问题调查报告书(五原则表)
问题解决5原则表的作成和运用指南
■不良现象的要因调查
・「什么时间、在哪个工序、发生了 什么？」
⇒锁定对象工程和对象批量 ・一般的记入内容
・工程的确认 ・每次确认的时候有无引起相关 不良的可能性 ・工程调查结果
工程履历、数据、作业记录 调查作业者的结果
5原则表的作成 (2)原因の究明
实施2种原因的究明！
別紙デ-タ１0参照
○：マツダ様にて確認結果､ 接点部導通しっぱなしなし
○：ﾒｶでの強制 O FF構造であ
接点溶着
り接点溶着なし
別紙デ-タ１1参照
組み付け手順 間違い
○：マツダ様にて確認結果､ 組付け手順に問題なし
スイッチ内部ズレ
バネ 不良
×：現象確認
別紙デ-タ３，４参照
下ケース
摺動体
接点
ﾗﾝﾌﾟ 接点組成
第2阶段 ＜对象扩大＞
出荷
顾客
顾客索赔
必须！ 第1阶段
5原则表的作成运用要点
①首先要优先于开始活动！ 不要对策后才报告 ⇒中途经过也可以要向顾客迅速报告！
②不能只有QC担当者作成！ 由主要因部门作成、QC协助、承认是基本的途径。 ⇒若是生产的要因那就是制造、设计的要因是技术… 当然要用CFT作成讨论
通过对问题进行4个合理的思考过程分析，从而得出正确的结论。
自然人的思考过程＝从以下4个角度进行反复提问，对其结论进行持续考虑。 ①什么课题？(WHAT) ②为什么会那样？(WHY) ③怎样入手解决？(HOW) ④若什么的话会不会引起什么？(IF)
◎状况把握过程（略称SA=Situation Appraisal） 引起什么？→课题是什么？
要点：「目前的处置怎么办？」 首先要检讨不能扩大顾客困惑的处置方法。
5原则表
发生状况(现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容)（使用反面）1、机种、型号、车身号、发动机号等2、发生年月日登记日、行驶里程/时间(在市场发生时)3、发生地点（市场、公司内某工程）4、发生数量、比率5、问题发生的经过/现象/投诉（当事人的）/直接原因等内容例：地理位置、对象部位、什么时候、如何发生、什么条件下、发生比率/件数、发生倾向、批次号等6、对发生问题的机种及零部件的暂定处置结果7、发生不良的子零件名称、零件号、生产批次等（对于ASSY&COMP 零件的情况）8、发生不良零部件的生产工厂（外作场合：注明外作厂名）内容记入要领要点：在把握事实的基础之上，利用5W2H 法对需要的信息进行调查并使之明确化(WHO 、WHERE 、WHAT 、WHEN 、WHY 、HOW 、1、部品确认结果·事象品写真·对象范围、批次、生产日期把握·事象品确认结果（问题点概要、良品与不良品的特征和变化点比较、信息收集、整理）·工序中现正生产的零部件的品质状况、良品批次确认（根据X-R 管理图、工程能力直方图对现状进行把握）·部品确认概述2、全工序检证（对全工序确认，查找不良发生工序和流出工序）3、不良发生要因调查（尽量使用图、表等来表达）.利用特性要因图、FMEA 、KT 法进行分析.对发生要因、流出要因和事实的验证4、调查结果总结、变化点和推断原因总结使用特性要因图的分析方法…在本田用5原则表,这是主要的工具充分利用*1-C 集体创造性思维*1-D 特性要因图1-B12345记入查明原因的过程记入特性要素图中成为问题的特性发生原因（硬件）流出原因（软件）对前面的答案再提出疑问、记下它的答案A(记入答案)AA A 大枝(大骨)Q Q中枝(中骨)Q小枝小枝(小骨)Q真正原1、引起问题发生的过程和原因（考虑的不仅是事实的一部分而是关联的全过程）.根据特性要素图、FMEA 、KT 法等查明原因..特别是由于制造引起的问题,应从硬件上(设备/夹具/工具/检具等)查明原因.2、对该原因引起的问题现象的再现结果(问题再现试验/现场/现物的验证)3、从发生、流出(或称软、硬件)两方面过程查明原因2-B 1-A 2-A原因，从大骨到小骨，因果关系要清晰明了,要将各种要素尽可能完整准确地归纳、整理出来34要点：为了使在调查过程中不要遗漏有用的信息和重要事实，要多听、多看（严禁带有成见），在确认过程中要尽可能地使用（三现主义）。
五项原则报告解析2.7
保存期限： 年
供应商品质保证手册（第三版） 图表2.7-3
— 120 —
主题 零件号 零件名
止瓦槽（切槽）位置反向加工
1112*-P**-O***
