机械制造技术基础重点总结终极版
机械制造技术基础知识点重点总结
机械制造技术基础总结第二章重点主运动：是切除多余金属层所必需的基本的运动，在切削运动中，主运动速度最高，消耗功率最大，只能有一个。
进给运动：使多余材料不断投入切削，从而加工出完整表面所需的运动，此运动速度较低，消耗功率较小，是形成已加工表面的辅助运动，可有一个或多个。
切削速度：切削加工时，刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动的速度。
单位为m/s，刀刃各点的切削速度可能不同。
进给量：在工件或刀具主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内)，刀具和工件之间在进给运动方向上的相对位移量，单位是mm/r（用于车削镗削）或mm/行程（用于刨削磨削）背吃刀量：也称切削深度，在垂直于主运动方向和进给运动方向的工作平面内测量的刀具切削刃与工件切削表面的接触长度。
切削宽度：在主切削刃选定点的基面内，沿过渡表面度量的切削层尺寸。
切削厚度：在主切削刃选定点的基面内，垂直于过渡表面度量的切削层尺寸。
切削面积：在主切削刃选定点的基面内的切削层的横截面积。
自由切削：刀具在切削过程中，如果只有一条直线刀刃参加切削工作，这种情况成为自由切削。
其主要特征是：刀刃上各点切屑流出方向大致相同，被切材料的变形基本上发生在二维平面内。
(宽刃刨刀）非自由切削：若刀具上的切削刃是曲线或有几条切削刃都参加切削，并且同时完成整个切削过程，则称之为非自由切削。
其主要特征是：各个刀刃的交接处切下的材料互相影响和干扰，材料变形更为复杂，且发生在三位空间内。
（外圆切削，多刃刀具）直角切削：刃倾角为零时，主切削刃与切削速度方向成直角（切削沿刀刃法向流出）斜角切削：刃倾角不为零时，（切削流出方向偏离法线方向）自由直角-------沿刀刃法向非直角刀刃-------偏离主切削刃法向斜角--------偏离主切削刃法向切削平面：切削平面是通过刀刃上选定点，切于工件过渡表面的平面。
基面：基面是通过刀刃上选定点，垂直于该点合成切削运动向量的平面。
已加工表面：工件上经过刀具切削后形成的表面，并且随着切削的继续进行而逐渐扩大。
机械制造技术基础重点知识
名词解释：1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。
2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。
这个磨损限度称为磨钝标准。
国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。
3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。
用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。
4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。
砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。
6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。
因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。
7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。
8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。
9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。
10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。
机械制造技术基础重点知识总结
机械制造技术基础重点知识总结机械制造技术基础重点总结生产过程：从原材料进场一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状物理化学性能以及相对位置关系的过程工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用不同的工艺过程加工，但其中有一种是在给定的条件下最合理的，并把该过程的有关内容用文件的形式固定下来指导生产零件的生产类型分单件，成批，大量工艺过程的组成：工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程；安装，工件经一次装夹后完成的工艺过程；工位，工件在一次装夹中工件相对机床每占据一个确切位置所完成的工艺过程；工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程；走刀，每切削一次，称为一次走刀基准：用来确定生产对象几何要素几何关系所依据的那些点线面，分为设计基准（设计图样上标注设计尺寸所依据的基准）和工艺基准（工艺过程中所使用的基准）工艺基准：工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准工件的装夹过程是定位和夹紧，夹紧的任务是是保持工件的定位位置不变，定位误差和夹紧误差之和为装夹误差工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度, 