品质异常反馈流程
品质异常反馈流程图
FQC异常反馈流程
检验
异常品
（与标准不符）
标示、隔离、记录
≤5% 不良维修处理
重检合格
报表记录,盖绿色“PASS”标签入库
非产品问题
组长二次确认
开具《纠正预防措
施报告》
QE主导相关部门分
析，给出处理结果
QC执行临时/长期
对策
不合格
重新检测
报表记录,盖绿色
“PASS”标签入库
合格
≥5%
IQC异常反馈流程
检验
异常品
（与标准不符）
做红色标示，注明不良现象
暂停入库
非产品问题
组长二次确认
QC开具《纠正预防
措施报告》
SQE主导相关部门
分析，给出处理结果:
挑选/重工/降级/返工
/退货
供应商执行对策
QC重新检测，加严
抽样
报表记录,盖绿色
“PASS”标签入库
入库
贴黄色“特采”标
示，注明特采原因，
报表记录
特采
OK。
品质异常处理流程7步
品质异常处理流程7步
品质异常处理流程7步
品质异常处理流程是保证产品品质的基础。
有效的品质异常处理流程不但能够对问题进行有效的排查及跟踪，有效的管理故障结果，而且使得企业在面对问题时敢于采取行动，最终达到降低企业误解风险的目的。
一个完整的品质异常处理流程首先应具备7个步骤。
1、发现异常：在发现有可能存在品质异常的情况时，应立即启动品质异常处
理流程，解决异常的可能的潜在的隐患。
2、数据收集：收集有关品质异常的属性，记录品质异常的时间、人、地点和
条件，识别品质异常的发生原因。
3、处理决定：分析并确定故障可能的成因，围绕品质异常及其原因，采取必
要的措施，以解决问题。
4、根本原因分析：进行品质异常原因分析以及排查，以便找出底层根本原因。
5、可行性解决方案：由于处理时间有限，需要制定和分析可行的解决方案，
以解决此次品质异常。
6、实施改善：解决方案确定后，进行品质异常改善，以防止此类异常再次发生。
7、预防控制：通过分析和调整流程，确保品质异常得到持续改善，避免再次
发生品质异常。
以上便是品质异常处理流程的七个步骤：发现异常、数据收集、处理决定、根
本原因分析、可行性解决方案、实施改善及预防控制。
每个步骤都是对发现和处理品质异常的必要操作，完成这些步骤需要充分的组织能力和良好的沟通能力，是保证企业持续运转的重要保障。
品质部门异常处理流程
品质部门异常处理流程一、问题提出及记录在企业的生产流程中，难免会发生品质异常的情况。
为了保证产品质量和顾客满意度，需要建立一个科学有效的品质部门异常处理流程。
该流程旨在及时、准确地记录和解决品质异常问题，保证产品的稳定供应和质量控制。
二、异常问题的发现与评估1. 异常问题的发现异常问题可以通过多种途径得知，包括顾客反馈、生产线监测、质量检测等。
品质部门需及时响应异常问题的反馈，并确保及时处理。
2. 异常问题的评估品质部门需要对异常问题进行评估，包括问题的性质、影响范围、紧急程度等进行分析和判断。
根据评估结果，品质部门需决定采取何种措施来解决异常问题，并确定处理的优先级。
三、异常问题的处理流程1. 录入异常问题信息品质部门需要将异常问题信息进行详细记录，包括问题的描述、发现时间、发现部门、责任人等。
确保异常问题信息的准确性和完整性。
2. 核实异常问题品质部门需要核实异常问题的真实性和严重程度。
可以通过实地调查、质量检测等手段来确保问题的准确性。
3. 制定解决方案针对异常问题，品质部门需要制定相应的解决方案。
解决方案应该包括具体的处理措施、责任人以及完成时间等，确保问题能够得到解决并防止再次发生。
4. 实施解决方案品质部门需将制定好的解决方案交付相关部门执行，并进行相应的跟踪和监督，确保解决方案的有效执行。
5.问题解决的验证品质部门需要对解决后的问题进行验证，确保问题得到完全解决。
验证工作可以包括再次进行质量检测、顾客满意度调查等，以确保异常问题不再出现。
四、异常问题的总结和反馈1.问题总结在异常问题得到解决后，品质部门需要进行问题总结，包括问题的原因、解决过程、效果评估等方面的总结。
通过总结，可以为避免类似问题的发生提供经验教训。
2.问题反馈品质部门需要向相关部门进行问题反馈，包括问题的处理过程、结果以及改进措施等。
通过反馈，可以提高整个企业的品质管理水平，避免类似问题再次发生。
五、异常问题的持续改进品质部门需定期对异常处理流程进行评估，发现问题和不足，并及时进行改进和优化。
公司品质异常反馈管理办法
公司品质异常反馈管理办法引言公司在生产运营过程中，不可避免地会出现品质异常情况。
为了及时发现、处理和解决这些异常，保障产品品质和客户满意度，公司制定了品质异常反馈管理办法。
本文档旨在详细介绍公司的品质异常反馈管理流程和具体操作方法。
一、品质异常的定义和分类品质异常是指在产品开发、生产、销售、使用等环节中出现的不符合规范、标准或客户要求的情况。