No.1主轴承盖
具体事例
五原则工作表〔解 析 报 告〕
管理NO： 20041129-001
编
***** 有限公司
2004年12月10日
【目标】 1.证明品质、成本、日程都是最合适的,以防止出现的情 况再次发生。
【填写内容】 1.引起问题零件/部位的硬件（设备、夹工具等）的恒久对策， 以及对策日程、责任人。 2.防止问题零件/部位流出的硬件（QA机、防止错误装置等）的 恒久对策，以及对策日程、责任人。 3.维持上述内容的FMEA、QA矩阵表、作业标准等的对策内容 和管理实施日程和责任人。 4.其它采取对策的机号和机型。 5.出货件的处理判断（预见性、发生的预测和条件、零件和
编制部门的名称
⑦由编制部门的相关人员签
【目的】 1.下次行动时锁定目标。 2.真实填写发生的原因和状况，以便使不良零部件、部位 更清晰
【填写内容】 1.机种、机型 2.车身号码、发动机号码、批号。 3.发生地点。 4.发生年月日。 5.(发生后在销售店）登记年月日。 6.行使路程/时间。 7.事象内容。 8.处置方法和结果。 ※注：上述以外如果有必要的信息请记录。
Ⅴ . 向 源 流 的 反 馈 （反映在体制・组织上的内容）
为什么 ·为什么分析
步骤
1
2
3
4
5
内 发生
容 流出
EQ F1701 M01 D02
保存期限： 年
供应商品质保证手册（第三版） 图表2.7-2
本田五原则报告的作成
①发生地点（社内、 客户） ②在何处 ③在何条件下 ④发生方式
⑤发生对象部位、什 么时候、如何发生、 什么条件下、发生比 率/件数、发生倾向、 批次号等
要点：在把握事实的基础之上，使用5W2H 法收集尽可能多的信息
.5W: (WHO)谁(什么)-,类型,种类,受影响的部分等 (WHAT)什么-问题的症状,尽可能地使用图表等工具将问题表达清楚. (WHEN)何时-记入问题发生的日期 (WHERE)何地-记入问题发生的场所 (WHY)为什么-具体的内容
见下页
精选课件
五原则的填写说明－事 实 的 把 握（部品的确认结果、原因分析、生产品的品质状况）
8
填入内容：
1、零件确认结果 ①不良品写真 ②不良品确认结果:尺寸、材质等与图纸规定事项的对比,直接找 出在何处、怎样不好、有何变化、良品与不良品的特征和变化 点比较、信息收集、整理 ③对象范围、批次、生产日期把握 ④工序中现正生产的零部件的品质状况、良品批次确认
.2H: (HOW)怎么样-(问题)是怎么样被发现的 (HOW MANY)什么程度－(问题)发生的量、程度 精选课件
五原则的填写说明－事 实 的 把 握（部品的确认结果、原因分析、生产品的品质状况）
7
填写目标： 1、为探明部品、部位的原因； 2、变化点产生不良，为了一针见血找到变化和 不良批次范围。
——依工序流程与时序，以变化为中心进行填写 3、不良发生要因调查（尽量使用图、表等来表达）
﹡ QC手法在发生要因分析中有效，利用特性要因图、FMEA进
行分析
﹡对发生要因、流出要因和事实的验证，不产生问题的条件的
特征与变化的比较,相对于集中找准的工序的不良点要因分析与 其结果 4、调查结果总结、变化点和推断原因总结 ——一针见血！变化与原因？
解决问题五原则表
作成部门
接收部门 日期 审批 确认
解决问题的5原则表
审批
确认
制作
1-A 问题定义--现象、投诉内容、发生件数、处置内容
1-B 问题定义（事实把握）--确认结果、分析原因、品质状况
2-A 找出根本原因（分析问题和回答）--根据特性要因图
问题① 为什麽② 显象（硬项目） 为什麽③ 为什麽④ 为什麽⑤
2-B 找出根本原因--问题和答案分析、问题产生过程、重复测试 根本原因的陈述
隐象（软项目）
3 纠正措施--内容、预期效果、潜在问题分析
4 确认措施--实际效果
5 反馈/下一步的行动
跟进日期：
问题分析的5W原则表填写方法的模板
NG A 扩大图
・・・・・・・4.多发性见解 不良品从组装在完成车上起反过来推算正好和用来准备切换的调试品 进行调试的日期一致。报废品的那一件也没有从生产件数里减去，故断定就是调试品。
5.其他零件的保证 其他产品也有气密工艺故其中也可能会发现此次事象。
课题 零件号 零件名
发生状况 （现象・指摘内容・发生件数・处置内容）
3 中间剥离 4 中间拱形
中间 拱形 加工
变化点 异常
能识别NG品 是NG的报废
