模具零件加工工艺分析
模具标准零件加工工艺
模具标准零件加工工艺模具标准零件加工工艺是指对模具标准零件进行加工的技术和方法，主要是针对金属材料的机械加工过程。
模具标准零件是模具加工中最基本的部件之一，它们直接影响着模具的加工质量和使用寿命，因此模具标准零件的加工工艺显得尤为重要。
模具标准零件加工工艺需要遵循的一些基本原则和技术要点：1. 熟练掌握加工工艺和加工设备的基本知识，对于加工途中可能出现的问题，需要能够及时的进行判断和应对。
2. 考虑加工工艺的整体性，从加工序列、加工工艺、加工设备及所需工具、夹具等方面进行全面规划，保证整个加工过程的顺畅和高效。
3. 严格控制零件加工的质量和精度，特别需要注意加工零件的尺寸和端面平行度，因为它们对模具加工的精度直接决定。
4. 对于不同材质的模具标准零件，需要选择不同的切削工具，以保障加工效率，同时还要考虑材质硬度及加工性等因素。
在进行模具标准零件的加工过程中，还需要注意以下方面1. 材料的选择与加工要求：材料的选择与零件加工后要求的表面加工精度和粗糙度有关，对于不同的工艺要求可能需要不同材质的切削工具，以确保完成最终的加工要求。
2. 加工前准备与机床设置：加工前首先需要对该零件的加工阶段进行划分、方案设计以及机床设计；接着需要根据加工零件的材料、形状、大小、加工要求等进行不同机床的选择，并对其进行技术参数的设置。
3. 切削工具的选择和修复：切削工具的合理选用对零件的加工精度直接影响较大。
刀具的磨损情况对于工件表面质量也有直接影响，因此要及时检查、维护切削工具的磨损情况，若有问题要及时修复或更换。
4. 机床操作流程：在进行原始加工前，需要事先进行一次系统的单件检查，并完成自认划分和机床设置工序，完成机床基本参数的输入，先进行试加工。
然后，进行设备调试，将设备调整到最佳状态，调整的关键是精调床身，定具及杆上定位孔的位置及容度，以保证零件尺寸和几何精度的稳定和一致性。
综上所述，模具标准零件加工工艺需要严格的操作流程和质量控制，才能保证零件的加工质量和精度。
模仁、镶件、斜顶、滑块等塑料模具零件的加工工艺与流程
模仁、镶件、斜顶、滑块等塑料模具零件的加工工艺与流程1模胚回厂后，钳工应检查：1、A，B板基准面，是否平齐，基准角是否直角；2、导柱导套开合是否顺畅；3、模架螺钉及牙孔是否标准；4、下导柱及回针是否顺畅；5、模板是否变形、黑皮6、根据模胚图纸加工好顶针避空空，运水，螺丝孔，撑头孔等等模具辅助工艺孔2. 加工预留量原则1、需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量；2、模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm；3、钳工铣床粗铣外形单边预留余量0.3-0.5mm，线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量；4、CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03mm的抛光余量。
3. 加工精度要求模具尺寸的制造精度应在0.005～0.02mm范围内；垂直度要求在0.01～0.02mm范围内；同轴度要求在0.01～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01～0.03mm范围内。
合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。
其余模板配合面的平行度要求在0.01～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用0.01～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0.01～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。
注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边0.01～0.02mm的间隙配合。
4. CNC拆电极的原则模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。
模具零件加工工艺流程
模具零件加工工艺流程《模具零件加工工艺流程》模具零件加工工艺流程是指将模具零件从原材料加工成最终成品的整个过程。
模具是工业生产中不可或缺的重要设备，它的质量和精度直接影响到最终产品的质量和成本。
因此，模具零件加工工艺流程的设计和执行对于整个生产过程都至关重要。
