IE工业工程改善案例
IE意识与改善思维
比较不同文化背景下IE意识和改善思维的异同，以及这些差异对组织 绩效的影响。
技术与IE意识的融合
随着技术的发展，如何将新兴技术（如人工智能、大数据等）与IE意 识和改善思维相结合，以提高组织的运营效率和创新能力。
培养人才与组织文化
如何通过教育和培训培养具备IE意识和改善思维的员工，以及如何构 建支持持续改进的组织文化。
3
数据分析驱动
改善思维强调以数据为依据，通过数据分析发现 问题、解决问题，这与IE意识中注重数据分析和 系统优化的原则相呼应。
结合IE意识与改善思维的实践案例
某制造企业生产线优化
该企业运用IE意识和改善思维，对生产线进行全面分析，发现并解 决了一系列潜在问题，最终实现了生产效率的大幅提升。
某物流公司配送路线优化
改善思维的原则与方法
原则
客观性、数据驱动、系统思考、持续பைடு நூலகம்改进。
方法
PDCA循环、5W1H分析法、SWOT分 析、鱼骨图等。
改善思维的应用实例
企业运营管理
通过运用改善思维，企业可以优化生产流程、降低成本、提高产品 质量和服务水平，从而提升市场竞争力。
个人工作与生活
改善思维可以帮助个人在工作和生活中提高效率，例如通过数据分 析优化时间管理、提升沟通效果等。
该企业通过结合IE意识和改善思维，对配送路线进行了重新规划， 减少了运输成本，提高了运输效率。
某医疗机构流程改进
该医疗机构运用IE意识和改善思维，对医疗流程进行了全面梳理和 优化，提高了医疗服务质量，提升了患者满意度。
05
培养IE意识与改善思维的 途径
通过培训与教育培养IE意识
培训课程
提供专业的工业工程（IE）培训 课程，帮助员工了解IE的基本概 念、原则和方法，培养他们的IE
IE工业工程改善案例
IE工业工程改善案例标题：利用IE工业工程改善案例提高生产效率和质量摘要：本文将介绍一个利用IE工业工程改善案例的实际应用，旨在提高生产效率和质量。
通过分析当前生产线上的问题，确定改进的目标和方向，并采取合适的IE工业工程工具和方法进行改进。
该案例将展示如何通过IE工业工程的技术手段，从而全面提高生产线的效率和质量。
引言：1.案例背景：制造企业生产线在生产过程中出现了一系列问题，导致生产效率低下、产品质量不稳定。
为了改善这一现状，企业决定运用IE工业工程进行系统的分析和改进。
2.目标分析：通过对生产线的观察和数据收集，确定改进的目标和方向。
例如，提高产品的生产效率、减少生产过程中的浪费、增加产品质量稳定性等。
3.分析工具的运用：根据目标分析的结果，应用IE工业工程中的各种分析工具，例如流程分析、时间研究、生产线平衡、人力资源规划等，识别瓶颈、浪费和改善机会。
4.改进方案的设计：基于分析工具的结果，制定改进方案。
例如，优化工作流程、改善生产线布局、优化人员配备等。
同时，结合人员培训和技术投入，提高员工的技能水平，以支持新工艺的实施。
5.实施和验证：将改进方案进行实施，并进行效果验证。
通过比较改进前后的数据和指标，评估改进方案的有效性。
同时，对员工的反馈进行收集和分析，以便继续改进和完善。
6.结果与总结：通过IE工业工程的改进，生产线的效率得到显著提升，产品质量也得到了稳定的提高。
通过系统的改进和优化，企业实现了生产成本的降低和利润的增加。
结论：本案例展示了通过IE工业工程改善的过程和效果。
通过对生产线进行系统的分析和优化，可以全面提升生产效率和质量。
因此，利用IE工业工程改善案例是企业实现可持续发展和竞争优势的有效途径之一。
IE工业工程之动作经济原则(二)肢体动作改善
经研究的结果如下，发现最适当的重量是每次铲起21磅，每天工作量最高可达35吨。
每铲铲起的重量38磅33磅21磅15磅每天工作量25吨30吨35吨28吨原则6：连续曲线运动比方向突变的直线运动更好拿一只铅笔在纸上，一上一下划下来。
详细分析这个动作内容可以发现，这个动作由2个阶段构成，即"移动，停止再改变方向'。
在此例中，科学家研究的结果显示约75至80%的时间来移动铅笔，15～25%的时间是用来改变手的方向。
换句话说此15～25%改变方向的时间是没有生产性的，进一步的研究再显示出连续性的曲线运动其工作效率比方向突变的直线运动来得较佳。
方向突变不但浪费时间而且也容易引起疲劳。
原则7：弹道式运动较轻快人体固定肌肉的动作部份可以划分成二组。
