精益生产一个流生产
精益生产单件流课件
性化需求。
03
智能化应用
家电行业的单件流生产结合智能化技术，如物联网、大数据等，实现生
产过程的可视化、可控制和优化。通过实时数据采集和分析，企业能够
及时调整生产策略，提高生产效率和产品质量。
服装行业的单件流生产
快速响应
服装行业时尚变化迅速，单件流 生产能够快速响应市场需求。通 过小批量生产、快速调整生产线 等方式，迅速推出新品，满足消 费者追求时尚的需求。
精益生产单件流课件
CONTENTS 目录
• 精益生产概述 • 单件流生产概述 • 精益生产单件流实施步骤 • 精益生产单件流应用案例 • 总结与展望
CHAPTER 01
精益生产概述
精益生产的概念和起源
概念
精益生产是一种通过消除浪费、持续 优化生产过程，以最小投入实现最大 产出的生产管理方法。
起源
价值流定义
详细描绘从原材料到成品 的全过程，识别出所有的 增值和非增值活动。
浪费识别
找出过程中的浪费环节， 如过度生产、等待、运输 、不良品等。
流程优化
优化价值流，消除浪费， 提高增值活动的效率。
生产布局优化
布局原则
依据产品工艺流程，合理规划生 产布局，减少物料搬运、等待时
间。
单元化生产
采用单元化生产方式，将设备、人 员等按产品族进行组合，提高生产 效率。
CHAPTER 05
总结与展望
精益生产单件流总结
1 2
消除浪费，提升效率
精益生产单件流通过消除生产过程中的各种浪费 ，如等待、搬运、库存等，有效提升生产效率， 降低成本。
改善质量，减少不良品
通过单件流的生产方式，能够及时发现并处理问 题，减少不良品的产生，提高产品质量。
一个流生产的原则和特点
一个流生产的原则和特点一个流生产：即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，是一种工序间在制品向零挑战的生产管理方式，其思想是改善型的。
通过追求“一个流”，使各种问题、浪费和矛盾明显化，迫使人们主动解决现场存在的各种问题，实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。
一个流要求以现场为管理中心，实行三现主义（现场、现物、现策），建立消火（现场驻屯、故障挂牌、设备不工作时间维修、维修工具管理）和防火体系，形成5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）的文明生产环境，为现场创造提高质量、降低成本、保证交货期的环境与条件。
现场管理要从以设备为中心转向以人为中心，从以单机操作转向同步生产，变浊流为清流。
物流设计要坚持：连续流动原则；规范化装载原则；运输手段简单原则；输送速度要快；便于收集下脚料和便于管理原则。
一个流生产的特点：●按产品类别布置的生产线●多制程的生产方式●固定的、单一的物流●采用稳定性好的小型设备●产品单件流动●作业员一人多岗●一个流生产的优点：●生产时间短●在制品存量少●占用生产面积小●易暴露问题点●容易适应市场与计划的变更●有利于保证产品品质●有利于安全生产●不需要高性能的、大型化的设备●减少管理成本，确保财产安全一个流生产的八大重点：1．单件流动“一个流”生产的第一要点就是要使产品生产的各道工序做到几乎同步进行，使产品实现单件生产、单件流动。
单件流动就是仅做一个、传送一个、检查一个，将制品经过一个个的加工制程而做成成品。
即:(l)避免以批量进行加工;(2)应逐个完成零部件在相关工序上的加工。
2．按加工顺序排列设备在一些工厂中经常可以看到，不同工序的加工设备之间的距离非常远，加工过程中产生的中间产品需要花费较多时间和人力才能搬运到下一道工序，这样的现象被称为孤岛设备。
“一个流”生产要求放弃按设备类型排列的布局，而是按照加工顺序来排列生产设备，避免孤岛设备现象的出现，尽可能使设备的布置流水线化，真正做到只有“一个流”。
精益管理单件流生产的实施推进
精益管理单件流生产的实施推进1.什么是单件流精益管理中单件流定义很好理解，就是每个工作站只能有一件在制品流动，做完一件传递一件，中间没有在制品。
相对于批量生产工序间是按成批的在制品流动的。
2.实施单件流的好处2.1实施单件流后，产线的在制品库存减少了，因为单件流规定工序间不能放置在制品，其前后工序物料传递正好衔接。
