常见铸件缺陷及方案改善对策讲解
铸造铸件常见缺陷原因与解决方法分析
铸造铸件常见缺陷原因与解决方法分析前言铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。
常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，详见下表。
★ 常见铸件缺陷及产生原因★缺陷名称特征产生的主要原因气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱错型未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满浇不足铸件未被浇满裂纹铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀★ 常见铸件缺陷及预防措施★序缺陷名称缺陷特征预防措施1 气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略铸造工艺是一种重要的金属加工方法，用于制造各种形状的金属件。
然而，在铸造过程中，铸件缺陷是一个常见的问题，它会影响到铸件的质量和性能。
因此，对于铸造工艺流程中的铸件缺陷进行深入分析，并提出改进策略，对于提高铸件质量和工艺效率具有重要意义。
一、铸件缺陷的分类与原因分析在铸造工艺中，铸件缺陷可以分为表面缺陷和内部缺陷两类。
常见的表面缺陷包括气孔、砂眼、砂洞等；内部缺陷主要有夹杂物、孔洞、收缩系数不均匀等。
1.1 气孔气孔是铸造工艺中最常见的表面缺陷之一。
其形成的原因通常有两个方面，一是液态金属中溶解气体含量过高，二是在金属凝固过程中，气体生成而未能有效排除。
造成气孔的常见因素包括砂芯质量不佳、浇注温度过高、浇注速度过快等。
1.2 砂眼和砂洞砂眼是指铸件表面局部凹陷的缺陷，而砂洞是指铸件内部或边缘凹陷的缺陷。
主要原因包括模具缺陷、浇注系统设计不合理、浇注金属温度过低等。
1.3 夹杂物夹杂物是指铸件中存在的杂质，如炉渣、油污等。
其主要原因包括铁水净化不彻底、砂芯质量不佳等。
1.4 孔洞孔洞是指铸件内部存在的封闭空腔。
常见的孔洞形式包括气孔和收缩孔。
造成孔洞的原因主要有铁水中含气量高、铸型泥浆含水量高等。
1.5 收缩系数不均匀收缩系数不均匀是指铸件不同部位的收缩量不一致。
这可能会引起铸件的内部应力集中，从而导致开裂和变形。
收缩系数不均匀的原因包括铸造合金的特性、浇注温度的控制等。
二、改进策略为了减少铸件缺陷，提高铸件质量和工艺效率，以下是一些改进策略的具体措施：2.1 优化模具设计模具设计是影响铸件质量的关键因素之一。
通过优化模具结构、提高模具材料质量和表面光洁度，可以减少砂眼、砂洞等表面缺陷的产生。
2.2 控制浇注温度和速度浇注温度和速度对铸件质量有着直接的影响。
合理控制浇注温度和速度，可以降低气孔和夹杂物等缺陷的产生。
2.3 改进铸型材料和工艺选择合适的铸型材料，对铸件质量和工艺效率的提高至关重要。
铸件常见缺陷的产生原因及防止方法
铸件常见缺陷的产生原因及防止方法一、气孔(气泡、呛孔、气窝)特征:气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞,呈圆形、椭圆形或不规则形,有时多个气孔组成一个气团,皮下一般呈梨形。
呛孔形状不规则,且表面粗糙,气窝是铸件表面凹进去一块,表面较平滑。
明孔外观检查就能发现,皮下气孔经机械加工后才能发现。
形成原因:1、模具预热温度太低,液体金属经过浇注系统时冷却太快。
2、模具排气设计不良,气体不能通畅排出。
3、涂料不好,本身排气性不佳,甚至本身挥发或分解出气体。
4、模具型腔表面有孔洞、凹坑,液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属,形成呛孔。
5、模具型腔表面锈蚀,且未清理干净。
6、原材料(砂芯)存放不当,使用前未经预热。
7、脱氧剂不佳,或用量不够或操作不当等。
防止方法:1、模具要充分预热,涂料(石墨)的粒度不宜太细,透气性要好。
2、使用倾斜浇注方式浇注。
3、原材料应存放在通风干燥处,使用时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。
5、浇注温度不宜过高。
二、缩孔(缩松)特征:缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔,轻微缩孔是许多分散的小缩孔,即缩松,缩孔或缩松处晶粒粗大。
常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位,壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。
形成原因:1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。
2、涂料选择不当,不同部位涂料层厚度控制不好。
3、铸件在模具中的位置设计不当。
4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。
5、浇注温度过低或过高。
防治方法:1、提高磨具温度。
2、调整涂料层厚度,涂料喷洒要均匀,涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。
3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。
4、热节处镶铜块,对局部进行激冷。
5、模具上设计散热片,或通过水等加速局部地区冷却速度,或在模具外喷水,喷雾。
6、用可拆缷激冷块,轮流安放在型腔内,避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。
7、模具冒口上设计加压装置。
8、浇注系统设计要准确,选择适宜的浇注温度。
压铸件常见缺陷及解决办法
压铸件常见缺陷及解决办法
1、尖角缺陷：表现为在压铸件的边缘和表面出现尖利的角，其
原因是模具的固定不牢，模具合模前没有铂精加光等操作，模具和表