一组为控制向内收缩的肌肉，另一组为控制向外抛出的控制肌肉。
当二者平衡时，手则静止不动；当二者不平衡时，则产生动作出来。
例如：以食指及大姆指拿笔来写字的动作，就是上式固定式两组不同配合运用肌肉支动的最佳例子。
而弹道式运动是一个较快而且容易的运作方式，因为只运用了其中一组的肌肉动作方向。
弹道式运动只有在初期，要开始动作之时，可以加以控制。
一旦运动出去之后就无法予改变方向。
例如：挥动高尔夫球杆时，一旦击出之后，杆子必会顺势挥出，无法予以在中途（例如在肩部之高度）停顿下来。
弹道式运动只有在下列情形下才会停止下来。
反方向的肌肉制止力量。
碰到阻碍物。
运动的动量消失了，如高尔夫球杆挥至超越头项时，动量已消失了，自然就停顿下来了。
弹道式运动方式，效率较高，速度较快，较有力量较精确，而且不容易引起肌肉疼痛。
比固定式的运动方式较舒畅，木匠打钉子之动作就是一个很好的运用弹道式之动作方式。
此外，例如英文打字、弹钢琴、拉小提琴及运动选手之动作都是很好的例子。
原则8：降低动作注意力过程中产生迷惑或需要判断时，动作会有停顿、迟凝。
所以，要通过各种方法减少需要判断、迟疑的动作。
降低动作注意力例子：放置螺丝刀的固定位以喇叭形为佳；需要对准及嵌入时，以导向槽及机构装置减少对准的难度；测量时用固定规格及定位等手段，使测量工作减少脑力判断过程；利用声光等进行识别，减少注意力。
活用IE手法降低生产成本课件
跨部门协作的重要性
加强沟通与合作
生产成本的降低往往涉及多个部门， 需要各部门之间的密切协作。加强部 门间的沟通与合作，共同分析问题， 制定改进措施，确保IE手法的有效应 用。
资源共享与信息互通
企业如何应对挑战与机遇
1 2
加强人才培养与引进
企业应注重培养和引进具备IE专业知识和技能的 人才，提高企业的IE应用水平。
持续创新与改进
企业应不断探索和应用新的IE手法和工具，持续 改进生产流程和工艺，提高生产效率。
3
强化跨部门合作与沟通
企业应加强各部门之间的合作与沟通，打破信息 孤岛，实现资源共享和协同工作。
建立跨部门的信息共享平台，促进资 源整合和优化配置，提高工作效率， 降低生产成本。
培训与人才培养
培训计划
制定系统的培训计划，提高员工 对IE手法的理解和应用能力。通 过定期培训、交流会等形式，加 强员工之间的学习与分享。
激励机制
建立有效的激励机制，鼓励员工 主动学习和应用IE手法，对在降 低生产成本方面取得显著成果的 员工给予奖励和表彰。
产品+服务模式
将产品与服务相结合，提供整体解决方案，通过增值服务提高客 户满意度和降低成本。
定制化服务
根据客户需求提供定制化的产品和服务，满足个性化需求，提高附 加值和降低成本。
服务型制造网络的构建
通过构建服务型制造网络，实现企业间的协同创新和资源共享，降 低生产成本和提高市场竞争力。
06
结论与展望
05
未来IE手法的发展趋 势
数字化与智能化技术的应用
工业工程案例-食堂改善
改善后流程图
改善效果评价
通过工装制具的改善，取消了检查筷子是否成双的步骤。通过“灵活窗口”和工作人员双手操作的改善，缩短了等待的时间
Байду номын сангаас
双手作业改善
我们选择打米饭阿姨为研究对象： 下面我们看一段视频：
经观察，作出双手作业图如下：
作业分析
左手等待时间过多。 通过双手作业图可以发现，在左手等待的过程中，右手频繁的工作，包括操作和搬运，这违背动作经济性原则，需要做进一步的改进。
食堂改善报告
添加副标题
记得一位大师说过： 拥堵的地方，就是我们IE人改善的地方
1
2
3
4
目前的流程程序图
（1）拿筷子时存在不必要的检查。 造成此问题的原因主要有两个方面，一方面是盛放筷子的工具不规范，食堂用来盛放筷子的工具是一个简单的塑料小筐，所有筷子不分种类都杂乱的放在里面，想要从里面直接拿出两支成双的筷子几乎是不可能的。另一方面是筷子的原因，食堂一楼的筷子不是一个种类，粗略估计的话至少有三种，而且这些筷子不分种类的全部放在一个容器中，这直接造成了拿筷子之后的检查。 （2）在打菜和打饭的过程中都存在着一定的等待时间。 造成此问题的原因主要有两个方面，一方面是同学们到食堂吃饭的时间比较集中，导致排队的队伍比较长，另一方面是工作人员在工作过程中存在着一定的不科学性，该问题会在后面的内容中给予详细的描述。