2.2实施单件流后，产品的良率提高了，实施单件流后能及时发现不良品，并能及时得以反馈处理，相对于批量生产实施单件流后不会出现批量不良2.3实施单件流后可以降低生产节拍，最终可以快速响应客户需求精益生产讲究的是按节拍生产，实施单件流后可以使整个生产线所以工序按与生产节拍步调一致。
2.4实施单件流后可以提高生产效率单件流是按统一的节拍生产，其会及时调整员工“怠工心理”因为其中某个工序出现问题，会影响整个生产线。
3.5从现场管理角度讲，实施单件流后，可以简化车间现场管理及生产计划管理。
3.实施单件流的前提3.1合理的布局单件流需要前后工序完美衔接，其讲究的是流动，故从布局上应该满足单件流的要求目前比较典型的布局如：单元布局，如按工序排布设备组合，可移动的精益单元线（精益小线）或规模生产的流水线，都是单件流比较典型的布局方式。
3.2标准化工作作业规范，标准作业时间，作业动作，工位器具摆放标准，上下料传送方式等等，都是单件流实施成功的前提3.3工序平衡及按节拍生产单件流必须保持各个工序的步调一致，否则就会出现生产线堵塞，或脱节的现象。
4.如何推动单件流生产方式的建立在推行单件流我们一般建议采用如下四个阶段：①项目准备阶段？②单线试点阶段？③多线推广阶段？④全局展开阶段首先我们主要是从现状为抓手，收集现况数据收，目前生产方式，工艺现状，生产物流流转等，并形成初步的规划或导入的方案，其次，成立项目小组，明确分工细节，确定计划实施方案，并规范项目管理制度和流程再次，培训教育的过程，着重介绍精益生产，单件流生产方式，作业标准，节拍管理等精益生产知识最后详细方案讨论，制定详细的推进计划，并按计划推行实施。
基于精益生产的“一个流”和生产线平衡的研究
天津大学硕士学位论文基于精益生产的“一个流”和生产线平衡的研究姓名：汪凯申请学位级别：硕士专业：工业工程指导教师：沈江;张玉海20071201基于精益生产的“一个流”和生产线平衡的研究作者：汪凯学位授予单位：天津大学1.学位论文彭阳自动转换开关精益生产与生产线平衡研究2008精益生产的核心内容就是在企业内部减少资源浪费，以最小的投入获得最大的产出。
其最终目标就是要以具有最优质量和最低成本的产品，对市场的需求做出最迅速的响应。
而通过生产线的平衡可以实现单元生产、提高生产应变能力、对应市场变化、实现柔性生产系统。
本文通过对精益生产、生产线平衡及相关知识的研究，将理论运用到实际中，完成了分析自动转换开关产品的市场需求、研究产品的结构和装配工时、规划物料和生产线的布置、设计工作台和生产线线体、分析产品的价值流等工作。
其间利用MTM软件分析工时、用正交试验设计方法寻求使生产线效率较高的最适水平、用价值流图分析研究产品的整个价值流、用仿真软件模拟设计出来的U型生产线并分析模拟结果，最终设计出产量能满足客户需求的、投资成本比较低的、生产线各项指标也比较优化合理的自动转换开关的生产线。
该生产线主线与单组线独立开，主线为一条U型线，三个工位两人操作，装配工位平衡率达到96％以上。
单组线则为一条假U型线，仅为了缩短作业员的移动距离和线体占地面积而将各单组工位排成U型。
通过这样的研究过程，能更早地建立起优化的生产线体进行生产，使得自动转换开关在工厂正式生产的进程加快，大大缩短了从产品研发到进入工厂正式生产的时间，减少了时间、人力及投资的浪费。
2.期刊论文王巍.李洋.闻金珠.Wang Wei.Li Yang.Wen Jinzhu基于精益生产的美的微波炉生产现场改善分析-森林工程2007,23(5)基于精益生产的理论.对现场改善理论进行了研究,重点分析了现场改善的方法,对现有的现场改善方法进行总结和扩充,详细研究各方法的功能、特点、实施步骤.并针对目前现场改善方法相互孤立,不成体系的状况,结合美的企业具体情况,对现有方法进行整合,建立了基于精益生产的现场改善方法体系,包括方法研究、作业测定、5S管理、定王管理、以及生产线平衡等,并提出体系中各部分的功能及其相互之间的联系,在美的微波炉公司总装厂现场得以应用,对其应用效果进行对比分析.3.期刊论文叶晓素.蔡勇.YE Xiao-su.CAI Yong精益生产方式下生产线平衡的研究-机电工程技术2009,38(11)生产线平衡是影响企业发展的重要因素,精益生产方式的理论为解决生产线平衡问题提供了一个新的且切实可行的方法.运用精益生产理论对生产线五要素进行分析,找出产生瓶颈工位的原因,提出解决方案,调整整条生产线,将企业的各种浪费降到最低,从而达到使各工位负荷尽量相等、提高生产线平衡率的目的.4.学位论文杜永杰精益生产在S企业中的应用研究2008精益生产是一种先进的生产经营管理理论。
