钢丝的周期炉热处理工艺
钢丝拉拔生产(第四章)-钢丝热处理
理论计算法，经验归纳法、实验法等。
4.2连续式索氏体化处理
（1）理论计算法
所得结果与实际情况误差很大，工厂生产所定的钢丝加热时间，多 不用理论计算方法。
（2）经验归纳法
钢丝加热时间主要与钢丝直径、钢丝加热温度、炉子的形式和炉温曲线等有关。 为此，按不同炉型和温度制度，分析总结归纳大量实际资料，建立一些经验公 式或图表，可用来估算所需的加热时间。
目的：
(1)消除热轧线材中组织缺陷、非平衡组织和粗大晶粒，使机械性
能均匀。
(2)消除由于拉拔过程所引起的硬化和脆性，提高其塑性和韧性，
以利于加工过程继续进行。
(3)保证成品钢丝获得所需要的机械性能和金相组织。
分类：球化退火、再结晶退火、低温退火等。
4.1钢丝热处理的目的和种类
（1）球化退火 钢丝加热到一定的温度(通常取Acl与Ac3或Acm之间的温度)，保温一段时间后，再以不大
例如：对盘条进行退火或正火处理。
4.1钢丝热处理的目的和种类
二、钢丝热处理的种类
1、正火处理 2、等温淬火处理 3、退火处理 4、回火处理
5、调质处理
4.1钢丝热处理的目的和种类
1、正火处理 定义：将钢丝或线材加热到Ac3（亚共析钢）或
Acm（过共析钢）以上一定的温度，保温一段时间， 随后在空气中进行冷却，以获得珠光体组织的热处 理方式，称为正火处理。 用途：正火处理往往作为碳素钢丝的中间处理过程， 而不作为钢丝拉制的成品处理。 主要目的：软化钢丝。
（大于加热钢丝的破断拉力），使钢丝发生断裂。遇到这种情况应减慢 热处理速度，并适当降低炉温，以防止钢丝过热。
4.2连续式索氏体化处理
经验公式一：
按上式计算表明，钢丝直径愈大，钢丝热处理速度则愈小。但该式所得
钢丝轮生产工艺
钢丝轮生产工艺钢丝轮是一种常见的工业零部件，广泛应用于机械设备、汽车、摩托车等领域。
它由多股钢丝绕成，具有较高的强度和耐磨性。
本文将介绍钢丝轮的生产工艺，包括原材料准备、钢丝绕制、热处理和表面处理等环节。
一、原材料准备钢丝轮的主要原材料是高强度钢丝和钢丝绳芯。
高强度钢丝通常采用冷拉工艺制备，以提高其强度和韧性。
钢丝绳芯则是为了增加钢丝轮的承载能力和稳定性。
在原材料准备环节，需要对钢丝进行清洗和表面处理，以去除表面的油污和氧化物。
二、钢丝绕制钢丝绕制是钢丝轮生产的核心环节。
首先，根据设计要求，确定钢丝的绕制方式和绕制角度。
然后，将钢丝绕制在绕制机上，通过不断旋转和推动，使钢丝逐渐绕成圆筒形。
绕制过程中需要控制钢丝的张力，以保证钢丝轮的强度和稳定性。
三、热处理钢丝绕制完成后，需要进行热处理，以提高钢丝轮的硬度和耐磨性。
热处理过程包括加热、保温和冷却三个阶段。
首先，将钢丝轮放入加热炉中，加热到一定温度，使钢丝达到奥氏体组织。
然后，将钢丝轮保温一段时间，使组织转变为马氏体。
最后，通过快速冷却，使钢丝轮的组织稳定下来，形成硬度较高的马氏体组织。
四、表面处理钢丝轮的表面处理是为了增加其耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方法包括镀锌、喷涂和抛光等。
镀锌是将钢丝轮浸入锌溶液中，利用电化学原理使其表面形成一层锌层，以防止钢丝轮被氧化和腐蚀。
喷涂是将特殊的涂料喷涂在钢丝轮的表面，形成一层保护膜。
抛光则是通过机械磨削和打磨，使钢丝轮的表面光滑而亮丽。