横截面积基面:通过主切削刃上某一指定点并与该点切削速度方向垂直的面，切削平面：通过主切削刃上某一指定点并与主切削刃相切并垂直该点基面的平面，正交平面：通过主切削刃上某一指定点同时垂直该点基面和切削平面的面前角：前刀面和基面夹角，后角：主后刀面和切削平面夹角，主偏角：基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向夹角，副偏角：在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角，刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角刀具材料性能要求：较高硬度各耐磨性，足够强度和韧性，较高耐热性，良好导热性和耐冲击性，良好工艺性常用刀具：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。
《机械制造技术基础》知识点整理
《机械制造技术基础》知识点整理机械制造技术基础是指机械制造过程中所需要的基础知识和技术。
以下是关于《机械制造技术基础》的知识点整理：1.机械制造的基本概念：机械制造是指将原材料加工成产品的过程，包括物料的选择、加工工艺的设计和加工设备的选择等。
2.机械制造的分类：机械制造可以分为金属制造、塑料制造和电子制造等。
3.机械制造的生产流程：机械制造的生产流程一般包括产品设计、加工工艺设计、工艺装备选择、生产计划编制、生产管理和成品检验等。
4.机械材料的选择：机械制造过程中需要选择合适的材料。
常见的机械材料有金属材料、塑料材料和复合材料等。
5.金属材料的性能：金属材料的性能包括力学性能、物理性能、化学性能和工艺性能等。
6.金属材料的加工工艺：金属材料的加工工艺包括铸造、锻造、焊接、切削、冲压和成形等。
7.金属材料的检验：金属材料的检验包括外观检验、化学成分分析、力学性能测试和物理性能测试等。
8.金属材料的热处理：金属材料的热处理可以改变其组织结构和性能，常见的热处理方法包括淬火、回火和退火等。
9.机械加工工艺：机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削和镗削等。
10.机械加工设备的选择：根据加工要求选择合适的机械加工设备，常见的机械加工设备有车床、铣床、磨床、钻床和镗床等。
11.机械加工的数控技术：数控技术可以通过计算机控制设备的运动和加工过程，提高加工精度和效率。
12.模具设计与制造：模具是机械制造过程中的重要工具，模具设计与制造需要考虑产品结构、形状和尺寸等因素。
13.机器人技术：机器人技术可以实现自动化生产，提高生产效率和质量。
14.机械传动与控制技术：机械传动与控制技术可以控制机械设备的运动和工艺过程。
15.机械制造的质量控制：机械制造的质量控制包括质量计划、质量检验和质量管理等。
以上就是关于《机械制造技术基础》的知识点整理，主要涵盖了机械制造的基本概念、分类、生产流程、材料选择、加工工艺、设备选择和质量控制等方面。
机械制造技术基础总结_机械技术员要求工作总结
机械制造技术基础总结_机械技术员要求工作总结机械制造技术基础是机械制造行业中非常重要的一环，机械制造技术基础包含了机械制造行业的各个领域中的基础知识和技能，掌握机械制造技术基础是机械制造工程师、机械技术员或机械制造工人必须要具备的能力。
以下是本人对机械制造技术基础的总结：1、机械制造材料的特性机械制造材料是机械制造行业中至关重要的一环，掌握机械制造材料的特性对机械制造人员来说非常重要。
机械制造材料的分类是多种多样的，有金属材料、非金属材料、有机高分子材料等。
不同种类的材料，其特性也是不同的，如金属材料的强度和耐腐蚀性强，但是密度较大，非金属材料的密度较小，但抗强度差，因此在实际应用中，应根据具体材料的特性来选择合适的材料。
2、机械制造工艺技术对于机械制造人员来说，熟练掌握机械制造工艺技术是非常重要的，机械制造工艺技术涉及到机械零部件的加工过程，如铣削、车削、钻孔等等。
机械制造工艺技术的掌握程度不仅影响到产品加工的质量，还影响到产品加工的效率。
因此，机械制造人员需要对加工工艺有着基础的了解，特别是对加工过程中的问题需有应对能力。
3、机械制造CAD设计和制造现代机械制造必须借助计算机辅助设计(CAD)技术进行设计，机械制造人员需要熟练使用CAD等计算机软件进行产品设计和制造。
