可控制圆盘剪稳定辊后的设备。
T1操作台选择“区域自动/手动”到自动模式，钢带到2#光电开关处，T2可进行联合点动。
3.2.9入口操作工负责1#立导辊前的引带工作。
T1操作台负责1#立导辊宽度的调整。
调整工负责分切剪前的引带工作。
出口操作工负责卷取机前的引带工作，2#立导辊宽度的调整。
4、操作步骤4.1领料操作4.1.1入口操作工根据生产计划单，并按物流工指定顺序领料。
4.1.2根据物流给的上料顺序单与钢卷实物进行核对。
检查钢卷来料质量，确认无误后，将钢卷吊到重卷机组上料鞍座上。
4.2上料操作4.2.1按指吊规定指挥行车，把测量符合规定卷径的钢卷吊放到2#鞍座上，当2#鞍座有钢卷时，应将钢卷放到1#鞍座上。
4.2.2入口钢卷鞍座接受钢卷时，必须使钢卷宽度方向的中心线与鞍座宽度方向的中心线偏差在40mm以内，以上开卷方式放置钢卷。
4.2.3 当钢卷外圈出现溢出边大于30mm时，用方木或木锤将钢卷敲齐。
钢卷卷芯出现松卷时，卷芯必须固定。
卷芯窝边或堵塞时，处理好后，方可上卷。
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出口卷取操作:
3.3.1.1 自动降速.[自动功能控制机组的速度降至恒定的速度（等于或小于100 m/min），以便于带钢剪切
3.3.1.2 剪切.
3.3.1.3 带钢尾部在卷取机上卷取.
3.3.1.4 带头穿带至卷取机.
3.3.1.5 正常运行.(当顺序Strip head threading on tension reel 完成后, 加速超过出口段速度,当出口活套空套, 速度下降至工艺段速度)
3.3.1 出口段卷取操作
3.3.1.1 自动降速
出口段HMI 操作画面自动程序跟踪
这个步骤控制机组降速和操作人员选择带钢的剪切方式(根据焊缝检测进行带钢剪切, 根据卷取长
度或卷径进行带钢剪切).
备注：
操作人员可以选择取消出口飞剪的剪切，并且可以连续的进行卷取形成一个新的钢卷。
. 起动条件
- 7#张力辊夹送辊打开(911),
- 飞剪前夹送辊打开 (916),
- 飞剪准备好 (917),
- 出口夹送辊打开 (921 & 951)
- 压辊在打开位 (927&957)
- 操作人员可以选择剪切程序
运行条件
出口运行
- 穿带台板在初始位,
- 卷取机卷筒胀开
- 皮带助卷机在返回位置
- 外支撑臂在线,
- 钢卷小车支架在低位或者钢卷小车在卷筒区域外.
出口等待
- 穿带台板在线
- 卷取机卷筒胀开
- 皮带助卷机在向前位置
- 机械臂关闭& 皮带张紧
- 钢卷小车支架在低位或者钢卷小车在卷筒区域外.
- 外支撑臂在线,
顺序
- 这个自动功能控制机组的速度降至恒定的速度（等于或小于100 m/min），以便带钢剪切：
出口钢卷小车移动到机组中心线上
- 当机组速度降至恒速:
.旋转& 关闭 7#张力辊夹送辊(911),
.旋转& 关闭飞剪前夹送辊 (916),
.旋转& 关闭转向夹送辊 (921 & 951),
.旋转& 关闭相应的压辊 (927 or 957),
.磁性皮带机进行摆动(918), 然后
接通电磁（上电）(918)
入口和出口的磁性皮带输送机放下(918)
. 通道切换皮带机摆动 (942),
. 等待卷取机旋转 (穿带速度+10%).
- 剪切是自动控制的
程序结束.
3.3.1.2 剪切
出口段HMI 操作画面自动程序跟踪
根据剪切的程序，这个步骤控制着带钢向前和剪切样板/废板
起动条件
- D11 步骤已结束.
- 由D11 步骤给出的机械动作已完成.
- 操作人员选择剪切程序：
. 钢卷的尾部不带焊缝检测（剪切长度的控制由7#张力辊和卷取机的编码器或钢卷的直径）. 钢卷的尾部带焊缝检测
. 废料的数量.