根据异常的性质和影响程度，将品质异常分为以下几类：1. 外观异常外观异常是指产品外观出现瑕疵、划痕、变形等问题的情况。
2. 性能异常性能异常是指产品的功能、性能指标与规定要求相差较大或无法满足客户需求的情况。
3. 工艺异常工艺异常是指产品在制造过程中出现的工艺缺陷、组装问题、零部件不良等情况。
4. 供应异常供应异常是指原材料、零部件、配件等供应商提供的物料不符合要求、质量不稳定或无法按时供应的情况。
5. 客户反馈异常客户反馈异常是指客户在使用产品过程中发现的问题、投诉和意见反馈。
二、品质异常反馈流程为了对各类品质异常进行及时、有效的处理和解决，公司制定了以下品质异常反馈流程：1. 异常发现异常发现可以通过内部检测、客户反馈、质量抽样等方式进行。
对于外观异常、性能异常和工艺异常，可以通过生产线检测、工艺流程把关等方式及时发现。
对于供应异常和客户反馈异常，需要通过采购部门和客户服务部门的协作与沟通。
2. 异常登记发现品质异常后，相关人员应立即进行登记。
登记时应包括异常分类、异常描述、发现时间、责任人等信息，以便后续跟踪和处理。
3. 异常评估异常评估是对品质异常的性质、影响程度、根本原因等进行分析和评估。
评估的目的是为了确定处理措施的紧急程度和优先级，并为后续改进提供依据。
4. 异常处理根据异常评估结果，制定相应的异常处理方案。
处理方案应包括处理措施、责任人、处理时限等信息。
处理过程中要与相关部门、供应商和客户保持良好的沟通，确保问题得到有效解决。
异常处理完成后，需进行异常闭环操作。
品质异常流程范文
品质异常流程范文品质异常是指在产品生产过程中或产品使用过程中出现的与正常品质要求不符的情况。
为了确保产品的质量和顾客满意度，企业需要建立一套完善的品质异常处理流程，及时发现和解决品质问题。
以下是一个品质异常流程的详细步骤。
1.异常收集客户或内部部门发现品质异常后，需立即将异常信息反馈给质量管理部门。
异常信息包括异常现象的描述、异常产生的时间、异常产品的编号等。
质量管理部门根据异常信息建立品质异常记录，并认真评估异常的重要程度和紧急程度。
2.异常调查质量管理部门收到品质异常信息后，将组织相关人员进行调查。
调查人员应该对异常产品进行彻底的检查，找出异常的原因和可能造成异常的因素。
调查过程中可能需要对生产工艺和设备、原材料、操作人员等进行检查和测试。
3.异常分析在调查结束后，质量管理部门将收集到的数据和调查结果进行分析。
根据异常的性质和影响程度，进行重点分析。
分析的目标是找出异常的根本原因，确定是否与其他相关问题有关，并评估异常的风险和影响。
4.制定纠正措施根据异常分析结果，质量管理部门制定纠正措施，解决品质问题。
纠正措施可能包括修复或更换设备，更新工艺流程，改进操作方式，更换原材料等。
制定纠正措施时，要综合考虑成本、时间和效果等因素，并确保措施的可行性和可操作性。
5.实施纠正措施一旦纠正措施制定完成，质量管理部门需与相关部门共同协调，确保纠正措施的顺利实施。
包括与生产部门、采购部门和供应商等进行沟通，协调各方资源，在规定的时间内完成纠正措施。
6.监督与验证在纠正措施实施过程中，质量管理部门需要监督和验证措施的有效性。
监督过程中，可以进行现场巡检、设备检测、操作培训等，以确保措施能够达到预期效果。
7.持续改进处理品质异常问题并不是一个结束，而是一个持续改进的过程。
质量管理部门需要跟踪纠正措施的效果，发现异常再发生的可能，不断改进和优化品质管理体系。
8.结果归档处理完品质异常后，质量管理部门需将异常处理的结果进行归档，包括异常的原因、纠正措施和效果等。
品质异常处理流程及方法
品质异常处理流程及方法摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果，保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品。
品质人员的工作职责1、熟悉所控制范围的工艺流程2、来料确认3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检)4、作相关的质量记录5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果6、特殊产品的跟踪及质量记录7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认品质异常可能发生的原因生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。
品质异常的原因通常有：A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格B。
