精益思想与精益生产体制
精益生产与精细化管理
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经济效果 4672 19191 29 380.6万 30
7
461.0万元
马斯洛需求理论
就是努力实现自己的潜力。 最重要：创造力与问题解决 能力。
自我实现需求
尊重需要得到满 足，能使人对自 己充满信心，对 社会满腔热情， 体验到自己活着 的用处和价值。
尊重需求 社交需求
友爱与归属
安全需求 生理需求
4 47 42
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4
5
6
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8
9 10 11 12
OPL培训：12853篇 优秀OPL800篇
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不合理项点改善件数
检修部 4000 3000 2000 1000 0 设备技术部 运行部
452 97 269 643 502 410 885 565 360 885 766 1343 356 393 1165
污染严重？ 素质太差？ 缺乏责任心？
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“问题点” 与 面向“问题点”的“对策”
‘问题点’是一个事实: ■工具柜物品没有定位放置 ■仓库帐物不符率高达3% ■次品率半年在2%徘徊 ■更换滚轴时间长达2H ■改善参与率才20% ‘对策’: ■按三定要求，定置。 ■改变入库出库方式，降低 ■大课题推进活动，降为1% ■采用并行更换，缩短30% ■改善之星、改善之旅、发 表会等活性化活动，提升 ■从运行率、性能率、良品 率着手分析……
+ 现存设备 综合性 效率化 新设备 LCC设计 初期稳 定化 +
业务的体质改善
业务效率极大化
改善过程 办公效率
BPR 生产性物 流改善 文件管理 报告简单 会议效率
管理者 - 解决问题能力 - 指导能力
957 552 412 1291 564 376 1008 579 309 949 532
精益生产的思想和方法
背景介绍：本田公司作为一家知名的汽车制造商，在精益生产方面有着丰富的实践经验。
精益生产理念：本田公司通过消除浪费、提高效率、降低成本等手段，实现了精益生产的目标。
戴尔公司的精益生产实践
戴尔公司背景介绍
制定实施计划：根据项目目标，制定详细的实施计划，包括时间表、资源需求、预算等
实施精益生产：按照实施计划，逐步推进精益生产，包括流程优化、减少浪费、提高效率等
持续改进：在实施过程中，不断收集数据，分析问题，持续改进，提高精益生产的水平
总结经验：项目结束后，总结经验教训，为今后的精益生产项目提供参考和借鉴。
持续改进
实施步骤：识别问题、分析原因、制定解决方案、实施改进、评估效果
定义：持续改进是一种不断优化和改进生产过程的方法，以提高生产效率、降低成本并提高产品质量
重要性：持续改进是精益生产的核心思想之一，它有助于企业不断适应市场变化，提高竞争力
工具和技术：包括六西格玛、5S管理、可视化管理等
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制定实施计划
法律法规限制：精益生产需要符合法律法规的要求，但一些法律法规可能限制了精益生产的实施
未来发展方向和前景
数字化转型：利用大数据、人工智能等技术提升生产效率和产品质量
智能化制造：实现自动化、柔性化生产，降低成本，提高生产效率
绿色环保：注重环保和可持续发展，减少浪费和排放
个性化定制：满足消费者个性化需求，提高产品附加值和市场竞争力
培训员工
培训对象：全体员工，特别是生产线员工
培训效果：提高员工对精益生产的认识和技能水平，促进生产效率提升
培训内容：精益生产理念、方法、工具等
精益生产管理精益生产的思想和方法DOC105页
精益生产管理--精益生产的思想和方法第一部分精益生产的思想和方法一精益生产的诞生及其特点二传统生产向精益生产转变示例三准时化生产方式四一个流生产五看板生产六案例：一汽的精益生产与准时生产第二部分精益生产过程中的改进一不断改进过程(CIP)二、精益生产的实现(小组工作法)第三部分精益管理之班组质量管理一质量管理概述二如何开展全面质量管理三全面质量管理的常用七种工具四上海汽车工业(集团)总公司精益管理评价体系第四部分精益生产之TPM 基础一 TPM 概况二 TPM的思想和方法精益生产管理第一部分精益生产的思想和方法企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。
为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。
而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例，即生产效率，班组是使产品增1有效产出是指被顾客或社会所认可和接受的产品或服务。
值的基本单元，是提高生产效率的主战场。
提高生产效率有以下三种途径：1.投入不变，产出增加；2.产出不变，投入减少；3.投入减少，产出增加。
第一种途径适用于产品的成长期2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。
要避免这种状况,就必须采用第三种途径。
精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。
一精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。
精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。
本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论：1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2.大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智能和创造力的发挥2产品的生命周期分引入期、成长期、成熟期和衰退期四个阶段。
精益思想和精益生产体制..