钢丝轮的生产工艺是一个复杂而精细的过程，需要严格控制每个环节的参数和质量。
只有通过科学的工艺流程和严格的质量控制，才能生产出高质量的钢丝轮产品。
同时，随着技术的不断进步和工艺的不断创新，钢丝轮的生产工艺也在不断改进和优化，以满足市场对产品的需求。
还原法钢丝热镀锌技术
还原法钢丝热镀锌技术还原法是钢丝热镀锌技术中的一项新技术，是未来钢丝热镀锌的大方向。
核心技术有两点：（1）前处理使用气体还原，解决钢丝表面状态问题。
（2）钢丝从780℃冷却到450℃-500℃进入锌锅。
具体指：1、还原退火工艺：热处理采用管式马弗炉，管内通入液氮分解保护气体，使钢丝在保护气体中完成退火还原过程，钢丝在炉管内主要的化学原理是：高温下Fe2O3+3H2—>2Fe+3H2O，水是以气态方式排出高温炉管，经过此退火还原后钢丝表面是一种金属原态。
2、热镀锌工艺：当钢丝控制温度在450℃-500℃时，钢丝在密封状态下进入锌锅遇到锌液立即发生合金化反应。
整个技术工艺流程为：钢丝放线—>电解脱脂—>热水清洗—>还原退火—>控制冷却—>热镀锌—>冷却—>收卷。
还原法钢丝热镀锌技术的优点是：1、环保生产。
采用还原法热镀锌生产工艺，钢丝生产过程中取消了盐酸清洗工序及助镀溶剂工序，减少废水及废酸排放处理过程及费用，生产中没有了酸气的影响，改善了生产环境。
2、节能生产。
采用还原法热镀锌生产工艺，钢丝热处理加热后不需要降温清洗，钢丝带有450℃-500℃温度进入锌锅，减少了钢丝在锌锅内加热过程，锌锅设计长度比溶剂法镀锌短，可采用金属锅进行生产，降低生产设备投入。
由于还原法热镀锌生产线减少了前处理过程，生产线总程度缩短，生产过程材料消耗降低，减少了成本。
3、质量稳定。
由于钢丝镀覆过程带有温度，与锌液反应速度快，锌液流动性好，镀锌后钢丝表面锌层均匀，光泽明亮，生产效率比溶剂法提高一倍，钢丝各项理化技术指标及表面质量稳定。
4、清洗方式。
前处理钢丝清洗采用循环清洗方式减少了废液排放。
钢铁热处理工艺流程
保温
在达到加热温度后，保持钢铁材料在一定温度范围内一段时间，使材料内部的原子和晶体发生再分布。
5
冷却
保温后，对钢铁材料进行冷却处理，冷却方式包括自然冷却、油冷却、水冷却等。
6
检验
对热处理后的钢铁材料进行质量检验，包括硬度测试、金相组织观察等。
7
包装与入库
合格产品经过包装后入库，等待进一步加工或使用。
钢铁热处理工艺流程
序号
工艺流程
描述1Leabharlann 预处理清洗钢铁材料，去除表面污垢或氧化层，包括化学清洗（酸洗、碱洗）和机械清洗（喷砂、抛光）。
2
切割与机加工
对预处理后的钢铁材料进行切割和机加工，获得所需的形状和尺寸。
3
加热
将钢铁材料加热至预定温度，根据材料种类和性能要求选择适当的加热方式（高频感应加热、盐浴炉加热、电阻加热等）。
钢丝热处理工艺控制
热处理部分包括炉子和水浴淬火部分，钢丝在拉拔过程中，组织结构被破坏，晶粒被拉长、晶界破裂，通过5（或4）段式的明火炉来完成奥氏体化，重塑晶粒，然后在淬火槽中，将Fe3C重新排列，获得所需的索氏体组织。
热处理就是使固态金属加热到一定温度，并在这温度保持一定时间（保温）然后以一定的冷却速度、方式冷却下来，从而改变金属其内部组织，获得预期性性能的工艺过程。
达到充分发挥材料潜力，提高产品质量，延长使用寿命的目的。
炉温和炉压1、钢丝在炉内升温曲线L1线：加热太快，钢丝在高温区时间长，奥氏体晶粒生长太大。