员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗C. 工装夹具定位不准D。
设备故障E。
由于标识不清造成混料F。
图纸、工艺技术文件错误.品质异常一般处理流程1、判断异常的严重程度（要用数据说话）2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单)3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门(1）来料原因反馈上工序改善（2）人为操作因素反馈生产部改善（3）机器原因反馈设备部（4)工艺原因反馈工程部（5）测量误差反馈计量工程师(6）原因不明的反馈工程部4、各相关部门提出改善措施,IPQC督促执行5、跟踪其改善效果,改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈怎样做才能尽可能的预防品质异常SPC是一款专门分析品质异常的工具，它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定,从而达到稳定过程，提高和控制质量的目的.。
质量(品质)异常处理方法+品质(质量)异常处理流程及要求
质量（品质）异常处理方法+品质（质量）异常处理流程及要求第一篇、质量异常处理方法在生产过程中虽然有详细的生产说明书作为参考，但还是会经常发生产品质量异常的现象，而且它对生产效率及质量的影响极大。
一线班组长对产品质量异常进行及时有效的确认、分析、处理和追查，是提升班组生产效率、生产良率和产品质量的关键，那么如何进行产品质量异常处理呢？一、确认发生质量异常的产品确定发生质量异常产品的步骤主要有三步：首先，要分析不良类型；其次，要分析不良程度；最后，清点问题岗位的不良品数量。
1、分析不良类型外观不良，根据具体的不良部位判断是哪个工位出了问题。
性能不良，就拆开产品进行全面检查，查找原因。
尺寸不良，就需对设备和操作进行全面分析，查出不良原因。
2、分析质量异常产品的不良程度如果轻微不良，不影响产品使用性能，班组长可以安排技术好的人员对其进行维修处理，维修好了进入下一个工序或入库。
如果维修不好，产品的性能和使用寿命会受到影响，班组长就要安排材料人员申请报废了。
如果一开始就确认产品严重不良，根本不属于可维修范围，这时，可以直接申请报废。
如果出现的不良以前从未发生过的，班组长无法确定产品不良的程度，就有必要暂时停止生产线的生产，并立即向上级领导汇报，等待领导下达处理意见，这样就能避免不良品数量的增多。
3、清点问题岗位的不良品数量当不良类型和不良程度都确定后，还要清点问题岗位的不良品数量，如果某个工位连续出现五个甚至更多的不良品，就要暂停生产，查明原因。
如果不良品是断断续续出现的，可以边分析边生产。
二、根据质量异常原因进行相应的处理对质量异常产品，就需要根据实际原因，做好相应的处理。
那造成质量异常一般都有哪些原因，又该如何处理呢？对质量异常的原因，主要可以从五个方面进行分析处理：1、工艺文件问题。
首先要确认生产工艺文件是否正确，一般产品质量异常是工艺文件出现问题的可能性很小，它是一个标准性的参考文件，一旦有问题，那就是非常大的问题了，这种情况一般发生在刚开始投产或者工艺变更后，而大批量生产的时候，是很少出现这种情况的。
品质异常处理流程sop
品质异常处理流程sop 下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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质量异常反馈流程
客户第一 | 阳光沟通 | 团队协作 | 拥抱变化 | 学习成长
质量异常反馈流程
目录
1
基本概念
2
异常处理程序介绍
责任判定原则
3
4
PDCA工具
5
问题讨论
一. 基本概念
1.定义： 在制造过程中因一个或一组变异因子造成产品质量由原先的受控状态突变成失控状态。 异常：非正常
2.分類： 人員 物料 設備/工具 工藝/方法 環境 測量 設計
2.异常提报条件：
異常項目
毛邊不良
受文單位
製 造
發現時間
2011-3-1
發文單位
品 管
發生單位/客戶/廠商
A班
發文時間
2011-3-2
發生機台(規格)
3# 321616-A
填單人員
**
異常情形描述: 2011/3/1時品管**在檢驗3#生產321616-A時發現有毛邊不良,批號為:1030105323,檢驗確認毛邊過大NG,經對上下批追蹤確認,發現上兩個時間段都有此不良,批號分別為:1030100323,1022808323.連續三批都有毛邊不良,而我們量測員未發現,也未做標識隔離,不良可能會流出,造成客戶投訴,故請A班顀分析,並於3日內回覆有效的改裝對策.
