零件加工工艺的编制
型芯零件加工工艺编制 (1)
为淬火、低温回火，保证硬度58~64 HRC。 7、设备、工装的选择
设备选择有铣床、平面磨床、线切割机床等；加工过程采用通用
夹具虎钳、磁力吸盘等；刀具有面铣刀，立铣刀等；量具选用游标
卡尺，千分尺等。
模具制造技术
2020/10/22
（二）工艺卡片
模具制造技术
2020/10/22
（二）工艺卡片
模具制造技术
后，可以获得高耐磨性、基体有较高 推杆导向孔配合面。
强度和硬度，淬透性好，能满足定模
板实际工作的力学性能要求。切削加 作表面Ra0.8 μm、
3、主要表面分析
Ra1.6μm，尺寸精度IT7；
板类零件，上、下表面及相邻两侧面 49.98mm×49.98mm的固
作为工艺基准。
2、主要表面加工方法 型芯的工作表面Ra0.8 μm、Ra1.6μm，尺寸精度IT7； 49.98mm×49.98mm的固定端配合面Ra1.6 μm、尺寸精度IT8， 采用粗铣——精铣Ra1.6μm——磨削Ra0.8μm。8处推杆导向孔 配合面，采用线切割加工。
3、零件的安装 8处推杆导向孔配合面，采用与动模板合并线切割加工。
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（二）零件制造工艺设计
4、零件制造工艺路线（方案） 备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线—铣台肩、成型面及 槽—修圆角钻穿丝孔—热处理—磨六面—线切割8处导向槽—研 圆角
5、确定各工序余量，计算工序尺寸及公差 6、热处理工序的安排
锻造后经过退火，消除应力，改善切削加工性；零件最终热处理
定端配合面Ra1.6 μm、尺
寸精度IT8。8处推杆导向孔
需要保证位置精度，并且与
推杆固定板一致。上、下表
根据零件图规定的技术要求加工零件,编制合理的机械加工工艺规程
根据零件图规定的技术要求加工零件,编制合理的机械加工工艺规程
编制合理的机械加工工艺规程需要考虑以下几个方面：
1. 材料选择：根据零件图提供的材料信息，选择合适的工艺材料，并了解其性能特点和加工性能。
2. 工艺路线确定：根据零件图的几何形状、尺寸和工艺要求，确定合理的加工顺序和工艺路线。
考虑到工艺的连续性、效率和加工质量。
3. 工序选择：根据零件图的特点和要求，选择适合的工序进行加工。
如车削、铣削、钻孔、饰面等，同时根据材料的特点、切削力等因素，确定加工切削参数。
4. 夹具选择：根据零件形状和尺寸，选择合适的夹具进行固定，以确保加工过程中的稳定性和精度。
5. 加工刀具选择：根据零件材料和几何形状，选择合适的刀具进行加工。
考虑切削速度、进给量、切削液等刀具参数，并进行刀具磨损与更换控制。
6. 加工工艺参数确定：根据零件的尺寸、形状和加工要求，确定合理的切削速度、进给速度、冷却液喷淋等加工工艺参数。
7. 检验标准与方法：根据零件的设计要求，确定合适的检验标准和检验方法，确保零件加工质量符合要求。
总结：编制合理的机械加工工艺规程需要考虑材料选择、工艺路线确定、工序选择、夹具选择、刀具选择、加工工艺参数确定以及检验标准与方法等因素。
同时要紧密配合零件图的要求，确保加工过程中的稳定性、精度和质量。
箱体类零件加工工艺编制
▪ 3）对于精度在 IT6，表面粗糙度Ra值小于1.25μm的高精度轴孔（如 主轴孔）则还需进行精细镗或珩磨、研磨等光整加工。对于箱体零件上的 孔系加工，当生产批量较大时，可在组合机床上采用多轴、多面、多工位 和复合刀具等方法来提高生产率。
3.1.1箱体类零件及其机械加工工艺特点
作业21：
P241:1、2、7、8、9、10
3.1.2 零件的工艺性分析
某车床主轴箱的工艺性分析
1、读零件图 2、从材料及热处理、结构分析工艺性 3、从加工精度及表面粗糙度分析工艺性
3.1.3零件的毛坯选择
一、确定车床某主轴箱的毛坯类型
1、从材料（HT200）、用途和结构上分析：可选铸件。