改善后作业图
效果评价
双手作业图的改善效果
通过工作步骤的改善，缩短了双方的等待时间，并对工作人员相应的双手作业进行调整，使双手作业更符合经济性原则。通过工装制具的改善，进一步缩短了同学的等待时间，简化工作人员的双手作业过程。
Thanks you！
添加副标题
IE合理化改善实务
IE合理化改善实务引言在生产与管理实践中，不断寻求改进和提升效率是一项重要的任务。
在工业界，IE（Industrial Engineering，工业工程）领域正是以此为目标，通过合理化改善实务（Improvement of Work Practice）来优化生产过程，提高生产效率和质量。
本文将介绍IE合理化改善实务的概念、方法和步骤，并分享一些实用的案例和经验。
IE合理化改善实务的概念与目标IE合理化改善实务，简称合理化实务，是指通过优化生产过程、改进工作方法，从而提高生产效率、降低成本、提高产品质量的活动。
合理化实务的目标是在遵循安全、环保和法律法规的前提下，通过优化生产线、改进工作方式等手段，实现最佳的资源利用和生产效率。
这些改善措施包括但不限于流程优化、工作标准化、工艺改进等。
IE合理化改善实务的方法和步骤方法IE合理化改善实务的方法主要包括以下几个方面：1.流程分析与优化：通过对生产过程进行详细的观察和分析，找出其中的瓶颈和问题，并制定改善方案。
2.工作标准化：建立明确的作业标准和操作规范，减少不必要的浪费和变动。
3.工艺改进：通过引入新的技术和设备，改进产品生产工艺，提高生产效率和产品质量。
4.人力资源管理：合理安排员工的工作任务和流程，提高员工的工作效率和满意度。
步骤IE合理化改善实务的步骤一般包括以下几个环节：1.问题识别：通过对生产过程中的问题和不满进行调查，识别出需要改善的方面。
2.目标设定：根据问题的优先级和重要性，设定合理的改善目标。
3.方案制定：基于问题识别和目标设定，制定出可行的改善方案。
4.方案实施：将制定好的改善方案逐步落实并进行试点验证。
5.成果评估：对改善方案的实施效果进行评估和分析，查看是否达到了改善的目标。
6.总结反思：分析改善过程中的问题和经验教训，总结经验并进行持续改进。
案例和经验分享案例一：流程优化某电子产品制造厂的生产线存在明显的效率低下和浪费现象。
运用工业工程IE手法提升生产效率课件
献给每一位
着睡觉的人
调ON角/ 全检 8.5
பைடு நூலகம்
打档块/ 排盘 6.5
16
生产线 平衡分析（改善前）
瓶颈工序： 平衡率计算： ∑分配时间= 节拍时间CT= 工序数N= 平衡率LB= 生产浪费分析： 平衡损失率=
献给每一位
着睡觉的人
17
生产流程改进（改善后）
6 5.5 5 4.5 4 3.5 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0 系列1
献给每一位
着睡觉的人
3
什么是浪费
（1）不增加价值的____是浪费
献给每一位
着睡觉的人
比如：搬运、检验、不良返工…
（2）尽管是增加价值的活动，所用的资源 超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 比如：过量库存…
4
工厂中的七大浪费
等待浪费
献给每一位
着睡觉的人
7 大 浪 费
搬运浪费 不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费
6
搬运的浪费
献给每一位
着睡觉的人
搬
运
浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费
搬运过程中的放置、堆积、____、____等都造成浪费。
7
不良的浪费
献给每一位
着睡觉的人
不良造成额外成本
常见的不良现象： ☆ ____损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
8
浪费
动作的浪费
动作
献给每一位
着睡觉的人
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作： ⑦ 转身角度大 ① 两手空闲 ⑧ 移动中变换动作 ② ____空闲 ③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧 ④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作 ⑾ ____动作 ⑤ 左右手交换 ⑿ 重复/不必要动作 ⑥ 步行多