Mn、Si、P、S等微量元素容易晶界聚集，影响钢丝的强度。
L2线：在600℃左右开始形成氧化皮，吸热加快，升温加快。
在750℃左右，钢丝组织发生相变，需要强烈吸热，但温度不会上升。
在950℃左右保温合适时间，奥氏体晶粒大小合适，渗碳体充分融入。
没有融合进奥氏体的渗碳体对强度没有帮助，会降低钢丝的强度。
（起作用的碳变少了，好像损失了碳。
）L3线：加热太慢，保温不充分，奥氏体中渗碳体融入不足，降低强度。
奥氏体晶粒的长大是通过原子扩散而实现的，原子的扩散能力是随温度指数规律递增的，因此奥氏体晶粒也将随温度的增高而急剧长大。
可以说，影响奥氏体晶粒长大的诸多因素中，加热温度是最重要的。
所以在钢帘线生产中，工艺温度设定反应的是工艺技术水平；而实际温度的保持与控制反应的是设备保养和生产操作水平。
部分规格的基础炉温设定见下表：Ψ=010 S SS（S0为钢丝原面积，S1为断面面积，Ψ为断面收缩率）面缩率是检验奥氏体化程度的指标。
面缩率太高，钢丝加热不充分，钢丝的延伸性好，但淬火强度不够；面缩率太低，钢丝温度太高，钢丝比较脆延展性差，强度因晶界杂质聚集而不足。
在走线速度、炉温准确、钢丝完全奥氏体化的前提下，炉温和面缩率成反比，炉子最后区温度与线温保持30-50℃的温高一般不得调整，每次调整量按10℃/次/区递推。
3、炉子最后保温区炉子最后区为保温区，仅仅提供钢丝损失的热量，不再加热线温。
钢丝工艺流程
钢丝工艺流程钢丝工艺流程是制作钢丝产品的一系列操作步骤和流程。
钢丝广泛应用于建筑、机械、汽车、电气等领域，其生产工艺流程包括原材料准备、拉拔成形、热处理、镀锌和检验等步骤。
首先，原材料准备是钢丝工艺流程的第一步。
制作钢丝所用的原材料主要是钢坯。
钢坯通常经过预处理，包括焙烧、除尘、预热等工序。
这些步骤可以确保钢材的质量和性能满足加工要求。
接下来是拉拔成形。
拉拔是将钢坯经过多次的拉伸和压制，使其截面积减小、长度增加的加工过程。
钢坯先经过锻打和热处理，然后通过拉拔机组进行多道次的拉拔成形。
拉拔的目的是使钢丝的直径和截面形状达到工艺要求，并提高其拉伸性能和硬度。
热处理是钢丝工艺流程中的重要步骤之一。
热处理能够改善钢丝的组织结构和性能，提高其强度和耐磨性。
常见的热处理方法包括淬火、回火和正火等。
淬火是使钢丝迅速冷却，以使其产生较硬的组织和高强度。
回火是在淬火后通过加热再冷却的过程，使钢丝达到一定的硬度和韧性。
正火是通过加热至一定温度后以平均速度冷却，以改善钢丝的组织结构和性能。
镀锌是钢丝工艺流程中常用的表面处理方式。
通过镀锌可以提高钢丝的抗腐蚀性能和耐候性。
镀锌工艺主要分为热镀锌和电镀锌两种形式。
热镀锌是将钢丝浸入熔融的锌中进行镀锌，可形成一层均匀的锌层。
电镀锌是将钢丝浸入电解液中，通过电流作用形成一层锌层。
镀锌后的钢丝不易氧化和腐蚀，能够延长其使用寿命。
最后是钢丝产品的检验。
检验包括外观检查、尺寸测量和性能测试等。
外观检查主要是检查钢丝的表面是否有裂纹、疤痕、氧化等缺陷。
尺寸测量是测量钢丝的直径、长度和形状等。
性能测试是测试钢丝的拉伸强度、硬度和弹性等力学性能。
通过检验可以确保钢丝的质量和性能达到规定标准和客户要求。
总之，钢丝工艺流程是通过原材料准备、拉拔成形、热处理、镀锌和检验等步骤来生产钢丝产品的操作流程。
每个步骤都有其具体的作用和目的，通过一系列的加工工艺，可以获得具有优良性能和质量的钢丝产品。