为了减少加工余量，对于单件小批生产直径大于50mm的孔和成批生产 大于30mm 的孔，一般都要在毛坯上铸出预制孔。
3.1.1箱体类零件及其机械加工工艺特点
二、箱体类零件的机械加工工艺特点
1、定位基准的选择
1）粗基准的选择：
粗基准要满足以下要求：
一是要尽量保证起主要作用的大孔（如车床主轴箱上的主轴孔）、主要平 面（如车床床身导轨面）的加工余量均匀；二是要使箱体上不加工面（主 要是内壁）与主要孔之间的位置误差不要太大（以免装配时出现内部空间 不够的现象）；三是保证不加工的平面与基准平面之间的位置关系（保证 外观质量）。
▪ 4）次要表面加工：如联接孔、螺纹孔、销孔等，可在摇臂钻床、立 式钻床或组合专用机床上加工。小批生产可划线加工，大批生产可用利用 钻模加工。
3.1.1箱体类零件及其机械加工工艺特点
▪ 5、箱体类零件的检验
▪ 检验项目主要有：各加工表面的粗糙度及外观，孔的尺寸精度，孔和 平面的几何形状精度，孔系的相互位置精度。
轴类零件的数控加工工艺编制及分析
轴类零件的数控加工工艺编制及分析
一、数控加工
数控加工是目前机械加工中最先进的技术之一，它直接控制各个加工部位进行机械加工。
数控加工的技术日趋成熟，其特点在于：
1、高精度：数控加工采用计算机控制，控制仪器与机床相结合，使制件加工精度得以提高，达到高精度的要求。
2、快速加工：数控机床的运动时间可达到毫秒级，从而避免了传统机床的缓慢、繁琐的移动，大大减少了生产时间，实现快速加工。
3、精密控制：将刀具的转速、进给速率、切深等与加工步骤参数精确设定，使加工速度、深度和质量得以控制，实现精密控制。
4、自动化：数控机床可以实现自动换刀和加工路径的编程，实现自动换刀，避免了传统机床的人工操作，大大提高了生产效率。
二、工艺编制
1、选择加工工件：根据轴类零件的形状、尺寸及加工要求。
2、选择机床：根据加工工件的规格及加工要求，选择适合的机床。
3、选择刀具：根据加工工件的材质及加工要求，选择适合的刀具。
4、编制数控程序：根据轴类零件的图纸及加工要求，编制数控加工程序，指定参数，如转速、进给速度、刀具位置等，并将程序输入到计算机中。
轴类零件的数控加工工艺和程序编制
轴类零件的数控加工工艺和程序编制轴类零件是机械制造中常见的零件类型，其外观形态特征是一条导向的长轴，其与其他机械部件的连接必须要求较高的配合精度和表面质量。
数控加工是一种精度高、效率高、重复性好的加工方式，因此在轴类零件的加工中应用十分广泛。
本文将就轴类零件的数控加工工艺和程序编制进行详细介绍。
一、零件设计和加工前准备在加工轴类零件之前，必须对零件进行设计，包括轴的直径、长度以及与其他机械部件之间的连接方式等。
同时还要对原材料进行选取和检验，保证原材料的质量符合要求。
根据零件图纸，制作加工工艺流程图，并确定加工工序、工具的选择和切削参数等。
为保证加工质量和生产效率，选择合适的加工中心、夹具和辅助装置来进行加工准备。
二、数控编程数控编程是数控加工的核心，其目的是根据零件图纸和加工工艺流程图，编出机床能够识别的G代码和M 代码，控制数控机床按照预定的加工路径和工艺参数进行加工。
在轴类零件的数控编程过程中，需要注意以下几点：1.合理选择加工方式：轴类零件表面质量要求高，因此需采用多道次切削的方式，以减小一次切削的切削量，提高表面光洁度和精度。
2.合理选择切削工具：根据轴类零件的材质和加工工艺，选择合适的切削工具，包括刀具形状、切削刃数和硬度等.3.合理选择切入和切出方式：切削前后，机床的运动速度要慢，以免对工件表面形成切削痕迹。
4.合理选择切削参数：根据轴类零件的材质、切削类型和工艺要求等，合理选取切削速度、进给量、切深等切削参数。
5.确保程序正确性：数控编程完成后，需要进行程序检查和验证，以确保程序的正确性和可行性。
在加工过程中，还需进行数控系统的监测和调整，以保证加工的准确性和稳定性。