现场改善及ie手法
THANK YOU
感谢聆听
时间研究
通过观察和测量作业人员完成某项任务所需的时间，制定合理的时 间标准。
作业标准化
将最优的作业方法和流程标准化，确保所有作业人员都能按照统一 的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
标准作业程序（SOP）制定
编写详细的标准作业程序，明确每一步骤的操作规范和要求，为作 业人员提供明确的指导。
生产线平衡与布局优化
运用各种计划和控制手段，确 保生产系统按照预定目标高效 运行。
IE手法在现场改善中的应用
流程优化
通过分析和改进工作流程，消除浪费、提高效率 。例如，减少不必要的操作步骤、简化工作流程 等。
设备改善
对生产设备进行改进和优化，提高设备效率和可 靠性。例如，采用自动化设备、改进设备维护计 划等。
物料管理
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。 通过现场改善，企业可以不断提高产品质量、降低生产成本、提 高生产效率、增强员工士气，从而赢得更多的市场份额和客户信 任。
现场改善的目标与原则
目标
现场改善的主要目标是提高生产效率、降低生 产成本、提高产品质量、增强员工士气等，以
实现企业的整体经营目标。
现场改善及IE手法
目
CONTENCT
录Hale Waihona Puke • 现场改善概述 • IE手法简介 • 现场改善的步骤与方法 • IE手法在现场改善中的具体应用 • 现场改善的实践案例 • 现场改善的挑战与对策
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过优化工作流程、提高工作效率和质量、降低 成本等方法，对生产现场进行持续改进的管理方法。
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生产实习目的
1.通过实习了解工业工程领域的知识的应用背景。
2.深入了解企业中工业工程各种基本知识和原理的实际应用情况，巩固和加深
对知识的理解，并加以整合，提高综合分析问题和解决问题的能力。
3.了解实习企业的生产管理的基本情况，发现存在的问题并提出解决方案。
4.掌握提案改善的一般流程及具体做法，在团队中(或个人)如何完成一个提案
从提出到发表的全流程，为毕业后的实操奠定坚实基础。
5.学习企业管理人员，工程技术人员对企业的高度责任感，对工作尽职尽责，
勇于改革，不断进取创新的奉献精神。
实习任务
从数据统计得出的各类产品装配各工件装配SPT ,及拉平衡状况分析表,及原因分析与改善建议。
装配部部门简介
装配部，作为车模生产的最后一道工序，肩负着车模成品的组装和包装的全部生产过程。
装配部现有六条生产线和一条样办组装线。
常用的设备有：钻床，电批，手啤机，风批，烙铁，高周波，封口机等。
为了更好的完成各种的生产任务，装配部引入了精益生产工艺流程。
精益生产是目前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。
通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。
例子一：
DCP1/25 货车，按流程标准可分成：车身半品( 10人)，车身组合(16人)，内座组合(4人)，车底组合(11人)，成品组装(7人)和包装(9人)共六个小组(57人)来完成。
每个小组会有一次或以上的自检。
例子二：YTB002 1/42莱茵之星单层客车按流程标准可分成：内座组装(12人)，车底组装(9人)，车身组装(20人)，成品包装(6人)共四个小组(47人)来完成，在其中也加入了多少的自检。
装配车间平面分布图
装配生产线平衡改善过程
●了解产品组装工艺
●对U型拉进行工时测定，得到统计数据
●从统计数据分析U型拉平衡状况
●识别瓶颈工位，找出不平衡的原因
●运用平衡改善法则（ECRS法则）、动作经济原则等方法制定改善方案●将改善方案告知组长或装配主任，实施现场改善