CAD可以提高机械设计和制造的效率和准确性，减少产品的瑕疵和损失。
机械制造人员需要熟练运用CAD技术，掌握CAD技术的使用方法，能够根据图纸进行加工和生产，从而提高工作效率。
4、机械制造设备的选择和维护机械制造设备是机械制造行业中重要的一环，对于机械制造人员来说，掌握设备的选择和维护对机械制造行业的发展是至关重要的。
机械制造设备的选择和维护需要考虑到设备的性能、使用寿命和维护成本等因素，机械制造人员需要根据具体情况来选择设备，并定期对设备进行检查和维护，以保持设备的良好状态，确保机械加工过程中的正常进行。
机械技术员作为机械制造行业的重要人员之一，需要具备多方面的能力和技能，下面是本人对机械技术员的要求总结：1、熟悉机械设计和制造流程，熟练掌握各种机械设备的使用和维护方法，能够进行机械设备的故障检修和维护工作；2、熟悉各种机械零部件的加工工艺和制造流程，能够根据设计图纸进行机械零部件的加工和制造；3、熟练使用计算机辅助设计(CAD)技术进行机械零部件的设计和制造，能够进行机械CAD图纸的编制和修改，提高工作效率；4、具有良好的团队合作精神，能够与同事之间协作配合，共同完成任务；5、具有较强的工作责任心，能够认真履行工作职责，严格按照工作流程进行工作；6、对机械制造行业的发展趋势进行研究，不断学习和积累经验，不断提升自身的工作能力和技能，适应机械制造行业的发展需求。
机械制造技术基础重点总结终极版
机械制造技术基础重点总结终极版第一章重点车削加工：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法称为车削加工。
铣削加工：铣刀旋转作主运动，工件作进给运动的切削加工方法称为铣削加工。
刨削加工：刀具的往复直线运动为主切削运动，工作台带动工件作间歇的进给运动的切削加工方法称为刨削加工。
钻削加工：钻削是用钻头、铰刀或锪刀等工具在材料上加工孔的工艺过程。
刀具（钻头）是旋转运动为主切削运动，刀具（钻头）的轴向运动是进给运动。
镗削加工：镗削是用镗刀对已经钻出、铸出的孔作进一步加工，通常镗刀旋转做主运动，工件或镗刀直行作进给运动。
磨削加工：用砂轮或涂覆模具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法成为磨削加工，主运动是砂轮的旋转。
成形法：成形法是用与被切削齿轮的齿槽线截面形状相符的成型刀具切出齿形的方法，所使用的机床一般为普通机床，刀具为普通铣刀，需要两个简单的成形运动：道具的旋转运动（主切削运动）和直线移动（进给运动）。
展成法：展成法是利用齿轮刀具与被切齿轮保持啮合运动的关系而切出齿形的方法，常用机床有滚齿机、插齿机等，常用加工法有滚齿法、插齿法、磨齿法、剃齿法等。
内传动链：有准确传动比的连接一个执行机构和另一个执行机构之间的传动链。
展成传动链和差动传动链为内联系传动链。
课本P26外传动链：是动力源与执行机构之间或两个执行机构之间没有准确传动比要求的传动链。
速度传动链和轴向进给传动链为外联系传送链。
课本P26表面成型运动：表面成形运动是指在切削加工中刀具与工件的相对运动，可分解为主运动和进给运动。
（来自百度）滚齿原理？滚齿属于展成法加工，用齿轮滚刀在滚齿机上加工齿轮的轮齿，它是按一对螺旋齿轮相啮合的原理进行加工的。
滚齿时的运动主要有：（1）主运动。
主运动是指滚刀的高速旋转。
（2）分齿运动（展成运动）。
分齿运动是指滚刀与被切齿轮之间强制的按速度比保持一对螺旋齿轮啮合关系的运动。
（3）垂直进给运动。
为了在齿轮的全齿宽上切出齿形，齿轮滚刀需要沿工件的轴向作进给运动。
《机械制造技术基础》知识点整理
第一章机械制造系统和制造技术简介1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统.2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工,热处理,装配，质检,运输，储存等过程组成.4.制造工艺过程:技术准备,机械加工,热处理,装配等一般称为制造工艺过程.5.机械加工由若干工序组成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
8.安装:在一个工序中,工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
10.工步：在一个工序内,加工表面，切削刀具,切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步.11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容.12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产,大批生产。