三、数控加工过程数控加工过程是指根据数控编程的G代码和M代码，控制数控机床进行加工的过程。
在轴类零件的数控加工过程中，应注意以下几点：1.保持加工平稳：轴类零件加工时需要注意加工平稳，尽量减少零件表面划痕和毛刺等缺陷，以提高表面质量和精度。
怎样编写零件的加工工序
如何编写零件的加工工序(一)分析图纸：按照图纸所给定的尺寸、形状位置公差等技术要求来分析该零件应该哪些设备进行加工。
1、加工类型（热加工、冷加工）。
2、热加工：铸铁：如铸铁HT200（主要用在机床的箱体、端盖、箱盖、泵盖等），铸钢ZG35（轴类、连杆、摇臂类）3、热处理（主要指时效处理）。
4、冷加工（机床加工及钳加工）。
5、机床类型（车床、铣床、镗床、钻床、磨床、刨床、插床等）。
6、钳加工（钻、锪、扩孔、铰孔、螺纹加工、装配等）。
7、设备（设备指机床）、工艺装备（简称工装，包括定位夹具、刀具、刃具、量具、工具）。
8、工时定额。
20分钟到40分钟左右。
9、加工顺序：⑴铸造、⑵时效处理、⑶刨或铣加工（加工平面）、⑷划线、⑸镗加工（镗大孔）、⑹钳加工。
（加工原则：先加工平面再加工孔，最后钳加工）10、尺寸公差、形状位置公差及表面粗糙度。
（通过这三项来确定是粗加工还是精加工）。
（二）如何填写工艺表1.下料性质：铸造毛坯。
2材料：按照图纸上的金属牌号填写即可。
3.工序号：⑴铸造、⑵热处理、⑶划线、⑷刨或铣加工：[先加工出一粗基准平面、再加工另一平面（与基准面平行）]。
⑸划线：镗、钻孔加工线。
⑹镗加工：镗大孔。
⑹钳加工：钻孔、锪孔、螺纹加工等，⑺铰孔：要待装配时再配钻铰。
4.工序名称：车加工、铣加工、镗加工、钻加工、磨加工、钳加工、插加工、刨加工、划线等。
5.工序内容及要求；图纸所标注的平面、大孔、小孔、螺纹等需加工的尺寸及技术要求等。
6.设备、工装：.设备：车床、铣床、镗床、钻床、刨床、磨床、插床。
工装：刨刀、铣刀、镗刀、钻头、铰刀、丝锥、插刀、手电钻（规格要写例如φ8钻头、φ6H7铰刀、M8丝锥等、铣刀、镗刀可以不写规格）。
7.时间定额；铣加工30min、镗加工40 min、钻加工20min、划线20min、钳加工30min.。
（三）加工各种形状面选用机床的方法：1.加工平面用刨床或铣床（龙门铣床），2.加工大孔用镗床，3.加工小孔用钻床（尺寸精度要求不高的），4.加工螺纹孔、铰孔是钳加工，（有的孔也可在铣床和镗床上来完成）5.加工键槽用插床，6.加工凹台用铣床（立铣床），7.加工开口槽用铣床（卧铣床）。
导向套零件的加工工艺规程编制
导向套零件的加工工艺规程编制1. 引言导向套是机械设备中常见的零件，它用于承受和导向轴向力，并保证轴向移动的平稳。
本文档旨在编制导向套零件的加工工艺规程，确保加工过程的质量和效率。
2. 加工工艺流程加工工艺流程是指将原材料经过一系列加工操作后，最终得到符合要求的导向套零件的过程。
下面是导向套零件的加工工艺流程：1.材料准备–选择合适的材料，通常使用高强度合金钢。
–将材料切割成适当的长度。
2.热处理–进行热处理以提高材料的硬度和强度。
–对材料进行均热处理和淬火处理。
3.数控车床加工–在数控车床上进行车削工序。
–使用合适的刀具进行粗车和精车。
–完成内圆和外圆的车削。
4.残余应力消除–对导向套进行应力消除处理，以提高零件的稳定性和耐久性。
–进行退火处理或者压入法消除残余应力。
5.精密磨床加工–采用精密磨床进行精密加工。
–控制砂轮的修整和砂轮下降速度，以保证加工精度。
–进行内圆和外圆的磨削，并保持合适的表面质量。
6.表面处理–对导向套进行表面处理，提高其耐腐蚀性和美观度。
–进行喷砂或者镀层处理。
7.检测和质量控制–对加工完成的导向套进行尺寸检测。
–进行表面质量检查。
–对检测结果进行分析和记录，确保加工质量。
3. 设备和工具在导向套零件的加工过程中，需要使用以下设备和工具：•数控车床：用于进行车削工序。
•精密磨床：用于进行精密磨削。
•热处理设备：用于进行热处理。