面间的空隙较大，导致铸件连续流和溅射的金属物料的冷凝无法完全
填充到模具内。
解决办法是在压铸件的模具制作中要注意模具的固定，还要在合模前进行铂精加光，使模具缝隙尽量控制在最小。
2、翘曲缺陷：表现为铸件胚体过大或模具设计不当，导致部分
孔表面被填充的金属物料过度凝固后发生变形。
解决办法是提高铸件
的成型质量，在模具设计时应注意做到模具中高低正常，同时要增加
相应的引流装置，降低铸件表面在压铸过程中的温度，减少物料凝固
时间。
3、凹槽缺陷：表现为压铸件内壁或内孔出现浅深不均、粗糙凹槽，一般出现在内壁与模穴孔面间，其原因是模具合模时并未完全排
除空气，另外铸件内孔口位、形喉与内壁模穴间距过大，空气中的熔
融物料的细沙子难以充分清除也会导致此缺陷的产生。
解决办法是采
取真空压铸成型，即采用真空室和真空阀将空气真空，以消除空气；
另外应改变合模方式和模具设计，减少内孔口位与形喉与内壁模穴间距。
常见压铸件缺陷及解决方法
常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。
下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。
1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。
疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。
解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。
2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。
气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。
解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。
3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。
烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。
解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。
4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。
裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。
解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。
5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。
砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。
解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。
总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。
此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。
压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)
产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。
1、产品发黑，伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。
提高压射速度，6、铸件整体压不实。
提高比压（尽量不采用）。
缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。
1、产品一般拉出亮痕，不起毛。
修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。
打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。
抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。
打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。
涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。
适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。
铸件常见缺陷和处理
铸件常见缺陷、修补及检验一、常见缺陷1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。
(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)1.1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。
1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。
铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。
(如照片)气孔照片1产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。
1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。
产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。
