工业工程与生产效率改善
工业工程改善案例
工业工程改善案例工业工程是一种通过优化资源、提高生产效率和质量的方法，以实现工业生产的改善。
下面列举了十个工业工程改善案例，以展示如何通过工业工程的方法来解决实际问题。
1. 减少生产线停机时间：通过分析生产线的瓶颈和故障点，优化设备维护计划，减少停机时间，提高生产效率。
2. 降低库存成本：通过合理的供应链管理和生产计划，减少库存的积压，降低库存成本，提高资金周转率。
3. 优化物料运输路线：通过分析物料运输路径和运输方式，优化物料的运输路线，减少运输时间和成本，提高物料供应的稳定性。
4. 提高设备利用率：通过设备运行数据的分析，优化设备的使用计划和维护计划，提高设备利用率，减少设备故障和停机时间。
5. 优化工艺流程：通过分析工艺流程和生产数据，优化工艺参数和工艺流程，提高生产效率和产品质量。
6. 减少人力资源浪费：通过分析工作流程和工作量，合理安排人员的工作任务和工作时间，减少人力资源的浪费，提高工作效率。
7. 提高产品质量：通过建立质量管理体系和质量控制流程，加强产品的质量检测和质量监控，提高产品质量，降低不良品率。
8. 优化生产排程：通过分析订单需求和生产能力，优化生产排程，减少生产周期，提高交货准时率。
9. 提高员工满意度：通过改善工作环境和工作条件，加强员工培训和激励，提高员工的工作满意度和工作积极性。
10. 提高客户满意度：通过改善产品质量和交货准时率，加强客户沟通和服务，提高客户的满意度，增加客户的忠诚度。
以上是十个工业工程改善案例，通过工业工程的方法，可以实现生产效率和质量的提升，降低成本和浪费，提高员工和客户的满意度。
工业工程的应用可以在各个行业和领域中发挥作用，为企业的发展和竞争力提供支持。
工业工程在生产效率方面改善之应用
工业工程在生产效率方面改善之应用摘要：工业工程是综合性很强的一门学科，它在各行各业当中的应用甚广，通过在企业生产中运用工业工程的方法，能够减少企业生产过程中的浪费，有效减少企业的成本，并提升企业的生产效率。
工业工程方法能够满足客户的实际需要，并为企业带来更大的生产利润。
关键词：工业工程；生产效率；应用前言全面促进工业工程在生产效率方面的提升，完善其应用形式，尽可能的预防不合格产品的生产，并通过创新技术发展，尽可能的符合企业实际需要和质量控制目的，做好整个生产过程的有效管控。
本文就工业工程在生产效率方面的改善应用做了探讨，分析工业工程的原理，并提出了有关的应用，希望能够给相关人员提供参考。
1工业工程原理介绍第一：可以利用工作研究进一步分析企业的实际需要，并挖掘出能够进行改善的方面，最终利用相应的技术和方法找出影响企业生产效率的根本原因，从而能够优化技术手段，对整个生产过程的人工、作业难度等做更深层次的完善。
与此同时，制定标准作业时间，进一步减轻生产时间消耗，避免出现浪费和生产瓶颈。
第二：可以利用对生产作业的测定技术进一步规划整个生产作业的标准，最终对各个工序的时间进行测定，从而找出最佳效率的操作时间作为标准，进而规范之后的执行工作。
对于部分操作人员来说，不管操作熟练与否，都可以按照标准文件进行操作，有效提升生产效率并保障产品质量。
第三：可以利用人机工程学进行具体的工作任务设定、作业场地布置、作业实施方法等工作。
通过人机工程学对整个生产过程中人体机能、能量损耗等方面进行研究，最终在实际的设计中科学、合理的安排相应的工作，保障操作人员的安全、舒适，并保障整个环境的稳定，进而提升生产工作效率。
2工业工程在生产效率方面改善之应用分析2.1视频拍摄、工序分析以往的工业工程会借助秒表、办公软件等工具进行数据的收集、分析和处理，这已经不适用于新时代的生产操作了，新型的工业工程模型是利用视频技术水平和专业的分析软件对数据进行科学、全面的有效分析，不仅提高了处理结果的精准度，还进一步减少了工业工程师的工作量。