一般来说，模具加工工艺流程包括以下几个步骤：设计、原材料准备、粗加工、热处理、精加工、装配、调试和试验。
首先是设计阶段。
设计师根据产品的要求和模具的功能要求，进行模具零件的设计。
在设计过程中，需要考虑到材料的选择、工艺的可行性以及零件的加工难度等因素。
接下来是原材料准备阶段。
根据设计图纸的要求，选购相应的原材料，并进行检验和整理。
然后是粗加工阶段。
在这个阶段，模具零件的外形和粗加工尺寸将被定型。
通常采用车床、铣床、钻床等机械设备进行加工，以保证零件的表面粗糙度和外形尺寸的精度。
之后是热处理阶段。
经过粗加工后的零件需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
常见的热处理方法包括淬火、正火、回火等。
接着是精加工阶段。
在这个阶段，需要对零件进行精细加工，以达到设计要求的形状和精度。
一般采用磨削、拉削、钻孔、铣削等工艺进行加工。
然后是装配阶段。
将经过精加工的各个零件组装到一起，形成一个完整的模具。
最后是调试和试验阶段。
经过装配的模具需要进行调试和试验，以验证其性能和精度是否符合设计要求。
总的来说，模具零件加工工艺流程是一个综合性的过程，需要设计、原材料准备、加工、装配、调试和试验等多个步骤有机地结合在一起，确保最终的模具零件能够满足产品的要求。
模具加工工艺标准
结构简单：模 具设计应尽量 简单、明了， 方便操作和维 护。
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模具设计的工艺性分析
模具材料的选用：根据产品要求和生产条件选择合适的模具材料，确保模具的耐磨性、 耐腐蚀性和热稳定性。
模具结构的合理性：模具结构设计应简单、紧凑，便于制造、装配、调试和使用，同时 要充分考虑模具的强度和刚性。
热处理工艺流程：预热、加热、保温、冷却和后处理等步骤
热处理工艺参数：加热温度、保温时间、冷却速度等参数对热处理效果的影响
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模具设计的工艺要求
模具设计的原则
符合产品要求： 模具设计应满 足产品形状、 尺寸和性能的 要求。
加工方便：模 具设计应便于 制造、装配、 检测和维修， 降低制造成本。
寿命长：模具 设计应保证模 具的使用寿命， 提高模具的可 靠性和稳定性。
根据模具材料选择合适的刀 具类型和刀片材质
考虑刀具的寿命和耐用度， 合理使用刀具补偿功能
掌握刀具的安装与拆卸方法， 确保安全操作
切削参数的优化
切削速度：根据材料和刀具选 择合适的切削速度，以提高加 工效率和降低表面粗糙度。
进给量：适当调整进给量可以 提高切削效率，同时保证加工 质量。
切削深度：合理选择切削深度 可以减少刀具磨损和加工时间， 提高加工精度。
模具加工的重要性
模具加工的精度和稳定性直 接关系到产品的质量和生产 效率，是实现产品批量生产 的关键因素。
模具加工是制造业的重要环节， 对产品生产的质量和效率具有 决ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ性影响。
模具加工技术的发展和应用， 能够推动制造业的技术进步 和产业升级，提高生产效率
和产品质量。
电子课件-《模具零件制造技术》A02-2660 模块四 典型模具零件加工工艺制定课题二 注塑模主要零件加工工艺
任务实施
(7)工件进行淬火、回火热处理，调整零件的性能，使 硬度达到要求。
(8) 采用平面磨削，精磨工件外表面，至图样要求的形 状和尺寸精度。一般外形尺寸尽量控制在上极限尺寸,留 适当的余量，便于后续的修正与调整。
(9)根据型腔要求，电火花放电成形加工内表面。一般 应尽量加工至下极限尺寸,留适当的余量(如果型腔需镀层， 还应考虑镀层厚度)，便于研磨、抛光及后续的修正。
任务实施
一、工艺分析
注塑模型腔是注塑模中主要的工作零件之一。型 腔的铣削加工和电火花成形加工是塑料模具成形零件 必不可少的加工工序；对具有复杂空间曲面型腔的铣 削,通常采用数控铣床或加工中心；电火花成形加工常 放在对型腔淬火与回火后作为精加工。所以这两道加 工工序是型腔加工工艺过程中比较关键的工序。
(退火)→半精加工→调质→精加工→光整加工+火焰淬火、渗 氮、镀铬、镀钛→装配前修整。
工艺特点：成形零件尺寸精度有一定的要求,但钢材硬度要 求不高。
相关知识
（3）工艺路线：备料（锻件）→热处理（正火）→粗 加工→热处理（退火）→半精加工→表面处理（渗碳）→ 热处理（淬火与回火）→光整加工+表面处理（镀铬等） →装配前修整。
相关知识
2．典型工艺路线
注塑模成形零件的加工工艺过程和各工序的安排通常根 据成形零件的要求和特点有四种情况可供选择。