精益生产如何实现单件流生产
精益生产如何实现单件流生产在当今竞争激烈的市场环境中，企业都在寻求提高生产效率、降低成本、提升产品质量的方法。
精益生产理念中的单件流生产模式，为企业提供了一条有效的途径。
那么，精益生产究竟如何实现单件流生产呢？单件流生产，简单来说，就是让产品在生产过程中一件一件地流动，避免批量生产带来的种种问题。
要实现单件流生产，首先需要从生产流程的设计入手。
传统的生产流程往往是按照功能进行布局，例如将所有的车床放在一个区域，所有的铣床放在另一个区域。
这种布局方式导致了产品在不同工序之间的大量搬运和等待，增加了生产周期和成本。
而在单件流生产中，我们需要按照产品的加工顺序来布局设备，形成一个连续的生产流程。
这样，产品从第一道工序开始，就能够依次经过各个工序，无需长距离的搬运和长时间的等待，大大缩短了生产周期。
为了实现这种流程布局，我们需要对生产设备进行重新配置。
对于一些大型的、不易移动的设备，可以通过增加传送装置来连接各个工序；对于小型设备，则可以直接将其移动到合适的位置。
同时，还要考虑设备的间距和操作人员的工作空间，以确保生产的顺畅进行。
除了设备布局，人员的配置也是实现单件流生产的关键因素之一。
在传统的生产模式中，每个工人通常只负责一道工序，而且工作内容单一重复。
而在单件流生产中，工人需要具备多技能，能够胜任多个工序的工作。
这就需要对工人进行培训，提升他们的技能水平，使他们能够在生产线上灵活地调配和工作。
培训不仅仅是技能的传授，还包括理念的灌输。
让工人理解单件流生产的意义和好处，激发他们的积极性和主动性。
同时，建立合理的激励机制，对于在单件流生产中表现出色的工人给予奖励，进一步提高他们的工作热情。
标准化作业是实现单件流生产的重要保障。
我们需要制定详细的作业标准，包括每个工序的操作步骤、作业时间、质量标准等。
通过标准化作业，可以减少人为因素的影响，提高生产的稳定性和一致性。
在制定作业标准时，要充分考虑工人的实际操作情况，确保标准具有可操作性。
一个流生产总结8篇
一个流生产总结8篇第1篇示例：一个流生产（One Piece Flow）是一种生产模式，旨在实现生产作业的高效性和灵活性。
通过将生产过程分解为一系列短周期的小任务，每个任务独立开始和结束，保证产品在生产线上持续流动，从而最大程度地减少浪费和提高生产效率。
本文将对一个流生产的优势、实施步骤、关键要素以及一些常见问题进行总结。
一个流生产的最大优势在于减少浪费。
由于产品在生产线上持续流动，无需等待和存储，减少了库存积压、过程中断和运输等造成的浪费。
通过小任务分解和高度优化的排程，可以更好地利用资源和提高生产效率，降低生产成本。
实施一个流生产需要按照一定的步骤进行。
首先是确定生产线的布局，确保每个生产环节之间的距离尽可能缩短，以降低作业时间和等待时间。
其次是分解生产过程，将整个过程划分为多个短周期的小任务，让产品以一个流的方式在生产线上运转。
然后是优化排程，确保每个任务之间的协调和衔接，避免产生瓶颈和浪费。
最后是引入自动化设备和信息化系统，提高生产线的稳定性和精准度。
要实现一个流生产，需要关注一些关键要素。
首先是员工的培训和意识提升，他们需要理解并接受这种新的生产模式，才能有效地参与其中。
其次是质量控制，确保每个环节的产品质量达到标准，避免次品的产生。
再者是持续改进，通过不断地观察和分析生产过程，找出潜在问题并及时解决，提高生产线的稳定性和可靠性。
在实施一个流生产的过程中，也会遇到一些常见问题。
生产线的不平衡会导致生产效率的下降，需要及时调整和优化生产线的布局和排程。
设备故障和人员缺失可能会造成生产线的停滞，需要及时处理并做好备份。
管理层的支持和配合也是至关重要的，他们需要与生产现场密切合作，解决问题并推动持续改进。