2. PDCA循环特点： 1、大环带小环。如果把整个企业的工作作为一个大的戴明循环，那么各个部门、小组还有各自小的戴明循环，就像一个行星轮系一样，大环带动小环，一级带一级，有机地构成一个运转的体系。 2、阶梯式上升。戴明循环不是在同一水平上循环，每循环一次，就解决一部分问题，取得一部分成果，工作就前进一步，水平就提高一步。到了下一次循环，又有了新的目标和内容，更上一层楼。 3、科学管理方法的综合应用。戴明循环应用以QC七种工具为主的统计处理方法以及工业工程（IE）中工作研究的方法，作为进行工作和发现、解决问题的工具。戴明循环的四个阶段又可细分为八个步骤，每个步骤的具体内容和所用的方法如下表所述。
品质异常时的处理流程及方法
品质异常时的处理流程及方法Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT一、目的：为了使产品在发生异常情况时能够及时传递并得到有效解决，确保产品质量符合需求。
二、适用范围：所有生产工序三、品质异常定义①根据经验，感觉与正常情况不一样时；②不良类型第一次发生时；③相同类型的不合格品连续发生2~3件的时候；④不能正确判断产品是否合格的时候；⑤感觉设备、工装模具有问题时。
四、工作流程1、操作者在生产作业过程中发现异常时，必须马上停止作业。
2、操作者将异常件暂时存放在返工箱内（兰色），及时向巡检员汇报。
严禁操作者自作主张对异常件进行处理。
3、巡检员按作业指导书标准对异常件进行检查，判定是否合格，初步分析异常产生原因，填写《品质异常记录表》。
①判定合格时，操作者可继续生产。
②判定不合格时，巡检员根据情况确定不合格数量，必要时要求操作者对已加工的产品进行全检。
然后由巡检员进行分类，不合格品放入废品箱（黄色），不良品放入不良品箱（白色），把返工品放入返工品箱（兰色）。
待异常原因消除后操作者方可进行生产作业。
若异常原因涉及设备、工装问题，巡检员应及时通知生产部门协调处理。
③巡检员无法判定时是否合格或异常原因时，应及时通知质量管理人员进行确认。
4、质量管理人员根据有无必要，成立对策小组，尽快采取临时措施恢复生产，尽快找到对策解决根部问题。
四、相关表单1、《品质异常记录表》 QR/品质异常记录表QR/品质异常记录表QR/。
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5
副总裁决
副总
8小时
结论
注明： 1. 当组长之间协调仍无法解决，需立即寻求技术部门（如品质工程师、项目工程师、工艺工程师、IE工程师等）支持解 2. 原则上各级人员优先现场解决，各级人员在接到电话通知后需10分钟内赶到现场协调解决 3. 以上问题点当本岗位不能解决时，须及时交叉及上升反馈，直至问题点关闭 4. 涉及重大品质异常及生产出货异常，须上升至经理级；必要时反馈至副总级。
程师、IE工程师等顺序 层级 沟通单位 生管 时限累计 品质（上报） 互通 生产（上报） IPQC 作业员 N/A 15分钟 反馈内容 机型/部件/不良项/ 不良位置不良率
1
发现异常
2
组长处理
组长
组长
生管
1小时
3
主管确认
品质主管
生产主管
2小时
4
经理解决
经理
经理
4小时
1、是否有对比限度 样、客签样、最近 生产产品； 2、对外观、性能、 实配是否有影响； 3、是否有过后工序 投诉，客诉记录； 4、是否与相关单位 进行沟通（项目、 模具、客户）。