(1)工艺路线：备料（锻件）→退火→粗加工→ 热处理 （退火)→半精加工→淬火与回火→精加工→光整加工→表面 处理（渗氮、镀铬、镀钛等）→装配前修整。
工艺特点：成形零件的尺寸精度要求较高,钢材全淬硬。 (2)工艺路线：备料（锻件）→退火→粗加工→ 热处理
工艺特点：成形零件的尺寸精度要求不高,但要求钢材 全淬硬。
模具零配件加工工艺流程
模具零配件加工工艺流程《模具零配件加工工艺流程：一场微观世界的奇妙之旅》在模具制造这个神奇而复杂的领域里，模具零配件加工工艺流程就像是一场精心编排的舞蹈，每个环节都至关重要，容不得丝毫差错。
首先得从原材料说起，这就好比厨师挑食材，你要选择适合的钢材或者其他材料，就像挑一块上好的肉做红烧肉一样。
材质选不好，后续的加工再怎么折腾那都是白搭，顶多做出一盘“黑暗料理”般的模具零配件。
接着是切割下料环节，这就像把一块大蛋糕切成合适的小块。
那些切割机干活的时候，“刷刷刷”的，就像在进行一场精确的外科手术呢。
如果切歪了一点，那后面的工序就会像多米诺骨牌一样被影响，这时候就只能心里默念“凉凉”了。
然后是粗加工，这是个可劲儿造的阶段，铣刀、钻头都开始大展身手。
就好比打地基，不求精细，先把大概的形状给整出来。
不过可别小看这个粗犷的过程，要是用力过猛，尺寸偏差太大，那这个地基可就歪了，模具它还不得“倒塌”啊。
有时候看着那些机器“呼呼”地干活，感觉就像一群莽撞的大汉在乱拳出击，还得时不时提醒一下：“嘿，兄弟，悠着点！”到了精加工，就像是在雕琢艺术品了，每一丝一毫的误差都不能被容忍。
这个时候的操作员就像一个刺绣大师，精心地在零件上绣图案一样。
什么磨床、电火花加工机之类的，都得做到精益求精。
我曾见过一个老师傅在精加工的时候，那眼睛瞪得跟铜铃似的，大气都不敢喘，就怕一个抖动把那一点点的精度给弄没了。
热处理又是一个关键步骤，这就像是给零配件进行一场魔法洗礼，改变它们的硬度、韧性等性能。
可这魔法不好控制啊，如果火候掌握不好，可能让零配件变得太脆或者太硬，就像面包烤焦了或者没烤熟，都没法吃一样的道理。
最后表面处理这个环节，就像是给零配件穿上漂亮的衣服。
喷漆、电镀之类的能让它们不仅实用而且美观。
有时候觉得这就像给一个朴实的小伙换上一身帅气西装，瞬间气场就不一样了。
模具零配件加工工艺流程的每一个步骤都紧密相连，一环扣一环。
它就像一个紧密协作的小社会，每个环节都是在为了最终产出一个高质量的模具零配件而努力。
冲压模具设计及其工艺分析
冲压模具设计及其工艺分析冲压模具设计及其工艺分析冲压是一种通过压力和速度对金属板材进行塑性变形而制成模具零件的加工方法，广泛应用于制造汽车、电器和机械零件等行业。
而冲压模具设计是保证生产高质量模具零件的重要环节，本文将对此进行分析。
一、冲压模具设计1.模具结构设计模具结构设计是冲压模具设计的核心。
合理的模具结构可以提高模具寿命和生产效率，减少生产成本，并保证产品的质量。
模具结构主要包括模具结构布局、模具标准件选用和材料选择等。
在模具结构设计时，需要考虑到模具的使用情况、生产要求和成本等因素，综合权衡各方面的因素，选取合适的模具结构。
2.模具工艺设计模具工艺设计是冲压模具设计的第二个重要环节，它是决定模具生产周期、效率和成本的关键因素。
模具工艺设计主要包括模具制造工艺流程、加工技术要求和加工设备选择等。
在模具工艺设计时，需要根据模具结构设计的要求，选择合适的加工工艺流程和加工设备，保证模具加工的质量和效率。
3.模具图纸设计模具图纸是冲压模具设计的具体内容，它包括三维图纸、二维图纸和工艺流程图等。
在模具图纸设计时，需要准确地表达模具的各种尺寸、形状和位置等信息，同时还需要表达模具加工工艺中的细节和要求，保证模具加工的准确性和一致性。
二、冲压模具工艺分析1.材料特性分析冲压模具制造材料的选择是影响模具品质和寿命的重要因素，而材料特性分析是选择模具材料的关键。
材料特性分析主要包括材料力学性能、耐磨性、韧性等方面的特性分析。
2.冲压工艺分析冲压工艺分析是决定模具加工周期、效率和成本的关键因素，它是确定冲压过程各环节的激励和反力，分析冲压过程中产生的变形和应力情况。
冲压工艺分析需要根据冲压模具的特性和材料特性、产品要求等综合考虑，选择合适的冲压工艺参数。
3.模具加工工艺分析模具加工工艺分析是决定模具加工成本和周期的重要因素，它是确定模具加工过程中加工工艺的某些细节和要求。
模具加工工艺分析需要根据模具结构和加工工艺的要求，选择合适的加工工艺流程和加工设备，保证模具加工的质量和效率。
凹模零件的加工工艺
凹模零件的加工工艺凹模零件的加工工艺是一项重要的制造工艺，它在各个领域都有广泛的应用。
凹模零件是一种具有凹陷结构的零件，通常用于制作模具、机械零件等。
下面将介绍凹模零件的加工工艺。