14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法.15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法.16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。
17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性.18.常用铸造工艺有:普通砂型铸造，熔模铸造,金属型铸造，压力铸造,离心铸造，陶瓷铸造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接)。
22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削,膛削，铣削,磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动.25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
机械制造技术基础总结要点
1.在机械性能指标中，δ是指(塑性)。
2.与埋弧自动焊相比，手工电弧焊的优点在于(可焊的空间位置多)。
3.A3钢常用来制造(容器)。
4.金属材料在结晶过程中发生共晶转变就是指(从一种液相结晶出两种不同的固相)。
5.用T10钢制刀具其最终热处理为(淬火加低温回火)。
6.引起锻件晶粒粗大的主要原因之一是(过热)。
7.从灰口铁的牌号可看出它的(强度)指标。
8.“16Mn”是指(结构钢)。
9.在铸造生产中，流动性较好的铸造合金(结晶温度范围较小)。
10.适合制造齿轮刀具的材料是(高速钢)。
11.在车床上加工细花轴时的主偏角应选(90°)。
在铸造生产中，金属液进行变质处理的目的是获得细晶粒。
12.在锻造过程中，如果锻造比大，在金属材料内部会产生纤维组织，这时材料各方向上表现出的性能不同。
13.加工弯曲工件时，应尽量使弯曲线与板料纤维方向垂直。
14.可锻铸铁的组织为钢基体加团絮状石墨。
15.亚共析碳钢的正常淬火加热温度为Ac3+20-70℃。
16.共析钢的过冷奥氏体在A1-550℃的温度范围内等温转变，其产物为珠光体。
17.经冷轧后的A3钢钢板，要求降低硬度，则采用再结晶退火。
18.常用的熔化焊焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、电渣焊、埋弧焊等。
19.复合材料有纤维增强型复合材料和颗粒增强型复合材料两大类。
20.钢常用的回火方法有高温、中温、低温等。
21.车加工时，车床主轴带动工件的旋转运动为主运动，车刀沿工件轴线的运动和为得到一定的尺寸垂直于轴线的切入运动都是进给运动。
22.加工时，从批量生产率的观点出发，一般选取较大的切削深度a p、进给量f，而切削速度v并不是很高。
23.液态金属凝固成晶体的过程都称为结晶。
24.铸造加工是一种压力加工方法。
25.脆性材料在发生破坏时，事先没有明显的塑性变形，突然断裂。
26.玻璃钢是玻璃纤维增强工程塑料的复合材料。
27.金属在再结晶温度以上的加工称为热加工。
28.钢的球化退火是常用于工具钢的热处理方法。
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机械制造技术基础刨削加工：刀具的往复直线运动为主切削运动，工作台带动工件作间歇的进给运动的切削加工方法称为刨削加工。
钻削加工：钻削是用钻头、铰刀或锪刀等工具在材料上加工孔的工艺过程。
刀具（钻头）是旋转运动为主切削运动，刀具（钻头）的轴向运动是进给运动。
镗削加工：镗削是用镗刀对已经钻出、铸出的孔作进一步加工，通常镗刀旋转做主运动，工件或镗刀直行作进给运动。
磨削加工：用砂轮或涂覆模具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法成为磨削加工，主运动是砂轮的旋转。
成形法：成形法是用与被切削齿轮的齿槽线截面形状相符的成型刀具切出齿形的方法，所使用的机床一般为普通机床，刀具为普通铣刀，需要两个简单的成形运动：道具的旋转运动（主切削运动）和直线移动（进给运动）。
展成法：展成法是利用齿轮刀具与被切齿轮保持啮合运动的关系而切出齿形的方法，常用机床有滚齿机、插齿机等，常用加工法有滚齿法、插齿法、磨齿法、剃齿法等。
内传动链：有准确传动比的连接一个执行机构和另一个执行机构之间的传动链。
展成传动链和差动传动链为内联系传动链。
课本P26外传动链：是动力源与执行机构之间或两个执行机构之间没有准确传动比要求的传动链。
速度传动链和轴向进给传动链为外联系传送链。
课本P26表面成型运动：表面成形运动是指在切削加工中刀具与工件的相对运动，可分解为主运动和进给运动。
（来自百度）滚齿原理？滚齿属于展成法加工，用齿轮滚刀在滚齿机上加工齿轮的轮齿，它是按一对螺旋齿轮相啮合的原理进行加工的。
滚齿时的运动主要有：（1）主运动。
主运动是指滚刀的高速旋转。
（2）分齿运动（展成运动）。