步骤
- 剪切带钢
- 在剪切完成之后，每一个样板/废料的跟踪是由电磁带来决定投入到相应的箱子
- 当样板/废料达到后，并且带头在转向夹送辊后300mm 在出口段处于等待状态（由编码器 & 921 或
951 光电开关）
. 下磁性皮带输送机放下
. 电磁关闭
Note : 样板长度:800mm.
3.3.1.3 带钢尾部在卷取机上卷取
出口段HMI 操作画面自动程序跟踪
在带钢尾部剪切之后, 这个步骤才能够起动.
起动条件
- 剪切步骤已运行,
- 由D11 步骤给出的机械动作已完成
运行条件
出口段运行
穿带导板在初始位
- 卷取机卷筒胀开
- 助卷机皮带在返回位置
- 外支撑臂在线
- 钢卷小车支架在低位置或钢卷小车在卷筒区域外
顺序
关闭飞剪前夹送辊
关闭转向夹送辊
支架提升到钢卷上
压辊靠上钢卷
剪切带钢
- EPC 手动模式(调整框架位置),
- 如果1#卷取机工作而2#卷取机处于等待状态：
. 在剪切机中心线200mm 后转向夹送辊打开 (921)
- 转向夹送辊和卷取机在穿带速度下对带尾进行卷取(长度由卷取机的编码器进行控制), - 当带钢尾部通过转向夹送辊前的光电开关, 记数器检查,
- 卷取机减速及停止,
- 打开转向夹送辊
- 卷取机旋转以便于带尾停于 5 点钟位置
- 小车支架上升到直到接触带钢的位置，由编码器进行控制
3.3.1.4 带头穿带至卷取机
出口段HMI 操作画面自动程序跟踪
起动条件
-步骤 "Preparation of the tension reel" 已完成
-卷取机在中间位置
外伸轴承在线
皮带助卷在线，支撑臂关闭，张力皮带张力打开
穿带导板上升，执行穿带模式
飞剪前夹送辊关闭
根据穿带模式卷筒涨开
运行条件
出口段等待
穿带导板在线
- 依照模式（带/不带套筒），卷取机卷筒胀开
- 皮带助卷机在前位
- 机械臂关闭& 皮带张紧
- 钢卷小车支架在低位或者钢卷小车在卷筒区域外.
- 外支撑臂在线.
顺序
在带钢剪切之后
- 如果1#卷取机工作& 2#等待 :
导板台移入2#卷取机位置 (941).
- 带钢向前移动，直到带钢头在转向夹送辊后300mm 等待（通过编码器& 921 or 或光电管951 BC 301
进行控制）：
. 上升导板台处于等待位置.
. 起动带钢边部控制.
- 带钢头部继续向前进入卷取机(带钢穿带进入卷筒和皮带助卷机之间),
- 当张力达到设定张力的1/2 :
. 打开皮带助卷机, 第一步是打开臂然后是框架,
. 带钢边部控制进入自动状态.
在套筒旋转3 圈之内，张力升至设定张力.
当张力作用于卷取机上时(依照设定张力),
同步的:
. 打开皮带助卷机, 第一步是打开臂然后是框架,
. 打开转向夹送辊,
. 打开飞剪后的夹送辊,
. 穿带导板台返回初始位,
. 打开7#张力辊的夹送辊,
. 输送机停止.
- 当皮带助卷机在打开位时 :
. 设定皮带压力为14 bars.
. 关闭支撑臂至中间位置.
- 当皮带助卷机抽出和夹送辊打开, 出口段速度升至工艺段速度.
备注 : 当皮带助卷机未打开, 支撑臂臂在中间位置经过一个等待周期以后,步骤停止程序结束
3.3.1.5 正常运行
出口段HMI 操作画面自动程序跟踪
起动条件
飞剪前夹送辊打开
6#张力夹送辊打开
运行条件
- 液压站正常运行,
- 卷筒胀开,
- 外支撑臂在线,
- 穿带导板台在低位,
- 皮带助卷机打开支撑臂在返回位
- 压辊打开,
- 转向夹送辊打开,
- 飞剪前夹送辊打开,
- 飞剪打开,
- 7#张力辊打开,
- 出口段小车在卷筒区域外或在低位置,
- 低磁性皮带输送机在低位置(918).
顺序
- 当顺序« Strip head threading on tension reel »完成后, 加速超过出口段速度- 当出口活套空套, 速度下降至工艺段速度.。