NG1件发生 （检查表记录） 红箱除外
○
1.从端末的152mm位置和正规拱形状加工位置 相同。
4
发 生
准备切换时的 错误
区分调试品和 用上记NG品做准
产品
备切换的调试品
×
2.拱形状是2段加工的。
5 橡胶衬套插入
（混入调试品） （要区分）
课题 零件号 零件名
发生状况 （现象・指摘内容・发生件数・处置内容）
解析记录 [ 解析报告 ]
事实的把握 （零件的确认结果・要因解析・产品的品质状况）
作 成
部 供应商名
门
签名栏
①
②
原因究明 （发生原因・在现试验・为什么分析）
③
为什么分析
级别
１
２
发
生
内 容
流
④
出
确切的对应 （对策内容・预想效果・PPA）
解析记录 [ 解析报告 ]
事实的把握 （零件的确认结果・要因解析・产品的品质状况）
作 成
部 供应商名
门
签名栏
①
Hale Waihona Puke ②确切的对应 （对策内容・预想效果・PPA）
原因究明 （发生原因・再现试验・为什么分析）
五原则表的应用 (1)
4对策效果确认—效果实绩
5反馈—需落实到体制、组织的内容
⑤
⑥
跟进日期
⑦
⑦ 反馈—需落实到体制、组织的内容
目的： 1、向体制、机构的反映是防止同种/类似问题发生
2、将从问题学到的向全公司或全科推广
⑦ 反馈—需落实到体制、组织的内容
填写的内容
1.将持续维持硬件对策的项目反馈到相关部门（基准、标准、设备 的管理等） 2.将问题反馈到其他部门（横向展开）（规程、基准、技术积累等）
发生搬入异常的不良事项后，要尽快要 求供应商提交五原则报告！！！
问题描述
供应商名称
部门
确认 制作
CHAC接收部门
解决问题的5原则表
1-A发生状况--现象、投诉内容、发生件数、处置内容（5W2H）
日期
审批
审批
确认
1-B事实把握--确认结果、分析要因、品质状况
事实： （此表背后可用头脑风暴Fra bibliotek（1-C）和特性要因图（1-D）
的情况再次发生； 2、对策可能带来新的问题进行分析（P.P.A)、评价（预 测），并制定预防的计划
⑤ 对策—对策内容、预期效果、潜在问题分析
填写的内容
临时对策
永久对策
对策内容 / 对策 年 月 日 ① ②
・发生对策
对策内容 / 对策 年 月 日（预定日）
① ② ③
・流出对策
对策内容 / 对策 年 月 日（预定日） ① ②
问题① 为什么② 为什么③ 为什么④ 为什么⑤
②
2-B原因分析—分析问题和答案、问题产生过程、问题再现测试
③
④
3对策—对策内容、预期效果、潜在问题分析
4对策效果确认—效果实绩
五原则表五个步骤
“五原则表”通常指的是“三现五原则”中的五个步骤，这是一种解决问题的方法，主要用于改善和解决问题。
这五个步骤包括：
1.把握现状与事实：这是解决问题的第一步，需要全面了解问题的现状，收集相关的事实和数据。
2.查明真正的原因：在了解现状的基础上，进一步分析问题的原因，找出问题的根源。
3.实施适当的对策：根据问题的原因，制定并实施适当的解决方案。
4.确认对策的效果：在实施解决方案后，需要对效果进行评估，确认问题是否得到解决。
5.反馈问题的源头：最后，需要将问题的解决方案和效果反馈到问题的源头，以防止问题再次发生。
以上五个步骤构成了一个完整的问题解决流程，可以帮助我们有效地解决各种问题。
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编号：确认确认 一、现状把握（不良品的确认结果、批次跟踪及变化点调查、要因分析）3. 发生地点：
4. 发生数量：
5. 批次号/到货时间：
6. 发生现象：
7. 处置情况：二、查明原因（再现试验、发生机理、发生原因、流出原因）三、合适的对策（发生对策、流出对策）
编号：
标 题
五原则表
零件图号
零件名称
签发人签发日期
年 月 制作批准责任单位年 月 日 接受报告人发生状况（发生件数、发生现象、处置情况等）1. 车(机)型：不良品的确认结果批次跟踪及变化点调查
要因分析2. 发生时间：
请于 年 月 日前返回
四、检查对策效果（量化的实际效果）五、横向展开、反馈到源头(系统、体制等)
1、充分把握事实
2、查明真正原因
3、实施切实对策
4、确认对策有效性
5、横向展开
3 发生流出A0版
内
容
分析为什么、为什么阶 段1245 5、横向展开 防止再发生 反馈到源头
月 日
批准
性
等)。