工业工程方法优化生产效率
工业工程方法优化生产效率一、引言在现代社会中，提高生产效率是每个企业都面临的重要挑战。
随着全球市场竞争的加剧，企业需要不断寻求优化生产效率的方法来提高竞争力。
工业工程方法作为一种综合性的管理科学方法，被广泛应用于生产效率的提升。
本文将探讨工业工程方法在优化生产效率方面的应用，并提出一些具体的实施策略。
二、工业工程方法概述工业工程方法是一种以科学方法为基础，通过提高劳动者生产效率和降低成本来改善操作过程的方法。
它综合运用了数学、物理学、行为科学等多学科的知识，以及工具和技术来分析和改进生产过程。
它的主要目标是消除浪费和提高资源利用率，从而实现生产效率的最大化。
三、生产过程分析在应用工业工程方法优化生产效率之前，首先需要对生产过程进行详细的分析。
这包括了对生产流程、生产设备和人员安排等方面的分析。
通过对生产过程的分析，我们可以确定哪些环节存在浪费和瓶颈，并找出改进的空间。
四、价值流图绘制为了更好地理解生产流程的整体情况和优化潜力，绘制价值流图是很重要的一步。
价值流图是一种图形化工具，用于描述物料和信息在生产过程中的流动情况。
通过价值流图的绘制，我们可以清晰地看到生产环节之间的联系和依赖关系，从而有针对性地进行改进。
五、浪费识别与改进基于对生产过程的分析和价值流图的绘制，我们可以识别出存在的浪费，并针对性地进行改进。
常见的浪费包括：等待时间、瑕疵品、过程中的多余运动、物料和信息的不必要传递等。
通过减少这些浪费，我们可以提高生产效率，降低成本。
六、标准化操作标准化操作是提高生产效率的重要手段之一。
通过制定标准操作程序和工作指导书，可以确保每个操作人员按照统一的标准进行工作。
这样可以避免由于操作差异导致的生产效率下降。
同时，标准化操作也有助于培训新员工和提高生产过程的稳定性。
七、工艺改进和自动化应用为了进一步提高生产效率，可以考虑进行工艺改进和自动化应用。
通过优化生产工艺，减少不必要的环节和操作，可以缩短生产周期，提高生产效率。
工业工程如何提高生产车间人员效率
工业工程如何提高生产车间人员效率工业工程是一门综合性的学科，旨在通过优化工作流程和资源配置，提高生产效率。
在现代工业生产中，人员效率是一个重要的指标，直接关系到企业的竞争力和利润。
本文将探讨如何运用工业工程的方法和技术，提高生产车间人员的效率。
1. 人员培训与技能提升人员是生产车间的核心资源，其技能水平和工作态度直接影响到生产效率。
因此，提高人员的技能水平和工作能力是提高效率的关键。
企业可以通过培训计划和技能提升项目，提供相关的培训和学习机会，帮助员工不断提升自己的技能，适应新的工作要求。
此外，企业还可以建立良好的激励机制，激励员工积极主动地参与培训和学习，提高自身能力。
2. 工作流程优化工作流程是生产车间的核心，直接决定了生产效率。
通过对工作流程进行分析和优化，可以减少不必要的环节和冗余操作，提高生产效率。
工业工程师可以运用各种工具和技术，如时间研究、价值流分析等，对工作流程进行深入研究，找出瓶颈和问题，提出改进方案。
例如，通过合理的工作站布局和物料配送方式，减少员工的移动和等待时间，提高工作效率。
3. 设备自动化和智能化现代工业生产中，自动化和智能化设备的应用已经成为提高生产效率的重要手段。
自动化设备可以替代部分人力劳动，减少人为错误和疲劳带来的影响，提高生产效率和产品质量。
智能化设备则可以通过数据分析和优化控制，实现生产过程的精细化管理和优化。
企业可以根据自身的需求和实际情况，逐步引进自动化和智能化设备，并与工作流程进行紧密整合，提高生产效率。
4. 信息化管理和协同信息化管理和协同是提高生产效率的重要手段。
通过建立信息化系统和平台，实现对生产过程的全面监控和管理，可以及时发现问题和异常，提高故障处理的效率。