退火炉热平衡计算与热处理工艺设置
退火炉热平衡计算与热处理工艺设置东北特钢集团大连特殊钢丝公司徐效谦内容摘要：通过热平衡计算，根据装炉量对电井炉升温工艺实行分段控制，能有效地改善退火钢丝加热过程的温差，显著提高退火后钢丝的力学性能均匀性。
关键词：退火炉热平衡计算均匀性退火炉热处理均匀性是一项重要指示，一般认为热处理均匀取决于热处理炉的上、中、下或前、后各区的加热能力的分布状况，实际上加热能力的均匀分布只是一个基本要求，热量的传输效率才是决定热处理均匀性的关键因素。
保证单位时间供给的热量与炉料吸收的热量基本平衡，是提高热处理均匀性唯一的控制要点，控制目标是单位时间热量的传输效率应大于95%。
热处理均匀性与热量的传输效率成正比关系，传输效率越低，热处理均匀性越差。
这个基本原理我们是通过长期实践才逐渐认识到的。
一Ⅲ型井式退火炉基本状况钢丝Ⅲ型强对流气体保护井式退火炉原设计为自动升温，即控制仪表一段控制温度直接设置为工艺规定的退火温度，由仪表控制升温时间。
第2和第3段同时设置温度和时间两项工艺参数。
实际运行结果是：退火钢丝抗拉强度偏高，以针丝为例，企业标准Q/LD30-2004中GCr15Ⅰ组要求抗拉强度为Rm:560～680MPa，而在生产过程中测得实验结果为Rm:670～730MPa，同炉钢丝软硬不均，抗拉强度差大。
为此需对退火炉进行热平衡计算，在升温阶段同时设定升温温度和升温时间，强化退火效果、改善钢丝抗拉强度均匀性。
Ⅲ型退火炉主要技术参数如表1，装料架计算参数如表2。
表1周期炉主要技术参数表2 装料架计算参数二Ⅲa型井式退火炉工艺参数及热平衡计算1.加热时间计算方法（1）配置功率除以安全系数1.2，即为有效使用功率。
有效使用功率中扣除N4～N6三项消耗功率，余数为加热功率，见第三节。
N有效=N总/1.2；N 加热=N 有效-N 4-N 5-N 6；（2）热量换算成单位时间的电耗—功率N ＝τ860Q 则 Q 加热=860 N 加热τ τ= Q 加热/860N 加热。
钢丝热处理
钢丝热处理(heat—treatment of steel wire)钢丝生产中为利于拉丝过程的进行和成品获得要求的性能而进行的热处理。
钢丝热处理的目的 (1)消除前一道冷拉工序中钢丝的加工硬化，以利于继续进行冷拉。
盘条或钢丝在冷拉时，由于加工硬化，抗拉强度不断增高，脆性也不断增高，达到一定程度时即无法顺利拉拔而会拉断。
此时钢丝应经过热处理使之重新获得利于冷拉的条件。
(2)使热轧盘条具有适宜于拉拔的组织，能正常地进行拉拔。
例如，过共析钢盘条热轧后存在游离渗碳体，性脆而无法正常拉拔，球化退火使渗碳体球化而适宜于拉拔。
(3)使钢丝具有特殊的组织，冷拉后钢丝具有良好的性能。
(4)使成品钢丝具有用户要求的组织和性能。
钢丝热处理时的组织转变钢丝热处理大多数是将钢丝加热到共析温度以上使珠光体向奥氏体转变，然后以不同的方式冷却而获得各种不同的组织和性能。
有些热处理(如再结晶退火或球化退火)则只将钢丝加热至共析温度附近或以下的温度。
钢在缓慢加热和冷却时，组织的变化可由Fe—Fe3C状态图(图1)看出。
其中“相为碳在体心立方晶格的铁中的固溶体，通称为奥氏体。
碳素钢的奥氏体在共析温度以下时不稳定，会分解成珠光体与铁素体或珠光体与渗碳体。
珠光体为铁素体与渗碳体的共析组织，其碳含量约为0.765%。
对热处理有意义的临界温度是A1和A3。