一个流生产是一种高效的生产模式，通过优化生产过程和减少浪费，能够提高生产效率和降低生产成本。
要实现一个流生产并不容易，需要循序渐进地进行布局、分解、排程和优化，并不断地关注关键要素和解决常见问题。
2。一件流生产简介
一件流生产简介一件流生产精益思想原则之一是价值流动，而传统生产的重要表现是价值停滞、迂回、流动不畅，在企业现场表现为大量在制品，大量物资搬运、中转。
精益生产就是要变革传统批量流动生产方式，追求价值快速流动，实现连续流生产。
连续流生产在一些行业典型表现为一件流生产（也称一个流生产）。
一件流生产是指从原料投入到成品产出的整个制造加工过程，每道工序最多只有一个在制品，产品始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。
一件流生产，需要将作业场地、人员、设备（作业台）等进行合理配置，使产品在生产时，每道工序最多只有一个在制品或成品。
因行业所异，一件流并非一定指一件产品，可指能体现价值流动原则的一个流转单位。
一件流与批量流的比较在没有实施精益生产的企业，各道作业工序之间相互独立及批量化生产，各工序的作业人员在加工出来的产品积累到一定数量后才运送到下道工序，此种做法必然导致工序间出现大量的在制品。
实行单件生产、单件流动，前道工序的加工一结束就立刻转到下一道工序，即实现生产的顺畅化，从而使得工序间在制品的产品接近于零。
它的含义包括：1)每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；2)工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量；3)制件的运动不间断、不超越、不落地；4)生产工序、检验工序和运输工序合为一体；5)只有合格的产品才允许往下道工序流。
一件流与批量流的比较按照精益大师沃麦克主持的美国精益研究院给一件流或连续流的定义是：“每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）工件，使得工件尽可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的时候完成。
连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多种方式实现。
连续流也称为一个流、单个流和完一个走一个等等”。
传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。
结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。
精益生产导入一个流的六个步骤
精益生产导入一个流的六个步骤
首先从价值流分析，发现企业流程上重点浪费的流程段，之后再以P/Q选择典型产品，同时确定典型产品的工艺特性是否适合单元生产，从而选择对改善企业流程具有冲击力的主力产品进行调查。
精益生产导入一个流分为以下六个步骤：
1、分析价值流及P/Q（P表示品质，Q表示各种数量），确定重点改善流程区间和典型产品
首先从价值流分析，发现企业流程上重点浪费的流程段，之后再以P/Q 选择典型产品，同时确定典型产品的工艺特性是否适合单元生产，从而选择对改善企业流程具有冲击力的主力产品进行调查。
2、现状调查、立即改善
现状调查包括品种、数量、效率、品质等生产绩效数据，更重要的是浪费数据，还包括已有结果的数据和作业标准、设备点检基准等关键要素的数据。
其中浪费严重可以立即改善的项目，要马上执行改善，如工具现状的最优化改善、生产周期核心的同步化改善以及均衡化改善（包括平衡生产线改善）等。
3、设备改革与工程设计
进行单元生产线的设备改善与工程设计，为能实现流水线的改善计划做工程准备。
4、作业改革设定标准作业
根据步骤1和步骤3的现状得到的时间数据与工程设计当中的布局图，做出标准作业组合表。
5、多能工训练
根据步骤4进行生产线内的标准多能工作业训练。
6、实施单元生产线
把原来传送带中的物品、设备、工具全部转移为U形布局（撤销传送带），等单元生产线生产稳定后，再进行以简易自动化为中心来提高生产效率和品质的改善精益活动，最后再提高单元生产线的水平，根据同步化均衡化的生产原则，彻底消除浪费，从而提高整个生产线的生产效率。