•检测设备：如千分尺、游标卡尺、显微镜等。
•其他辅助工具：如刀具、砂轮、喷砂设备等。
4. 工艺参数在导向套零件的加工过程中，需要对工艺参数进行合理的控制，以保证加工质量。
以下是一些常见的工艺参数：•隔离面精度：0.02mm•内圆和外圆直径公差：±0.01mm•表面粗糙度：Ra 0.8μm•砂轮修整周期：4h•砂轮下降速度：0.02mm/min5. 安全注意事项在导向套零件的加工过程中，需要注意以下安全事项：•操作人员应穿戴符合要求的工作服和工作手套。
配合零件加工工艺及程序编制
配合零件加⼯⼯艺及程序编制摘要随着科学技术的飞速发展，社会对机械产品的结构、性能、精度、效率和品种的要求越来越⾼，单件与中⼩批量产品的⽐重越来越⼤。
传统的通⽤、专⽤机床和⼯艺装备已经不能很好地适应⾼质量、⾼效率、多样化加⼯的要求。
⽽数控机床作为电⼦信息技术和传统机械加⼯技术结合的产物，集现代精密机械、计算机、通信、液压⽓动、光电等多学科技术为⼀体，有效地解决了复杂、精密、⼩批多变的零件加⼯问题，能满⾜⾼质量、⾼效益和多品种、⼩批量的柔性⽣产⽅式的要求，适应各种机械产品迅速更新换代的需要，代表着当今机械加⼯技术的趋势与潮流。
其中数控车床由于具有⾼效率、⾼精度和⾼柔性的特点，在机械制造业中得到⽇益⼴泛的应⽤，成为⽬前应⽤最⼴泛的数控机床之⼀。
但是，要充分发挥数控车床的作⽤，关键是编程，即根据不同的零件的特点和精度要求，编制合理、⾼效的加⼯程序。
常⽤的数控编程⽅法有⼿⼯编程和⾃动编程两种。
⼿⼯编程是指从零件图样分析⼯艺处理、数据计算、编写程序单、输⼊程序到程序校验等各步骤主要由⼈⼯完成的编程过程。
它适⽤于点位加⼯或⼏何形状不太复杂的零件的加⼯，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。
对于⼏何形状复杂的零件，以及⼏何元素不复杂但需编制程序量很⼤的零件，⽤⼿⼯编程难以完成，因此要采⽤⾃动编程。
根据不同的需要和结合加⼯的图纸要求，传统的加⼯⽆法达到⾜够的精度要求。
⽐如，我们在加⼯要求精度⽐较⾼的配合零件时，这就往往在数控机床来加⼯完成。
配合件在⼿⼯编程时要特别注意配合公差的问题，所谓的公差就是指加⼯完成之后，得到加⼯精度在图纸指定的范围之内，⽽零件之间能够彼此结合起来。
因此，我们在⼿⼯编程时应注意以下问题：⼀、正确选择程序原点在数控车削编程时，⾸先要选择⼯件上的⼀点作为数控程序原点，并以此为原点建⽴⼀个⼯件坐标系。
⼯件坐标系的合理确定，对数控编程及加⼯时的⼯件找正都很重要。
程序原点的选择要尽量满⾜程序编制简单，尺⼨换算少，引起的加⼯误差⼩等条件。
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零件加工工艺的编制
课程作业
班级: 数控1班
姓名:
学号:
前言
机械制造工艺学课程设计，是以切削理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工艺装备知识的机械制造技术基本能力的培养；是综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用所掌握的“机械制造技术基础”知识及相关知识的一次全面训练。
机械制造技术基础课程设计，是以机械制造工艺及工艺装备为内容进行的设计。
即以所选择的一个中等复杂程度的中小型机械零件为对象，编制其机械加工工艺规程，并对其中某一工序进行机床专用夹具设计。
机械制造工艺学课程设计是作为未来从事机械制造技术工作的一次基本训练。
通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。
在设计过程中，我熟悉了有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。
1、能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2、提高结构设计能力。