缓慢加热时温度刚超过A-，即开始转变为奥氏体，超过A1即完成这一转变；缓慢冷却时温度刚低于A3奥氏体即开始分解，低于A1时奥氏体即完全分解。
快速冷却时奥氏体处于过冷状态。
过冷奥氏体转变的温度不同，其转变机理、转变动力学、转变产物及其性能也均不同。
过冷奥氏体等温转变动力学曲线(简称c曲线或TTT曲线)，就是表示将奥氏体急速冷却到临界点以下各不同温度的保温过程中，过冷奥氏体的转变量与转变时间的关系曲线。
图2示出共析钢的c曲线。
亚共析钢及过共析钢的c曲线的基本特点与共析钢相同，不同的是共析成分的钢奥氏体的稳定性最高；随着亚共析钢碳含量的减少和共析钢碳含量的增加，奥氏体的稳定性降低，即C曲线逐渐左移。
钢丝热处理工艺
钢丝热处理工艺钢丝热处理工艺是一种将钢丝加热至一定温度，然后进行冷却处理的工艺。
通过热处理，可以改变钢丝的组织结构和性能，使其具有更好的力学性能和耐磨性。
钢丝热处理工艺主要包括加热、保温和冷却三个过程。
首先是加热过程，将钢丝放入加热炉中进行加热。
加热温度一般根据钢丝的材质和要求来确定，通常在800℃到1100℃之间。
加热时间一般根据钢丝的直径和长度来确定，一般为几分钟到几十分钟。
在加热过程中，钢丝的温度逐渐升高，同时也发生了一些物理和化学变化。
钢丝的晶粒逐渐长大，原子之间的结合力也得到了增强。
这些变化使得钢丝的力学性能得到了改善。
接下来是保温过程，将加热后的钢丝放置在保温炉中进行保温。
保温时间一般根据钢丝的直径和要求来确定，一般在几分钟到几小时之间。
在保温过程中，钢丝的温度保持在一个较高的水平，使得钢丝的组织结构得到进一步改善。
最后是冷却过程，将保温后的钢丝迅速冷却。
冷却方式有多种，可以是水冷、油冷或者空气冷却等。
冷却速度一般根据钢丝的材质和要求来确定，通常在几秒钟到几分钟之间。
通过快速冷却，可以使得钢丝的组织结构更加致密，并且增加钢丝的硬度和耐磨性。
钢丝热处理工艺的应用非常广泛。
在机械制造、汽车制造、航空航天等领域都有着重要的应用。
通过热处理，可以改善钢丝的力学性能和耐磨性，提高其使用寿命和可靠性。
然而，钢丝热处理工艺也存在一些问题。
首先是设备投资较大，需要购买加热炉、保温炉、冷却设备等设备。
其次是工艺参数的选择较为复杂，需要根据具体情况进行调整。
此外，还需要对工艺过程进行严格控制，以确保产品质量。
总之，钢丝热处理工艺是一种重要的工艺方法，通过加热、保温和冷却等过程，可以改善钢丝的力学性能和耐磨性。
在实际应用中，需要根据具体情况选择适当的工艺参数，并进行严格控制，以确保产品质量。
钢带烤蓝高频炉的工艺
钢带烤蓝高频炉的工艺
钢带烤蓝高频炉是一种用于加热和热处理金属材料的设备，通
常用于钢带的热处理和淬火。
其工艺包括以下几个方面：
1. 加热工艺，钢带烤蓝高频炉采用高频电磁感应加热原理，通
过在钢带上引入高频电流产生磁场，使钢带产生焦耳热而加热。
在
加热工艺中，需要控制加热温度、加热时间和加热速度，以确保钢
带达到所需的温度并保持在一定的时间范围内。
2. 热处理工艺，一旦钢带达到所需的温度，就需要进行热处理。
热处理工艺包括保温、淬火和回火等步骤，以调整钢带的组织结构
和性能。
在保温阶段，钢带需要保持在特定温度下一定的时间，以
使组织达到均匀化。
淬火是将加热后的钢带迅速冷却，以获得高硬
度和强度。
而回火则是通过加热和保温使钢带获得一定的韧性和塑性。