同时，信息化系统还可以实现生产数据的实时采集和分析，为决策提供科学依据。
此外，通过信息化平台的协同功能，可以实现不同部门和岗位之间的信息共享和协同工作，提高工作效率和沟通效果。
5. 绩效考核与激励机制绩效考核与激励机制是提高生产车间人员效率的重要手段。
工业工程视角下的生产能力利用率分析与改善
工业工程视角下的生产能力利用率分析与改善工业工程是一门涉及优化生产流程、提高生产效率的学科。
在今天讲述的是工业工程视角下的生产能力利用率分析与改善。
在工业领域，提高生产能力利用率是企业追求的目标之一。
生产能力利用率是指企业在一定时间内利用生产设备和生产要素的程度，通常以百分比表示。
当生产能力利用率接近或达到100%时，企业的效益和竞争力就会大幅提高。
首先，为了分析生产能力利用率，我们需要了解生产流程中的瓶颈环节。
瓶颈环节是指在整个生产过程中生产能力最小的环节。
通过分析和优化瓶颈环节，可以提高整体生产能力利用率。
想象一个五辆车同时完成装配的汽车工厂，如果其中有一辆车的装配速度比其他车辆慢，那么整个流程的生产能力将受到此瓶颈环节的限制。
因此，我们需要关注并改善瓶颈环节，以达到提高生产能力利用率的目标。
其次，通过合理的生产计划和资源分配，可以减少生产过程中的空闲时间，提高生产能力利用率。
生产计划要根据市场需求和资源供应情况进行制定，确保生产计划的合理性和可行性。
此外，资源的合理分配也是提高生产能力利用率的关键。
资源可以包括人力、设备、原材料等，合理分配可以避免部分资源的闲置，提高整体资源利用率。
例如，在一个家具制造厂中，如果有部分工人没有得到充分利用，他们可以帮助其他工人完成任务，从而提高整体生产能力利用率。
再次，技术创新也是提高生产能力利用率的重要手段。
随着科技的不断进步，新技术的引入和应用可以提高生产效率和质量。
例如，在汽车制造工业中，自动化设备的引进可以减少人力投入，提高装配速度和准确度。
此外，通过改进工艺和生产流程，可以减少物料的浪费和损耗，提高生产能力利用率。
最后，对生产能力利用率进行监控和评估是改善的关键步骤。
通过建立指标体系，可以及时发现问题并采取相应措施。
例如，制定设备利用率的指标，可以帮助企业监控设备的稼动率，并及时进行维护保养，避免因设备故障导致生产能力下降。
此外，通过定期进行生产效率评估和比较，可以发现改进和提高的空间，进一步提高生产能力利用率。
工业工程 改善方法
工业工程改善方法一、概述工业工程是一种综合性的工程学科，旨在提高生产效率、降低成本、提高质量，并优化整个生产系统。
为了实现这些目标，工业工程采用了一系列改善方法。
本文将介绍这些改善方法，包括流程优化、设备改进、作业标准化、提升员工技能、质量管理、供应链管理、环境与安全、信息化与自动化等方面。
二、流程优化流程优化是工业工程中最重要的改善方法之一。
它通过对生产流程进行分析和改进，消除浪费，提高生产效率。
流程优化包括流程图分析、时间研究、动作研究等，通过这些方法可以发现生产流程中的瓶颈和浪费，并采取相应的措施进行改进。
三、设备改进设备改进是提高生产效率和降低成本的另一个重要手段。
通过对设备进行改进，可以提高设备的精度、稳定性和可靠性，减少设备的故障率和维修成本。
设备改进包括设备改造、设备更新和设备选型等。
四、作业标准化作业标准化是实现生产效率和质量的重要手段。
通过对作业过程进行标准化，可以消除人为因素对生产过程的影响，提高生产效率和产品质量。
作业标准化包括制定标准作业流程、标准操作规范等。
五、提升员工技能提升员工技能是提高生产效率和产品质量的关键因素之一。
通过对员工进行培训和教育，可以提高员工的技能水平和操作规范意识，减少人为因素对生产过程的影响。
同时，建立完善的激励机制和培训机制，可以提高员工的工作积极性和工作满意度。