(如照片2)缩松照片2产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。
(如照片3)渣眼照片3产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。
产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
1.1.6铁豆铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
铁豆的特征是：孔眼比较规则、孔眼内包含着金属小珠、常发生在铸铁件上。
压铸件常见缺陷和处理
铸件常见缺陷和处理一、飞边：飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。
产生的原因有：1.压射前机器的调整、操作不合适。
2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏3.模具镶块及滑块磨损4.模具强度不够造成变形5.分型面上杂物未清理干净6.投影面积计算不正确，超过锁模力二、气泡铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。
产生的原因：1.模具温度过高2.金属液卷入气体过多3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。
4.排气不畅5.开模过早三、孔穴孔穴包括气孔和缩孔气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼不正确或精炼不够，气体溶解于合金中。
压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。
产生的原因有：1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。
2.流道形状设计不良，3.压室充满度不够4.内浇口速度太高，形成端流。
5.排气不畅6.模具型腔位置太深7.机械加工于量太大8.涂料过多，在填充前未燃尽9.炉料不干净，精炼不良缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。
产生的原因有：1.合金规范不合适，浇入温度过高2.金属液过热时间太长3.比压太低4.余料柄太薄，最终补压不到作用5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够）6.溢流槽位置不对或容量不够7.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解决8.铸件的壁厚变化太大四、夹杂夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。
在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有：1.炉料不干净2.合金精炼不够，熔渣未除净3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物4.模具未清里干净5.涂料中石墨太多五、冷豆冷豆也称铁豆，其表现是嵌在铸件表面，未和铸件完全融合的金属颗粒，产生的原因有：1.浇注系统设置不当2.填充速度过快3.金属过早进入型腔六、麻面产生的原因是由于填充时，金属液分散成密集液滴，高速撞击型壁，结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。
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常见铸件缺陷及方案改善对策（内部培训资料）
2006-6-3
常见铸件缺陷及方案改善对策
一、拔模不良
目视特征：造型作业时模板上有粘砂，型腔有拔裂、
掉砂、浮砂等现象。
形成原因：
A．模板预热不充分
B．离型液喷洒不均匀
C．型砂太干
D．拔模斜度太小或吃砂量太少
E．排气不畅，射砂不实
F．模型或流路的光洁度不够，存在倒拔模的情况
G．模板背面有异物或配件损坏，DISA装板时不垂直
H．D ISA平行度跑偏，导致型板不垂直
I．模板生锈
方案改善对策：
A．修补R角，仔细打磨方案，提高光洁度
B．检查配件，损坏的及时更换
C．必要时增加拔模斜度，若流路拔模不良，用补土补大斜度或使用2a铝流路
D．增加透气孔(网)数量,避免射砂不实造成拔模不
良
E．用气铣刀抛光拔模不良部位
F．在通孔内粘贴橡胶头
G．直径较小、深度大的孔内建议镶铜套
H．最好的方案设计
二、砂眼、挤砂
目视特征：铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴或明显少肉
形成原因：
A．流路或模具拔模不良，有拔裂、掉砂
B．流路设计不当，浇注时铁水冲刷造成砂眼
C．设计不当，冲型时间长，长时间的烘烤及“水分迁移”造成局部型砂强度低，形成砂眼D．型砂含水量低
E．型腔内有“落砂”，如造型室磨损，浇口杯下沉，压型（实）器压到浇口或造型室上方有落砂F．造型室磨损，反板抬起时有“甩砂”现象
G．砂芯有毛刺或浮砂，下芯时未吹干净
H．M ASK下芯时铲砂或合模时挤砂
I．模板变形，造成挤砂、落砂
J．模型镶板时没装平，造成型腔挤砂
K．D ISA夹板或因有凸起物把砂模夹裂，将砂型挤
压变形，造成挤砂或砂眼
方案改善对策：
A．重新计算方案，建议尽量减少冒口入水，以利砂渣上浮
B．抛光模型、打磨流路，减少因拔模不良造成的砂渣眼
C．方案设计时采用综合浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果
D．若浇注时间太长或不能同时冲型，重新计算方案
E．增加底注或侧入水
F．模具配件若有磨损及时更换
G．若有挤砂，确认镶板无问题时，在挤砂位置合模线处R角或做出防压条
H．造型时，若型板后面喷砂、甩砂，确认模板尺寸，磨损严重时进行焊补维修
I．减薄入水片或压边量，提高挡渣能力