3. 控温控速，在整个工艺中，需要精确控制加热温度、保温温
度和冷却速度，以确保钢带的热处理效果达到设计要求。
这需要高
频炉具备精准的温度控制系统和快速的温度调节能力。
4. 安全性和节能性，钢带烤蓝高频炉工艺中需要考虑设备的安
全性和节能性。
在操作过程中要注意防止高温烫伤和设备故障，同
时优化工艺参数，减少能源消耗，提高生产效率。
综上所述，钢带烤蓝高频炉工艺涉及加热、热处理、控温控速、安全性和节能性等多个方面，需要综合考虑材料特性和工艺要求，
以实现高效、稳定和可控的生产过程。
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钢丝的周期炉热处理工艺
周期炉热效率高、装炉量大、操作方便，广泛用于钢丝的软化处理和球化处理，软化处理和球化处理工艺曲线T1、T2表示加热温度，t1、t2和t3 分别表示加热时间、保温时间、冷却方法和时间。
毫无疑问，钢丝热处理的先决条件是：热处理炉结构合理、炉温均匀、测温准确、控温得当，在上述基本条件具备的情况下，就可以讨论热处理工艺参数的确定方法了。
1 加热时间
加热时间（t1）指将炉内钢丝的各部位全部加热到预定加热温度所需要的时间，加热时间主要取决于加热温度、装炉量和钢丝密实程度。
其中密实度是一个容易忽视的因素，一般说来，冷拉钢丝的密实度大于热轧盘条，从拉丝卷筒上直接下线的密实度大于倒立式下线和“象鼻子”下线，细规格钢丝密实度大于粗规格钢丝。
对密实度高的钢丝通常采用在标准加热时间的基础上补加一段时间的方法来保证烧透，以装炉量15t左右的热处理为例，直径大于3.0mm钢丝执行标准加热时间，直径2.0-3.0mm钢丝加热时间增补0.5h，直径小于2.0mm 钢丝加热时间增补1h。
现代化的燃气炉和电炉，热源稳定，保温条件较好，可以用热平衡计算的方法导出加热时间计算公式，以285kW的强对流气体保护退火炉（电加热）为例10，经热平衡计算导出的加热时间计算公式为：
t1 （650℃时）=0.61M+3.1
t1 （700℃时）=0.67M+3.5
t1 （720℃时）=0.69M+3.7
t1 （750℃时）=0.75M+4.0
t1 （780℃时）=0.82M+4.4
t1 （800℃时）=0.86M+4.5
t1 （850℃时）=0.93M+5.1
式中：t1—加热时间，h；M—装炉量，t。
经生产验证，加热时间完全符合实际情况。
对于水煤气、热煤气加热，或烧煤的老式加热炉，热源不稳定，保温条件较差，炉温控制偏差较大，基本无法进行热平衡计算，可以用直接观察的方法，测出炉中钢丝内外圈，料架上中下部位均达到预定加热温度所需时间，并以此为依据制定热处理工艺。
2 加热温度
加热温度（T1和T2）要根据钢丝牌号、热处理目的来设定，周期炉基本可按球化处理和再结晶处理来设定工艺，钢丝和合金丝球化加热温度范围在700-900℃之间，再结晶加热温度范围在600-850℃之间。
现代化的热处理炉，多采用计算机自动控制热处理全过程，计算机可以预设多条工艺曲线（10-100条），球化处理工艺曲线的加热温度通常预设为：700℃、720℃、750℃、790℃、800℃、820℃、850℃、880℃、900℃，再结晶退火工艺曲线的加热温度通常预设为：600℃、620℃、740℃、660℃、680℃、700℃、720℃、730℃、750℃、780℃、800℃、850℃。
生产中可以根据钢丝牌号直接调用第xx号曲线。