一、凹模零件的设计在进行凹模零件的加工之前，首先需要进行详细的设计工作。
设计时需要考虑凹模零件的形状、尺寸、材料等因素。
同时，还需要根据具体的应用场景和要求来确定凹模零件的加工精度和表面光洁度等要求。
二、凹模零件的材料选择凹模零件的材料选择十分重要，直接影响着凹模零件的加工难度和性能。
常见的材料有金属材料和非金属材料两种。
金属材料通常具有较高的强度和韧性，适用于承受较大载荷的场合。
非金属材料则具有较低的密度和良好的耐腐蚀性能，适用于一些特殊环境下的使用。
三、凹模零件的加工工艺凹模零件的加工工艺一般包括以下几个步骤：铣削、车削、钻孔、镗孔、磨削等。
在加工过程中，需要根据凹模零件的形状和尺寸来选择合适的加工方法和工艺参数。
同时，还需要注意加工过程中的刀具选择、切削速度、进给速度等因素，以保证加工质量和效率。
四、凹模零件的检验与调整凹模零件加工完成后，需要进行检验和调整。
检验时需要使用各种测量工具和设备来检测凹模零件的尺寸、形状和表面质量等指标。
如果发现存在偏差或不合格的情况，需要及时进行调整和修复，以确保凹模零件的质量和性能满足要求。
总结起来，凹模零件的加工工艺是一项复杂而重要的制造工艺。
在进行凹模零件加工时，需要进行详细的设计、合理的材料选择、科学的加工工艺和严格的检验与调整。
只有这样，才能制造出优质的凹模零件，满足各个行业的需求。
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2019/1/12
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（3）位置精度 1）冲裁凸模刃口四周的相对两侧面应相互平行， 但允许稍有斜度，其垂直度应不大于0.01～ 0.02mm，大端应位于工作部分。 2）圆柱形配合的凸模、凹模、凸凹模，其配合面 与支撑台肩的垂直度允差不大于0.01mm。 3）圆柱形凸模、凹模工作部分直径相对配合部分 直径的同轴度允差不得超过工作部分直径偏差的 1/2。 4）镶块凸模与凹模其结合面缝隙不得超过0.03mm。
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3.复合模 （1）首先加工成形冲孔凸模。 （2）对凸凹模进行粗加工，并按图样划线。粗加工后用 冲孔凸模压印锉修成形凸凹模内形孔。 （3）制作一个与冲件形状尺寸完全相同的样板，再把凸 凹模与样板用环氧树脂粘合在一起或者按图样划线。 （4）按样板或划线刨外形。 （5）经精锉修后，将凸凹模锯下一块，可作为卸料器用。 （6）将加工后的凸凹模淬硬，再用压印锉修法压印凹模 孔。 （7）用冲孔凸模通过卸料器压印锉修凸模固定板形孔。 （8）装配时，先装上模，再装下模。
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（二）凸、凹模的结构形式 1、凸模的结构形式 （1）圆形凸模
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冲小型圆孔凸模 1、适用于冲1～8mm小孔 2、适用于冲1～15mm小孔
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冲中型圆孔凸模 适用于冲8～30mm中型孔
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冲大圆孔凸模 凸模用窝座定位，然后用3～4个螺钉紧固。工作部分一般采 用工具钢制造，非工作部分采用一般结构钢。为了减少切 削面积，底部及中部采用空心结构，适用于冲大圆孔
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（2）组合式凹模
成本低廉，能节约贵重钢材，便于维修 适用于大中型冲模
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（3）镶块式凹模
减少了加工难度，节约了贵重材料，但装配复杂。 适用于形状复杂、长臂及窄条零件的冲压
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（三）凸、凹模的加工 1、技术要求 冲裁凸、凹模的技术要求如下： （1）尺寸精度 模、侧刃凸模加工后，其形状、尺寸精度凸模、凹 模、凸凹应符合模具图样要求。配合后应保证 合理的 1）凸模、凹间隙。 （2）表面形状模、凸凹模、侧刃凸模的工作刃口 应尖锐、锋利、无倒锥、裂纹，黑斑及缺口等 缺陷。 2）凸模、凹模刃口应平直，（除斜刃口外）不得 有反锥，但允许有向尾部增大的不大于15°的 锥度。 2019/1/12 16