分齿运动是指滚刀与被切齿轮之间强制的按速度比保持一对螺旋齿轮啮合关系的运动。
（3）垂直进给运动。
为了在齿轮的全齿宽上切出齿形，齿轮滚刀需要沿工件的轴向作进给运动。
当全部轮齿沿齿宽方向都滚切完毕后，垂直进给停止，加工完成。
（课本P25—26）插齿原理？插齿也属于展成法加工，用插齿刀在插齿机上加工齿轮的齿形，它是按一对圆柱齿轮相啮合的原理进行加工的，插齿时，插齿刀对被切齿坯执行强制啮合关系，逐步从齿坯上切除金属。
插齿刀一边旋转，一边作上下往复运动，其合成运动使刀齿侧面在齿坯一系列位置上的包络线，逐步形成了正确的渐开线齿廓，最终切除整个齿形。
其主要运动有：（1）主运动。
即插齿刀的上下往复直线运动。
（2）分齿运动。
即插齿刀和工件之间强制的按速度比保持一对齿轮啮合关系的运动。
（3）圆周运动。
即分齿运动过程中插齿刀每往复一次其分度圆周所转过的弧长。
（4）径向进给运动。
插齿时，当插齿刀切至全齿深时，径向进给停止，分齿运动仍继续进行，直至加工完成。
（5）让刀运动。
为了避免插齿刀在返回形行程中，刀齿和后面与工件的齿面发生摩擦，在齿刀返回时，工件必须让开一段距离，当切削行程开始前，工件又回复到原位。
剃齿原理主要用于加工插齿后或滚齿后未经淬火的直齿和螺旋齿齿轮剃齿属于展成法加工，利用一对螺旋齿轮“自由啮合”的原理进行展成加工的，剃齿刀像一个高精度、高硬度的变位螺旋齿轮。
剃齿时，齿坯被固定在心轴上，心轴被安装在剃齿机工作台上的双顶尖之间，齿坯本身不能旋转，而是由剃齿刀带动，有规律地顺时针（正转）和逆时针（反转）交替旋转。
正转时剃削轮齿的一个侧面，发转时梯削轮齿的另一个侧面。
剃齿主要是提高齿形精度和齿向精度，减小齿面的表面粗糙度值，由于剃齿是自由啮合的展成法加工。
因此不能修正分齿误差，剃齿精度只能在插齿或滚齿的基础上提高一级。
砂轮的自锐性？磨削中，磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。
当切削力超过黏合剂强度时，磨钝的磨粒脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”砂轮的修整原理？砂轮休整的原理是除去砂轮表面上的一层磨料，使其表面重新露出光整锋利的磨粒，以恢复砂轮的切削性能与外形精度。
修整方法主要取决于砂轮的特性。
车削加工工艺特点？（1）适用范围广泛。
轴盘套类（2）易于保证被加工零件各表面的位置精度。
（3）可用于有色金属零件的精加工。
（4）切削过程比较平稳。
（5）生产成本较低。
（6）加工的万能性好。
铣削加工工艺特点（1）生产率价高。
（2）刀齿散热条件较好。
（3）铣削加工的应用范围广泛。
箱体支架机座平面沟槽孔（4）铣削时容易产生振动。
钻孔的工艺的特点‘四差一大’：导向差、刚性差、加工精度差、切削条件差、轴向力大（1）容易产生'“引偏”。
引偏是指由于钻头弯曲而引起的孔径扩大，孔不圆或孔的轴线歪斜1、预钻锥形定性坑2、用钻套为钻头导向3、主切削刃磨的对称一致（2）排屑困难。
---在钻头上磨出分屑槽（3）切削热不宜传散。
（4）加工精度差。
镗削加工工艺特点？（1）镗床是加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备。
（2）加工范围广。
（3）能获得较高的精度和较低的表面粗糙度。
（4）镗削可有效地校正原孔的轴线偏斜。
（5）镗削的生产率低。
磨削加工工艺特点（1）加工精度高。
（2）可加工高硬度的材料。
（3）径向分力大。
（4）磨削温度高。
（5）砂轮有自锐性。
（6）应用越来越广泛。
扩孔特点:在一定程度上可校正原有孔轴线倾斜1、刚性好2、导向条件好3、切削条件好绞孔特点:无法提高孔轴线的位置精度以及直线度1、刚性和导向性好2、铰刀在机床上常用浮动连接，可防止铰刀轴线与机床主轴轴线偏斜但不能校正原有孔的轴线偏斜3、铰孔的精度和表面粗糙取决于铰刀的精度和安装方式以及加工余量、切削用量和切削液等条件4、铰削速度低，可避免产生积削瘤和引起振动5、钻铰扩的加工方案只能保证孔本身的精度，不能保证孔与孔之间的尺寸精度和位置精度。
端铣与周铣的特点（1）端铣的生产率高于周铣。
端铣用的端铣刀大多数镶有硬质合金刀头，且刚性较好，可采用较大的铣削用量。
周铣用的圆柱铣刀多用于高速钢制成，其刀和轴的钢性又差，使铣削用量和铣削速度受到很大的限制。
（2）端铣的加工质量比周铣好。
端铣时可利用副切削刃对已加工表面进行修光，只要选取合适的副偏角，可减少残留面积，减小表面粗糙度。
周铣是只有圆周刃切削，已加工表面实际上是由许多圆弧组成，表面粗糙度较大。
（3）周铣的适应性比端铣好。
周铣能用多种铣刀铣削平面、沟槽、齿形和成形面等，适应性较强。
而端铣只适宜端铣刀或立铣刀切削的情况，只能加工平面。
顺铣与逆铣的优缺点？按照铣削时，主切削运动速度方向与工件进给运动方向的相同或相反，周铣可分为顺铣和逆铣。