学生通过夹具设计的训练，应获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。
3、学会使用手册、图表及数据库资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后所从事的工作打下基础。
由于本人能力有限，设计尚有许多不足之处，可请各位老师给予批评指正。
目录
前言 (2)
零件的工艺分析 (4)
1.1花键轴介绍 (4)
1.2零件的工艺分析 (5)
1.3技术要求 (5)
第2节选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图 (6)
2.1毛坯选择 (6)
2.2毛坯的确定 (6)
2.3定位基准的选择 (8)
2.4划分阶段 (9)
2.5毛坯余量的确定及加工余量及工序尺寸确定 (9)
2.6确定毛坯的热处理方式 (10)
第3节加工方法的选择及工艺路线的制定 (11)
3.1零件表面加工方法的选择 (11)
3.2数控加工工艺过程卡片 ........................ 错误!未定义书签。
3.3数控加工工序卡片 .............................. 错误!未定义书签。
设计感悟 (17)
零件加工工艺的编制课程作业
一、设计课题名称:
设计“花键轴”零件的机械加工工艺设计
二、设计要求:
1、零件图一张
2、工艺过程卡一份
3、工序卡一份
5、设计说明书一份
6、零件批量为大批量生产
7、工艺过程卡中一般要求机械加工工序达到8道以上，包含的不同类型的的机械加工机床达到四种以上。
8、工艺过程卡、工序卡按提供的标准格式
1.1拔叉介绍
拔叉是汽车变速箱上的部件，与变速手柄相连，位于手柄下端，拨动中间变速轮，使输入/输出转速比改变。
拨叉主要用于离合器换档。
汽车变速箱上的部件，与变速手柄相连，位于手柄下端，拨动中间变速轮，使输入/输出转速比改变。
如果是机床上的拨叉是用于变速的，主要用在操纵机构就是把2个咬合的齿轮拨开来再把其中一个可以在轴上滑动的齿轮拨到另外一个齿轮上以获得另一个速度。
即改变车床滑移齿轮的位置，实现变速。
或者应用于控制离合器的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。
1.2零件工艺分析
这个拔叉的结构主要由外圆柱面，中心孔，圆角，锥销孔组成。
尺寸精度必须达到IT4——IT6级，IT8级，IT4——IT6级需要经过粗——半精车——精车——磨粗磨获得表面粗糙度要求保证Ra3.2，IT8级需要粗——半精车获得表面粗糙度要求保证Ra3.2，Ra6.3 ，Ra1.6需要半精车保证表面加工要求。
位置公差要求垂直度保证，垂直度度要求孔顶端与轴线垂直，垂直度一个是直径20的轴线需要跟轴线A重合需要通过半精车获得，，表面必须做调制处理要去除尖角毛刺，加工方法一般选用车床或磨床，IT4级到IT8级一般加工顺序为粗——半精车——精车——磨粗磨，锥销孔加工一半装配时钻孔，绞孔。
1.3技术要求
该零件属于叉架类零件，主要构成表面主要为外圆、圆角、中心孔和锥销孔等；各外圆装配表面粗糙度要求极高，Ra达1.6μm，为IT6、IT4级；而尺寸精度和位置精度要求也高（重点保证外圆表面的加工），上边尺寸25与直径尺寸20与中心线A有垂直度的配合要求。
其中，各个圆柱尺寸精度等级较高，圆柱装配表面表面粗糙度要求也高，Ra 达3.2μm。
锥销孔与中心孔Ra达1.6μm；其余则要较低Ra只需达到6.3μm，这些表面粗糙度较容易获得，可以通过粗车-半精车-精车、达到要求。
各处倒圆角、去毛刺达到要求。
2.1毛坯选择
常见毛坯类型：
(1)铸件
铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。
对形状较复杂的毛坯，一般可用铸造方法制造。