六、质量管理质量管理是工业工程中不可或缺的一部分。
通过建立完善的质量管理体系和质量控制流程，可以确保产品质量符合要求，减少不合格品和退货率，提高客户满意度。
质量管理包括质量策划、质量控制和质量保证等。
七、供应链管理供应链管理是工业工程中非常重要的一个环节。
通过优化供应链管理，可以降低采购成本、提高采购效率、减少库存成本等。
供应链管理包括供应商选择、采购计划、库存管理等。
八、环境与安全环境与安全是工业工程中必须考虑的因素之一。
通过采取一系列措施，可以确保生产过程符合环保要求和安全标准，减少对环境和员工健康的影响。
工业工程在生产效率方面改善之应用
工业工程在生产效率方面改善之应用随着社会经济的不断发展，工业生产领域也在不断迅速发展。
现代工业生产已经不再是简单的人工操作，而是借助科学技术手段进行全面的管理和控制。
在这个过程中，工业工程则发挥着至关重要的作用。
工业工程是一门运用科学和技术原理来改善和提高生产效率、质量和效益的工程学科。
它是工程技术管理的一个分支，主要以提高生产效率、节约资源、改善劳动条件为目标，包括了人工劳动、设备、工艺和组织、系统等各个方面。
下面就让我们来探讨一下工业工程在生产效率方面改善的应用。
工业工程在生产效率方面改善的应用主要体现在了如何提高生产效率、节约资源、改善劳动条件等方面。
在工艺设计方面，工业工程师通过对生产线进行优化设计和布局，提高生产效率、降低劳动强度和生产成本，从而提高企业的竞争力。
而在人力资源方面，工业工程师则通过对人员进行合理的安排和分工，提高劳动效率，减少浪费，从而提高企业的生产效率。
再在设备使用方面，工业工程师则通过对设备进行优化设计和使用，提高设备的使用效率，延长设备的使用寿命，提高生产效率。
工业工程在生产效率方面改善的应用还体现在了如何提高产品质量和效益方面。
在现代工业生产中，产品质量和效益已经成为了企业生存和发展的关键。
工业工程师通过对生产过程进行优化设计和控制人员进行科学管理，提高产品质量和效益，从而提高企业的竞争力。
在产品设计方面，工业工程师通过对产品进行细致分析和优化设计，提高产品的质量和性能，满足客户需求，提高产品的附加值和市场竞争力。
在生产过程方面，工业工程师通过对生产过程进行优化控制，提高产品质量和效益，减少生产浪费，提高企业的利润。
在成本控制方面，工业工程师通过对企业生产过程进行全面的成本分析和控制，提高生产效率，降低生产成本，提高企业的盈利能力。
工业工程在生产效率方面改善的应用还体现在了如何提高企业的管理水平和竞争能力方面。
在现代市场经济条件下，企业的管理水平和竞争能力已经成为了企业生存和发展的关键。
工业工程改善成功案例
工业工程改善成功案例
工业工程改善成功案例是指通过工业工程方法，对企业的生产流程、工艺、设备、人力资源等方面进行改善，提高企业的生产效率、降低成本、提高质量、增强市场竞争力的案例。
以下是几个工业工程改善成功案例的介绍：
1. 某汽车零部件制造企业通过工业工程方法，对生产线进行重新布局和优化，采用自动化设备和机器人代替人工操作，使得生产效率提高了30%，同时降低了废品率和劳动力成本。
2. 某电子产品制造企业通过工业工程方法，对生产流程进行改善，减少了生产中的重复工作和浪费时间的步骤，使得生产周期缩短了50%，同时提高了产品质量和生产效率。
3. 某食品加工企业通过工业工程方法，对生产线进行流程优化和设备改进，使得生产效率提高了20%，同时减少了废品率和人力成本，提高了生产效益和市场竞争力。
4. 某服装制造企业通过工业工程方法，对生产车间进行重新规划和优化，采用自动化设备和机器人代替人工操作，使得生产效率提高了40%，同时降低了废品率和人力成本，提高了生产效益和产品质量。