（1）顺铣时，铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，而工作台进给丝杠与固定螺母之间一般又有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，容易引起打刀。
逆铣时可以避免这一现象，故生产中多采用逆铣。
在顺铣铸件或锻件等表面有硬皮的工件时，铣刀齿首先接触工件的硬皮，加剧了铣刀的磨损，逆铣则无这一缺点。
（2）逆铣时，铣削力的水平分力与工件进给方向相反。
在逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而切削力开始切削时将经历一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行过程，也会加速道具的磨损。
同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，容易引起震动，这是逆铣的不利之处。
镗床镗孔与车床镗孔的比较？镗床镗孔是镗刀旋转，工件直行作进给运动；车床镗孔工件旋转做主运动，镗刀直行作进给运动。
镗床镗孔主要用于加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备，能保证加工的孔的位置精度和尺寸精度；而车床镗孔只用来加工单个的要求较低的孔。
写出滚齿时的传动链？（1）速度传动链：（2）展成传动链：（3）轴向进给传动链：（4）差动传动链：特种加工的种类和原理（课本P27，此处不全）（1）电火花加工：电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料来实现加工的。
（2）电解加工：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成型加工的一种方法。
（3）激光加工：通过光学系统将激光聚焦成一个极小的光斑（直径几微米至几十微米），从而获得极高的能量密度和极高的温度，在此高温下，任何坚硬的材料将瞬时急剧融化和蒸发，并产生强烈的冲击波，使融化的物质爆炸式地喷射去除。
激光加工就是利用这种原理蚀除材料进行加工的。
（4）超声波加工：超声波加工是利用超声频振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨粒，由磨粒对工件表面撞击抛磨来实现对工件加工的一种方法。
写出各机床的名称及类别代号？课本P44表1.3 机床类别代号解释MG1432A机床各代号的含义？MG1432型高精密万能外圆磨床：M：类别代号（磨床类）G：通用特性（高精度）1：组别代号（外圆磨床组）4：系别代号（万能外圆磨床系）32：主参数（最大磨削直径320mm）A：重大改进顺序号（第一次重大改进）第二章重点主运动：是切除多余金属层所必需的基本的运动，在切削运动中，主运动速度最高，消耗功率最大，只能有一个。
进给运动：使多余材料不断投入切削，从而加工出完整表面所需的运动，此运动速度较低，消耗功率较小，是形成已加工表面的辅助运动，可有一个或多个。
切削速度：切削加工时，刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动的速度。
单位为m/s，刀刃各点的切削速度可能不同。
进给量：在工件或刀具主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内)，刀具和工件之间在进给运动方向上的相对位移量，单位是mm/r（用于车削镗削）或mm/行程（用于刨削磨削）背吃刀量：也称切削深度，在垂直于主运动方向和进给运动方向的工作平面内测量的刀具切削刃与工件切削表面的接触长度。
切削宽度：在主切削刃选定点的基面内，沿过渡表面度量的切削层尺寸。
切削厚度：在主切削刃选定点的基面内，垂直于过渡表面度量的切削层尺寸。
切削面积：在主切削刃选定点的基面内的切削层的横截面积。
自由切削：刀具在切削过程中，如果只有一条直线刀刃参加切削工作，这种情况成为自由切削。
其主要特征是：刀刃上各点切屑流出方向大致相同，被切材料的变形基本上发生在二维平面内。
(宽刃刨刀）非自由切削：若刀具上的切削刃是曲线或有几条切削刃都参加切削，并且同时完成整个切削过程，则称之为非自由切削。
其主要特征是：各个刀刃的交接处切下的材料互相影响和干扰，材料变形更为复杂，且发生在三位空间内。
（外圆切削，多刃刀具）直角切削：刃倾角为零时，主切削刃与切削速度方向成直角（切削沿刀刃法向流出）斜角切削：刃倾角不为零时，（切削流出方向偏离法线方向）自由直角-------沿刀刃法向非直角刀刃-------偏离主切削刃法向斜角--------偏离主切削刃法向切削平面：切削平面是通过刀刃上选定点，切于工件过渡表面的平面。
基面：基面是通过刀刃上选定点，垂直于该点合成切削运动向量的平面。
已加工表面：工件上经过刀具切削后形成的表面，并且随着切削的继续进行而逐渐扩大。
待加工表面：工件上即将被切去的表面，随着切削过程的进行，它将逐渐减小，直至全部切去。