目前大多数铸件采用砂型铸造，对尺寸精度要求较高的小型铸件，可采用特种铸造，如永久型铸造、精密铸造、压力铸造、熔模铸造成和离心铸造等。
(5)其它毛坯
其它毛坯包括冲压件，粉末冶金件，冷挤件，塑料压制件等。
2.2确定毛坯
该零件为铸铁的抗拉强度、塑性和韧性要比碳钢低。
虽然铸铁的机械性能不如钢，但由于石墨的存在，却赋予铸铁许多为钢所不及的性能。
如良好的耐磨性、高消振性、低缺口敏感性以及优良的切削加工性能。
此外，铸铁的碳含量高，其成分接近于共晶成分，因此铸铁的熔点低，约为1200℃左右，铁水流动性好，由于石墨结晶时体积膨胀，所以传送收缩率小，其铸造性能优于钢，因而通常采用铸造方法制成铸件使用，故称之为铸铁。
2.3选择定位基准
为保证花键轴各圆柱面的同轴度和其他位置精度，半精车、精车和磨削时应该选择基准轴线为定位基准两端中心孔相关尺寸和位置精度以及粗糙度是影响加工精度的重要因素，因此工件在调质等热处理后要安排加工中心孔的工序。
(1)粗基准的选择原则
a.相互位置原则；
b.余量最小原则；
c.重要表面原则；
d.不重复使用原则；
e.便于装夹原则；
(2)精基准的选择原则
a.基准重合原则；
b.余量最小原则；
c.自为基准原则；
d.互为基准原则；
e.便于装夹原则；
根据相关的技术要求，定位基准确定如下：
1)选择精基准：以两中心孔为精基准，采用两顶装夹定位，便于位置精度的保证，为后续加工提供精基准。
2)选择粗基准：以外圆柱面为粗基准。
粗车时为了保证工件装夹刚性，常采用一夹一顶的装夹方法，左端采用三爪自定心卡盘夹紧、右端采用活动顶尖支顶2.5毛坯余量确定
拔叉加工余量工艺手册查的精磨余量0.1mm，粗磨余量0.5mm，半精车余量1.5mm，从而确定加工工艺卡的工序内容。
2.6确定毛坯的热处理方式
灰口铸铁的热处理灰口铸铁中存在着大量的片状石墨，故机械性能很差，而热处理只能改变铸铁的基体组织，不能改变片状石墨的有害作用。
这就是说，通过热处理来提高灰口铸铁的机械性能的效果不大。
因此，生产中对灰口铸铁进行热处理的种类并不多，较常用的仅有以下几种。
一．消除内应力退火
当铸件形状复杂，厚薄不均时，由于浇注后冷却过程中各部位的冷却速度不同，往往在铸件内部产生很大的应力。
它不仅削弱了铸件的强度，而且在随后的切削加工之后，由于应力的重新分布而引起变形，甚至开裂。
因此，对精度要求较高或大型、复杂的铸件（如机床床身、机架等）在切削加工之前，都要进行一次消除内应力的退火，有时甚至在粗加工之后还要进行一次。
消除内应力退火通常是将铸件缓慢加热到500-560℃，保温一段时间（每10毫米截面保温一小时），然后以极缓慢的速度随炉冷至150-200℃后出炉。
此时，铸件的内应力基本上被消除。
应当指出，若退火温度超过560℃或保温时间过长，会引起石墨化，使铸件的强度与硬度降低，是不适宜的。
二．消除部分白口的软化退火
铸件冷凝时，在表面或某些薄壁处，由于冷却速度较快，很容易出现白口组织，使铸件的硬度和脆性增加，造成切削加工的困难和使用时易剥落。
此时就必须将铸件加热到共析温度以上，进行消除白口的软化退火。
消除白口的软化退火，一般是把铸件加热到850-950℃，保温1-3小时，使共晶渗碳体发生分解，即进行第一阶段石墨化，然后又在随炉缓慢冷却过程中
使二次渗碳体及共析渗碳体发生分解，即进行中间和第二阶段石墨化，待随炉缓冷到500-400℃时，再出炉空冷，这样就可获得铁素体或铁素体珠光体基体的灰口铸铁，从而降低了铸件的硬度，改善了切削加工性。
若采用较快的冷却速度，使铸件不发生第二阶段石墨化，则最终就获得珠光体基体的灰口铸铁，增加了铸件的强度和耐磨性。
三．表面淬火
表面淬火的目的是提高灰口铸铁件的表面硬度和耐磨性。
表面淬火的方法有高频感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火及接触电热表面淬火等。
2.4.2
制定工艺路线。