以上是几个工业工程改善成功案例的介绍，通过工业工程方法的改善，企业可以提高生产效率、降低成本、提高质量、增强市场竞争力，实现可持续发展。
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瓶颈工序（工时最长的工序）是 ？ 瓶颈工序与费时次工序的工时差，比率是 工时最短的工序是 ？ 瓶颈工序与工时最短的工序的工时差，比率是 柱状图平坦吗？/ 凹凸差别大吗？ 第一道工序是瓶颈工序吗？
？ ？
34 30 20 瓶 颈 工 序
5、改善线平衡的六大方法
1人 →2人
分担转移的方法
作业改善
增加人员
（2）作业配置原则
（1）材料、工装定点、定容、定量 （2）材料、工装预置在小臂范围内 （3）材料、工装取放简单化 （4）物品水平移动 （5）利用物品自重进行工序间传递 （6）作业高度适宜、便于操作 （7）照明适合作业
（3）机械设计原则
（1）用夹具固定产品及工具 （2）使用专用工具 （3）将两种工装合并为一个 （4）使工装便利化，减少疲劳 （5）机械操作动作相对稳定， 操作程序流程化、标准化 （6）控制程序与作业程序配合
工业工程与生产效率改善
之七： 线平衡分析与瓶颈改善
我是团队中的最短板吗
？
瓶颈(亦称:约束或制约) 1. 定义： 阻碍企业业务流程更大程度增加有效产出或减少库存和费用的环 节。所说的瓶颈可能是有形的,也可能是无形的。 2. 木桶短板原理： 犹如木桶最短的一块木板决定了木桶水位的高度。同样，生产瓶 颈就是生产的最短木板，从根本上限制生产能力、生产进度和生产效率。
线平衡分析与瓶颈改善
1、追求线平衡的目的和意义 2、线平衡率的计算方法 3、线平衡改善的判断标准 4、线平衡分析的基本步骤 5、改善线平衡的六大方法
6、瓶颈工序改善 7、动作分析与动作要素 8、工序作业改善的动作经济原则 9、工序作业改善的ECSR原则 10、线平衡改善的有效利用
1、追求线平衡的目的和意义
瓶颈的三个推导: 1. 只有构成木桶的所有木板都足够高，木桶才能盛满水； 2. 所有木板比最低木板高出的部分都是没有意义的，高的越多， 浪费越大； 3. 要想增加木桶的容量，应该设法加高最低木板的高度，这是最 有效，也是最直接的途径。 • 引例: 一条10个环的链条,其中9个环都能载重1000斤，但有一个环只能承担 100斤，否则就会断裂。 问题： 如果想使这条链子的载重增加一倍,那么: A. 将这条链子的所有环节的载重量都增加一倍？ B. 集中精力只改善这最弱一环的载重量？ 答案显而易见。继续加固链条之中九个坚固的环节对现实中我们的目 标并没有什么帮助，链条中最虚弱的那环决定着整个链条的作用 。
拆解去除
重新分配
改善合并
操作方法研究改善方法： 未经方法研究而作的时间研究是没有意义的，因为操作方法不同，所消耗的时间亦不同。 例如，在一块铸件上钻直径为38mm的孔： A 方法：在车床上先钻孔，然后以内圆车刀镗孔而达到规定的尺寸； B 方法：在铸造时预留一孔，由旋臂钻床直接钻成所需尺寸。
6、瓶颈工序改善
9、工序作业改善的ECSR原则 取 消 合 并
E
liminate
·完成了什么 ·是否必要 ·为什么 → 无满意答复
重
排
IE
·无法取消 ·有必要 → 省时简化
改善 简Leabharlann C Sombine化
R
earrange
何人 · 何处 · 何时 → 最佳顺序 去除重复 更加有序
· 必要工作 → 最简单方法 最简单设备 节省MTC
线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整 工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整 体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。