●改善效果分析总结
符号名称说明
E 取消Eliminate 对于不合理、多余的动作或工位给予取消
C 合并
Comebine
对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达
到省时、简化的目的
R 重排
Rearrange
经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何
处”三个提问后进行重排
S 简化Simplify 经过取消、合并、重排后的必要工位，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间
以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：
装配线平衡典型案例
●数据统计时间：2012/8/2-2012/8/3 ●U拉序号：U24、U25
●产品编号：53072（太空车）
●组装部分：成品和包装
●改善方案提出时间：2012/8/2
●改善方案实施时间：2012/8/3
改善前各工位组装工艺
工位序号组装工艺
SPT
（秒）
人
数
设备
1 双花轴装进轮子*2,再用啤机压紧9.5 1 手啤机
2 再装入太同车下壳,再用压紧轮子*2 11 1 手啤机
3 太空车上壳+太空车下壳组件 6 1
4 太空车身打螺丝13 1 电动批
5 太空车上壳表面粘贴蓝色标签1 8 1
6 太空车上壳表面粘贴蓝色标签2 8 1
7 太空车上壳表面粘贴蓝色标签3 8 1
8 太空车半品装太空车雷达 6 1 抹布
9 清洁位,车身抹洗面水9 1 抹布
10 检查位,擦拭车身10 1
11 太空车成品装进胶袋 6 1
12 胶袋粘透明胶纸,并最终装进外箱8 1
此款产品的装配线由U25、U24两个U型拉组成，工位分布如下图所示：
平衡率=各工序的作业时间/(瓶颈工位时间*人数)
=（9.5+11+6+13+8+8+8+6+9+10+6+8）/(13*12)=65.71%
平衡损失率=1－平衡率=34.29%
改善前装配线工位平衡图
改善措施
从统计数据分析这条装配线，可以发现瓶颈工位是工位4。
针对这十二个工位的特点，提出以下的平衡改善措施：
●改善瓶颈工位。
因为电动批打螺丝较慢，可改用打螺丝较快风批。
改用风批
打螺丝后，打螺丝总时间可以从13S减少为11S。
●合并作业内容。
将原工位序号8和9合并为一个工位，同时原工位序号10
工人的在空闲时辅助此合并的工作进行装配操作。
此时，可以减少一人。
●合并作业内容。
将原工位序号11和12合并为一个工位，也可以减少一个工
人。
●重排。
改善之前，原工位序号5、6、7是每一个工人负责粘贴一张蓝色标签。
改善后，安排两个工位粘贴蓝色标签，每一个工人一次粘贴全部蓝色标签，同时原工位序号3工人在空闲等待时辅助粘贴标签。
重排后同样可以减少一个工人。
工位序号组装工艺
SPT
（秒）
人
数
设备
1 双花轴装进轮子*2,再用啤机压紧9.5 1 手啤机
2 再装入太同车下壳,再用压紧轮子*2 11 1 手啤机
3 太空车上壳+太空车下壳组件,兼贴蓝
色标签1,2,3
10
1
4 太空车身打螺丝11 1 风批
5 太空车上壳表面粘贴蓝色标签1,2,3 11 1
6 太空车上壳表面粘贴蓝色标签1,2,3 11 1
7 太空车半品装太空车雷达，车身抹洗
面水
13
1
8 检查位清洁位,擦拭车身12 1 抹布
9 太空车成品装进胶袋，胶袋粘透明胶
纸,并最终装进外箱
13
1
抹布
改善后平衡率=（9.5+11+10+11+11+11+13+12+13）/(13*9)=86.75% 平衡损失率=1－平衡率=13.25%
改善后装配线工位平衡图
改善前后的对比
各工位平衡图对比
生产线改善前后各管理指标比较生产线平衡率方面
生产线平衡效率提高了21.05%
工人人数方面
工人人数由原来的12人减少至9人
生产效率方面
改善前，9.5小时的产量为2500个，工作人数为12人，则：
人均时产=2500/(9.5*12)= 21.9(个)
改善后，同样9.5小时的产量为2500个，但工作人数减至9人，则：人均时产=2500/(9.5*9)= 29.2(个)
从而，改善后生产效率提高了（29.2-21.9）/21.9=33.3%。