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精益生产的方式和理念：“一个流”生产
“一个流”生产的概述（one piece flow）
精益生产方式的核心思想之一就是要尽量使工序间在制品数量接近于零。
也就是说，前工序加工一结束，应该立即转到下一工序去。
此种生产同步化（顺畅化）是实现精益生产的一个基本原则。
生产同步化的目的是尽量使工序间在制品数量接近于零。
1.何为“一个流”生产
只做有价值的工作是精益生产的理念之一。
没有价值的工作都是浪费。
为了排除传统生产方式中所存在的大量浪费，精益生产方式中采用“一个流”生产最大限度地排除搬运。
在制品多，可能出现大量不良等无价值的现象。
所谓“一个流”生产，是指将作业场地、人员、设备（作业台）合理配置使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品放置场地及入箱包装的作业。
为了实现“一个流”生产，必须将设备或作业台的布置进行调整。
不是按类型而是根椐加工工件的工序进行布置（设为垂直布置），形成相互衔接的生产线。
作业区中设备或作业台布置一般采用：“U”形。
目的是使作业的入口与出口接近。
消除作业人员完成一件产品后从出口（最后一工序）返回入口（第一个工序）的步行浪费。
此种“一个流”生产有两个明显的特征：一是零件一个一个地经过各种设备（工序）进行加工、移动，不是一批一批地加工、移动。
二是作业人员随着在制品走动，从作业区的第一工序到最后一个工序都是该作业人员操作。
此种方式因为各工序衔接在一起。
前工序做完一个在制品，就可立即“流”到下一工序继续加工，所以工序间几乎没有搬运距离，也没有制品。
因此，在制品数量可以大幅度降低，生产空间随之减少，能耗也节省了。
不良品一旦发生就可以立即发现，而且很容易地确认出是哪一台机器（工序）、哪一个作业员做出来的，这有利于消除不良品，更重要的是生产同期大幅度缩短，更能满足市场多变的弹性需求。
每个“U”形或“二线”形作业区可同时供多个工人进行多道工序加工，一个作业区只需设置一个入口存放处和一个出口存放处，不必为每台设备单独设置入口存放处和出口存放处，场地也节省了许多。
2.“一个流”生产8大要点。
1)单件流动
◆避免以批量为单位进行加工；应逐个完成零部件在相关工序上的加工。
“一个流”生产条件首先是由单件流动开始的，单件流动就是做一个，传递一个，
检查一个，将原材料经过一个个加工工序而做成成品，而单件流是一种将浪费“显
露化”的思想与技术。
2）按加工顺序排列设备（作业台）
◆放弃按类型的设备（工序）布局，按工序排列设备（作业台）避免“孤岛设
备”，尽可能使设备（作业台）布置流水线化（In line）。
3）按节拍进行生产
◆生产并不是越快越好。
◆过快会导致“库存的浪费”。
◆按客户的需求，适时、适量和适物的生产。
◆必须按事先计算的节拍进行生产。
◆在制品就像河中的小船，没有阻碍地、非常平稳地顺水流动。
4）站立式走动作业
◆实施站立式作业是实现“一个流”的基础。
5）培养多能工
◆将设备（作业台）连起来，但是一人只操作（一台设备或一道工序）就是“一
个流”生产，不过这样无法“少人化”，因为每台设备总要有人操作。
◆培养多能工并将生产“单元化”，即一人能操作多台设备（或多个工序）才能
按生产量变化随时进行人员增减。
6）使用小型、便宜的设备
◆大型设备对流水线化是致命的。
◆高速通用设备也是不合适的。
◆在不影响生产的前提下越便宜越好。
7）“U”形布置
◆按加工顺序排列设备（工序），作业员布置在线内侧。
◆直线布置不好，因为加工完成返回起点时存在“步行的浪费”。
◆应按“U”形、“二线”形或“O”形排列。
◆精益生产者对机器设备（作业台）设计也要求“IO”一致观念来设计亦即投
入点与取出点都必须在同一工作点，如此才能节省人力，使物流线路顺畅而消除浪费。
8）作业标准化
◆进行作业标准化。
◆定期检查。
◆要做到多能工化就必须先力求将机械标准化，以便任何一位作业员都有能力
操作机械。
作业方法也需彻底标准化。
消除特殊作业及例外作业（通常由水蜘蛛或助拉来完成），将多能工化作为工厂首要目标一致推行。