线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： ☆ 提高人员及设备的生产效率 ☆ 减少产品的工时消耗，降低成本 ☆ 减少在制品，降低在库 ☆ 实现单元化生产，提高生产系统的弹性
• “把简单的招式练到极至就是绝招” • 天下大事必做于细，天下难事必做于易！
• 山不拒抔土而成其高，海不拒滴水而成其 深！
• 一是要有创新的思维。
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与大家分享一个故事。有个卖草帽的老人来到一棵大树下休息，当他睡着的时候， 树上的猴子们跳下来把他的草帽都拿走了，等他醒来的时候，只剩下他戴在自己头上 的一顶了。老人很着急，但他知道猴子喜欢模仿人的动作，于是他想出了一个办法。 他将自己头上的那顶草帽往地上一扔，然后双手抱怀看着猴子。果然，猴子们纷纷效 仿，也将头上的帽子往地上扔，老人笑着赶紧捡起草帽离开了，剩下一群猴子们在树 上出神。后来，老人的孙子也卖起了草帽，一天，孙子正好走到这棵树下累了，便坐 下休息。醒来时草帽又被猴子们拿走了，孙子记起爷爷告诉他的故事，并不着急，微 笑着将自己头上剩下的那唯一的一顶草帽往地上一扔，然后双手抱怀看着猴子们。出 乎他的意料之外的事情发生了，一只猴子从树上窜下来，迅速捡起那顶孙子刚扔在地 上的草帽，跑回到树上去了；并语重心长的告诉这位孙子：“你怎么完全照搬你老爷 爷 的做法呢？！你不知道我爷爷也会告诉我这个故事吗？” 故事中的孙子很好笑，但 是 我们是不是也时时要警醒自己不要犯同样的错误。“事易时移，变法宜矣！”创新的 目 的并不是否定之前的成绩，而是为了良性的发展。
2、线平衡率的计算方法（节拍平衡墙）
例 某生产线作业速度分析图
25
20 29 瓶 颈 工 序 25 19 损失时间
作业时间
18
损失时间： 29*5-111=34秒
工 序 人 数 正常作业时间 正常作业时间 人 数
1 1 20 20
2 1 18 18
3 1 29 29
4 1 25 25
5 1 19 19
Line Balancing
线平衡
问题引出： 生产管理人员的首要工作任务就是发现和解决生产系统的 生产瓶颈。
线不平衡造成中间在库，降低整体效率
例
能力需求：100件/H
项 能 奖 效
目 力 金 率
工序1 100件/H 100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H 125% 125%奖金 个别效率高
合计 5 111 111
例
某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1
循环时间CT=工序最长纯工时=29s
各工序纯工时总和 线平衡率= ————————— ×100% 人数×循环时间
= 76.55%
平衡损失率= 1 - 线平衡率
= 23.45%
3、线平衡改善的判断标准
一般来说，平衡损失率在 5～15% 是可以接受的，否则就要进行改善。
• 二是要具备开放的心态。 • 再讲一个故事：一个恶作剧的小偷将一辆汽车 上一个轮子的四个螺杆全部取走了，没有了螺杆， 车轮无法固定，车主与找来的维修师傅面对这种 情况一筹莫展。正在这时，一个疯疯癫癫的人来 了，他围着车子摇摇晃晃地转着圈，维修师傅和 车主都被他的举动惹火了，怒骂着轰走这个疯子。 疯子就慢悠悠地说话了：“你们不会从其他三个 轮子上都拆一个螺杆下来吗，真蠢啊！”维修师 傅和车主眼前一亮，自己怎么就没想到呢？
Line Balancing
线平衡
线平衡与瓶颈改善同样应在 之 间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大 限度地降低中间在库、提高效率。