此外设定加热温度还要考虑炉中气氛，在氧化性气氛中退火，要考虑钢丝脱碳和贫碳问题，一般说来，高碳钢丝和高硅钢丝脱碳或贫碳趋势较重；在强氧化性气氛中钢丝脱碳或贫碳最严重，在微氧化气氛中（如装罐密封）钢丝脱碳或贫碳也较重，在中等氧化气氛中退火（尤其在750℃以下退火），因为氧化速度大于脱碳速度，钢丝的脱碳层无明显加深，甚至有减少的可能。
为防止或减轻脱碳和贫碳，有时需有意识地压低加热温度，适当延长保温时间。
在氮气、氨分解气、氢气和其他保护气氛中退火，可以适当提高加热温度，以缩短保温时间，提高生产效率。
特别是使用氢气作为保护气氛，因为氢气导热性好，可加快升温速度，缩短均温时间，减少降温时间，根据德国洛伊（Loi）公司提供的工艺曲线，轴承钢丝球化热处理（装炉量24t）如用氮气作保护气氛，一炉热处理周期约为30.5h，同样热处理改用氢气作保护气氛时，热处理周期缩短到21.1h，生产效率提高30%以上。
3 保温时间
保温的作用是使钢丝从表面到内部温度进一步均匀化，同时完成预期的组织转变。
对再结晶退火而言，实际生产中保温时间（t2）一般按2h设置。
球化处理要完成奥氏体化和半数以上渗碳体的溶解，需要较长时间，一般按3-4h设置，上限加热温度选用下限时间，下限加热温度选用上限时间。
4 冷却方法和时间
冷却方法和时间（t3）是指：球化处理的钢丝保温期满后，以每小时20-40℃的速度，控制冷却到Ar1或Arcm点以下，完成渗碳体的球化。
无保护气氛退火，一般将控冷终止温度定在650℃，然后出炉空冷。
当然，对于Ar1或Arcm点较低的钢丝必须冷到临界点以下才能出炉。
另外，高碳高合金工具钢丝，特别是莱氏体钢丝为降低热应力，防止产生裂纹，最好冷到500℃或250℃以下再出炉（或出罐）。
氮气保护热处理的钢丝，为防止钢丝出炉后二次氧化，同时也为了避免炉胆的氧化，球化完成后通常采用炉冷、风冷或喷水冷却（对
炉胆损害大，尽量少用），待温度降到400℃以下再出炉。
氨分解气体和氢气保护热处理的钢丝，为彻底避开爆炸的危险，多选用300℃以下出炉的方案。
再结晶退火的钢丝保温期满后，不存在过冷奥氏体等温转变问题，实际上可以直接出炉空冷。
但生产中，保护气体热处理的钢丝和高碳高合金工具钢丝，也采用与球化处理完成后相同的冷却方法。
特殊钢丝厂因日常生产的钢丝牌号多、品种多，再加上执行标准和交货状态的差别，使热处理工艺更加繁琐和复杂，通常做法是先将热处理钢丝按球化处理和软化处理进行分类，每类钢丝预设若干条工艺曲线，通常球化处理预设9条曲线，再结晶退火预设12条曲线。
每天生产的钢丝按工艺曲线对号入座，凑够一炉再根据装炉量、规格，核算加热时间、保温时间，以及冷却方法和时间。
热处理工艺制度通常用两种表格来表述：第一种表格适用于装炉量不大，每炉装料量基本衡定的退火炉，表格内容包括钢丝牌号、生产状态（原料、半成品、成前和成品）、规格范围、热处理曲线序号（隐含了热处理类型、冷却方法）、执行技术标准。
第二种表格是作为第一种表格的补充规定，适用于装炉量较大，每炉实际装料量波动较大的退火炉，表格内容包括热处理类型、加热温度、装炉量、升温时间、保温时间等，因此，周期炉热处理工艺制度可以用2-3种图表来表述：工艺曲线图、工艺制度表和不同退火温度、不同装炉量对应的工艺制度表。
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