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3）冲裁凸模，其工作部分与配合部分的过渡圆角 处，在精加工后不应出现台肩和棱角，并应圆滑 过渡，过渡圆角半径一般为3～5mm。 4）新制造的凸模、凹模、侧刃凸模无论是刃口还 是配合部分一律不允许烧焊。 5）凸模、凹模、凸凹模的尖角（刃口除外）图样 上未注明部分，允许按R0.3mm制作。
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在厚板料上冲小孔凸模 为了防止凸模折断，将凸模放在护套中，然后将护套圈固定在固定板上
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（2）非圆形凸模
整体式凸模 对复杂形状的凸模，其固定部分应做成圆柱形。若采用成形磨削时，工 作部分截面形状应与非工作部位断面形状相同以便于磨削
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2. 级进模 （1）级进模的制造一般采用先加工凸模的方法， 即先将凸模按图样要求，划线、钳工加工成形， 并经淬火处理。 （2）凸模制成后，可对卸料板按图样进行划线。 在划线以前定要使划线表面用平面磨床磨平，且 六面应相互垂直，选其一面作为划线基准面。在 有坐标镗床的情况下，用坐标镗床进行划线和钻 孔。在没有坐标镗床的情况下，可利用划线高度 尺，在平台上按图样划线，在划线时一定要仔细， 划线后按图样进行检查。 （3）将划好线的卸料板由钳工粗钻型孔成形。 （4）将卸料板、凸模固定板，凹模坯件相互对齐 并用平形夹夹紧、钻销钉定位孔。
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第一节 冷冲模主要零件加工工艺分析
一、冲裁模的加工工艺 （一）冲裁模的加工特点 1. 单工序冲裁模 单工序冲裁模加工与制造，可根据图样要求， 实行工件单独制作与配作相结合。装配时按图样 要求，根据实践经验及习惯作法进行装配，只要 能保证凸、凹模间的间隙均匀即可。
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（5）用加工好的凸模，在卸料板粗加工出的孔中， 用压印的方法加工孔，每次压印深度为1mm左右， 并用细锉加工，使之和凸模成相应间隙配合。 （6）把加工好的卸料板和凹模坯件用销钉紧固， 并使其对齐。用加工好的卸 料板孔作为导向，用划针在凹模表面上划线，卸下 后精加工凹模各孔。 （7）粗加工后的凹模坯件与卸料板再次用销钉紧 固，以卸料板作为导向，用 相应的凸模对凹模压印，压印深度为1mm左右，然 后锉修成形，并保证凸凹模所要求的间隙值。 （8）凸模固定板各孔的位置确定及加工方法，与 凹模加工方法相同。
学习目标
本章以凸模、凹模、型芯、型腔等模具主要零 件的加工为例，通过分析这些零件的主要加工方 法、工艺路线、加工中常见的问题及解决现场工 艺问题的对策，力求起到举一反三的作用。在学 习时重点掌握模具典型零件的加工工艺。
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主要内容
第一节 第二节 第三节 第四节 冷冲模主要零件加工工艺分析 锻锤模主要零件加工工艺分析 压铸模主要零件加工工艺分析 注塑模主要零件加工工艺分析
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（4）表面粗糙度 加工后的凸模与凹模工作表面粗糙度等级一定要符 合图样要求。一般刃口部分为Ra1.6～0.8μm，其 余非工作部分允许Ra25～12.5μm。 （5）硬度 1）加工后的凸模与凹模应有较高的硬度和韧性， 一般要求：凹模硬度：60～64HRC；凸模硬度： 58～62HRC。 2）凡是铆接的凸模，允许在自1/2高度处开始向配 合（装配固定板部位）部分硬度逐渐降低，但最 低不应小于HRC38～40。
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组合式凸模 凸模镶块采用优质合金钢制成，其本体采用一般钢材制成并用螺钉紧固， 节约了贵重金属材料
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2、凹模的结构形式 （1）整体式凹模
容易制造，强度高。但制造成本高，维修不方便 适用于中小型冲模
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