各工段
（1）肢体使用原则
轻松有节奏
（1）双手同时开始、结束动作 （2）双手动作对称反向 （3）以最低等级的动作进行作业 （4）动作姿势稳定 （5）连续圆滑的曲线动作 （6）利用物体惯性 （7）减少动作注意力 （8）动作有节奏
提高 设备效率
改进 工具夹具 作业 拆解分割 瓶颈 改善 增加 作业人员 提高 作业技能 调整 作业人员
取消 不必要动作 作业方 法改善
合并 微小动作
重排 作业工序
简化 复杂动作
工时短的工序改善
消除（将作业任务完全分担到其它工序）
分担瓶颈工序的工作量
连接相互间工时短的工序，同时考虑操作改进
二人以上的工序减少人员配置
•TOC理论： • 以色列物理学家艾利· 高德拉特（Eliyahu Goldratt）博 士创造的Theory of Constraints理论（简称TOC理论，也称为 制约理论）。其实，TOC理论的哲学基础并不奥秘，就是我们熟 悉的“水桶理论”，也就是“决定木桶盛水量多少的是最短的 那块木板”。高德拉特从系统的角度出发，强调提高系统的有 效产出、降低库存、减少运作费用。
工序3 80件/H 80% 0 个别效率低
工序4 100件/H 80% 0 个别效率低
达成率
资源类瓶颈 1. 目标是平衡物流,而不是平衡(生产)能力; 2. “非瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出, 而且还会使库存和搬运增加; 3. 让一项资源充分开动运转起来(利用)同使该项资源带来效益(活力)不能划等号; 4. 瓶颈环节损失1小时,相当于整个系统损失1小时,而且是无法补救的 ; 5. 非瓶颈环节上节约1小时,毫无实际意义; 6. 瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存;
以内
4、线平衡分析的基本步骤
（1）确定分析对象的范围：对象生产线和对象工序； （2）把握分析对象的现状； （3）明确标准工时或观测各工序纯工时； （4）制作工序作业速度分析图（棒形图）； （5）计算生产线平衡率和平衡损失率； （6）研究分析结果，制定改进方案。 措施与步骤： • 寻找瓶颈―――――找出瓶颈所处的位置； • 分析瓶颈―――――分析该瓶颈对整个进度的影响及作用； • 评估影响―――――确定该瓶颈对进度的影响程度； • 分析因素―――――分析各个制约因素及相关因素； • 制定方案―――――召开会议，逐个分析因素及落实行动方案； • 实施与跟踪； • 效果评估。
implify
10、线平衡改善的有效利用
☆
☆ 提高生产线的整体生产能力 ☆ 使工序间工作量均衡化 ☆ 降低单位产品的工数 ☆ 压缩生产人员配置 ☆ 合理编制一线出勤体制
综合解析： 节拍管理不是简单的时间测量和制作出一个漂亮的节拍平衡墙本身，而是一种分 析企业制造能力和瓶颈状态的手段，也是针对性的改善企业精益制造障碍的科学方 法。节拍管理工作是精益制造过程中一项非常精细的管理性工作，通过节拍管理的 操作流程，我们可以用实施引导企业管理人员集中起来消除浪费环节，提高企业的 制造能力，而这需要企业管理者和企业员工投入精力、时间和智慧，挖掘企业制造 的潜力，提高企业的经营效率。 节拍管理的运行方法非常简单而易懂，但是在企业推进过程中取得的效果一般是 有限的，主要原因是企业的管理者把节拍管理看成是唾手可得果实，只需要简单的 应用就能够获得巨大回报，这种想发是不正确的，节拍管理是帮助企业调动全体员 工的智慧，通过科学的节拍测量技术和分析方法，不断实现企业的改善，消除各个 工序中的不增值环节，通过拉动职能部门的参与提高企业标准化制造的能力和持续 不断的提高企业流畅制造的效率，这才是节拍管理的初衷，也是节拍管理的核心思 想。