J．若下芯铲砂时调整MASK，确认芯钉过盈量K．改变入水口位置，避开易冲砂部位（入水不要做在砂芯吹砂口上）
L．在方案上做出集渣包
M．横流路用4A流路，以利浮渣
三、冷隔（浇不足）
目视特征：外观铸件不完整，有裂纹状的间隙或断
流，裂纹或断流处的金属边缘呈圆滑状原因：
A．浇注作业时断续浇注，没有满杯浇注
B．浇注温度过低，铁水流动性差
C．方案设计不合理，浇注时间太长或不能同时冲型
D．多处入水的液流头产生了凝固堵塞或流头氧化造成两股流头不能融合在一起
方案对策：
A．重新计算方案，加快浇注速度
B．增加排气道，加快冲型速度，降低冲型阻力
C．合理设置入水口位置，避免距离浇口较远部位因铁水氧化和降温出现冷隔
D．在冷隔位置增加入水，提高该处温度
四、缩孔（松）
目视特征：
缩孔：铸件中容积大，孔壁表面粗糙，形状极不规则的孔洞
缩松：铸件截面上分布着弥散的大量形状不规则的微小孔眼或裂隙状孔洞
形成原因：
A．冒口设置位置或大小不合理，铁水凝固过程中体积收缩且得不到补偿而出现体积亏损，体积
亏损集中在一处形成缩孔，在局部分散分布形
成缩松
B．冒口颈形状或截面积不合理，补缩通道堵塞，使冒口未能起到补缩作用
C．冒口温度低，凝固早补缩作用差
D．金属液CE值低
方案改善对策：
A．增加冒口体积
B．加大（或减小）冒口颈
C．增加冒口入水，提高冒口温度
D．改变冒口位置或形状，改变凝固顺序使原本不能得到补偿的收缩部位可以得到补偿，消除缩
孔或缩松
E．在适当位置放置冷铁（如TRW支架系列）
F．改变入水位置，以获得合理的温度场和凝固顺序
五、气孔：
1．侵入性气孔：气孔尺寸一般较大，呈圆球形、团球形或梨形；梨形的小头指向外部气源方向；孔
壁平滑，侵入气体成份主要为CO时孔壁呈蓝色，侵入气体成份主要为氢气时孔壁呈金属本色且发亮，侵入气体成份主要为水蒸气时孔壁呈氧化色且发暗。
一般出现在铸件的上部，单个分布或局部集聚
2．裹携气孔：一般为圆球形、团球形或扁球形，尺寸可达几毫米，孔壁平滑，内壁呈氧化色，弥散地分布于内浇口作用区的铸件截面内
3．析出性气孔：一般为圆球形、团球形，孔径小在1㎜以下，孔壁平滑、发亮，呈金属本色，孔壁上覆盖一层碳膜或石墨膜，一般弥散分布
形成原因：
A．铁液中会有O、H、N三种气体元素，凝固过程中三种气体元素的溶解度突然变小，析出后
气体形式存在形成气孔
B．金属液流裹携的气泡或液流的冲击将气体卷入金属液中，当气体不能排出时形成气孔C．砂芯发气量大，返潮或涂料未干时易形成气孔D．炉料锈蚀，孕育剂的AL含量高易生成气孔E．方案设计不合理，铁水在浇注过程中形成旋涡卷气
F．方案系统排气不畅
G．型砂透气性差或含水量高
方案改善对策：
A．置排气通道或溢出冒口，使气体顺畅排出
B．快速冲型，同时冲型，以避免“水份迁移”造成的砂型局部含水过高形成气孔
C．正确选择流路面积，避免铁水在浇注时形成漩涡卷气，方案制作完成后用雷诺公式检验浇道中的
金属是层注还是湍流
雷诺数（Re）计算如下：Re=G×105／T×P
其中：G=在所计算横截面以下的铁水重量（Kg）T=这部分铁水的充型时间（秒）
P=所计算浇道截面处的周长（㎝）
10=包括铁水的几种物理常量，如铁水在浇
注温度时的运动粘度、密度等
Re<2300 2300<Re<13800 Re>13800
层流非湍流湍流
经验表明：直浇道F1处的雷诺数应小于13800，横浇道
F2处应小于
6000
在铸造生产中要使金属流在浇注系统中为层流显然是不可能的，但可
使其成为非湍流。
D．提高气孔位置温度（增加入水，提高浇温等）。
为气体上浮创造条件。
六、打联
目视特征：去掉冒口后，冒口颈部位少肉。
形成原因：冒口颈形状尺寸不合理或开槽位置不对.
方案改善对策：
A.改善冒口颈形状.
B.减小冒口颈截面积
C.在冒口颈上加开槽.(一般为
90度槽),使铸件和冒口从开槽部位断开,避免打联.
D.建议改善去除冒口的方法,如
改用锯冒口等.
七、白口
特征：白口铸件硬而脆,断而呈白色加工困难.
形成原因：
A.铸件浇注速度慢,温度低,易
在壁薄或细梁处形成白口.
B.铁水中氢,稀土,镁等白口化
元素含量高.
C.CE值低.
D.铸件冷却速度太快.
方案改善对策：
A.提高白口位置的温度.(加快
浇注速度或提高浇口温).
B.在白口位置增加入水.
C.在白口位置增加溢出冒口。
D.提高白口位置周围的热量分
布。
降低冷却速度，改善白口。
E.建设提高CE值，增加孕育剂量。
八、延伸率不足
形成原因：
A.铁水成份不合理。
B.试棒拉伸位置缩孔和缩松。
C.试棒光洁度不够。
D.铸件冷却速度太快。
改善对策：
A．增加缩松位置的冒口，改善缩松。
B．改善热分布，获得理想的温度梯度和凝固顺序。
从而过得组织致密的铸件。
C．建议改善铁水成份。
九、下芯不良（偏芯、掉芯、挤砂、断芯）
形成原因：
A．M ASK没有调整好，定位跑偏。
B．芯钉过盈量不合理。
C．砂芯定位面太小。
D．D ISA设备调整不合理或故障。
E．砂芯与外模配合不好。
方案改善对策：
A.方案设计制作时尽量不要把
冒口，流路设置在砂芯的定位面上，以免造成偏芯
或挤砂。
B.在挤砂部位帖铜皮或补大该
处模型，加大披缝，使砂芯能够顺利下到位。
C.请钳工重新调整MASK，确
认定位和芯钉过盈量。
D.检验MASK是否开裂，漏气，
变形。
十、硬度不均和石磨粗大
石墨粗大：金相组织中石墨尺寸超大，或存在块状
石墨，铸件加工面上分布着许多细小凹
坑。
影响铸件光洁度和其他性能。
硬度不均：在同一铸件的不同位置（如格兰富泵壳
系列的法兰口西头）硬度偏差太大，超
过客户要求的硬度范围。
形成原因：
石墨粗大是石墨过度生长的结果，与CE
值高或冷却速度慢有关。
硬度不均匀是铸件壁厚不同，结构不同，凝固温度和速度不同造成的结果。
方案改善对策：
A．一般而言，相同壁厚的铸件的入水位置比其它位置硬度低。
因此，改变入水位置或则增大高
硬度位置的冒口会均衡硬度。
B．重新考虑改善整个面板热量的分布，争取热分布合理，凝固速度适中，顺序正确，从而得到
组织致密均匀，性能符合要求的铸件。
C．若入水部位石墨粗大。
改变入水位置。
使入水
位置远离石墨粗大的部位。
D．建议降低CE值增强孕育效果改善石墨尺寸。