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2008年 第16页
销售与生产运作：磨刀不误砍柴工 PSI计划、PDCA的产品导入计划
订单
销售部 •产品/工艺图 •材料表 •生产程序单 •机器负荷表 •人力记录 •人工、机器设 备计划 •材料需求计划 •工作进度计划 •前期准备工作
生管部
人力需求
物料需求
制造命令
人事部门
采购部门
2008年 第5页
精益思想与精益生产体制 培训
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2008年 第6页
企业使命及其实践:
企业存在的最直接目 的就是生产金钱。为世界 作贡献是企业的共同理念！
为世界 作贡献 创造？？ 达成经营目标 为顾客创造价值 使顾客满意 生产、质量、 安全、成本等各项经营活动
思考：
获取利润的2种方式？ 显性成本与隐性成本？小花销 与大浪费？
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2008年 第22页
设备专业技能的资格制度
自主保全体系
设备生产性提升 充满活力的现场 产品品质提高
设备技能强者
做事方式的转变 技能、知识的提升 解决问题能力的培养
●我的设备,我来维护
●清扫、点检、加油、 紧固 ●正确的操作
● 异常发现能力 = 点检能力 ●不合理发现、改善 复原能力 ● 简单维修能力
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2008年 第3页
精益思想及精益生产的精髓
精益思想与精益生产体制 培训
(版权所有、不得翻印）
2008年 第4页
世界500强热潮的思考： 1）世界500强？世界500大？ 2）如何认识？
业务 结果
优秀的个人
人员管理 组织管理
做大
做强
做长
精益思想与精益生产管理体制
精益思想与精益生产管理体制简介精益思想是一种以减少浪费、提高价值创造为核心的管理思想。
它的核心理念是通过消除浪费，增加价值创造活动，提高生产效率和质量。
精益生产管理体制是一种基于精益思想构建的管理体制，旨在实现组织内部的高效运作和不断改进。
精益思想的基本原则精益思想的基本原则包括以下几个方面：1.价值创造：将所有的活动分为对产品或服务有价值创造的部分和浪费的非价值创造的部分。
通过消除浪费，提高价值创造活动的比例，提高效率和质量。
2.浪费的消除：精益思想关注的核心是浪费的消除，其中最常见的浪费包括过产出、库存积压、运输等。
通过减少这些浪费，可以提高生产效率和降低成本。
3.价值流映射：通过对生产过程中的价值流进行全面的分析和映射，找出其中的浪费和瓶颈，并制定针对性的改进措施。
4.持续改进：精益思想强调持续改进的重要性。
通过不断地削减浪费、优化价值流、提高效率和质量，实现持续的改进和进步。
5.人员参与：精益思想鼓励广泛的人员参与和团队合作。
每个人都应被视为一个潜在的改进者，充分发挥他们的智慧和创造力。
精益生产管理体制的基本原则精益生产管理体制是一种基于精益思想构建的管理体制，它包括以下几个基本原则：1.价值导向：将客户价值放在首位，通过持续改进来满足客户需求。
管理者应该深入了解客户的需求，并将其转化为产品和服务的设计和制造。
2.流程优化：通过对价值流进行分析和优化，实现流程的顺畅和高效。
管理者应该关注整个价值流，寻找并消除其中的浪费和瓶颈。
3.高度自动化：精益生产管理体制鼓励高度自动化和标准化操作。
通过自动化可以提高生产效率和质量，并降低人力成本。
4.持续改进：持续改进是精益生产管理体制的核心。
管理者应该鼓励员工参与改进活动，并建立持续改进的机制和文化。
5.人员培养：精益生产管理体制注重人员的培养和团队建设。
管理者应该关注员工的培训和发展，提高员工的技能水平和团队合作能力。
精益思想与精益生产管理体制的应用精益思想和精益生产管理体制已经广泛应用于各行各业。
精益释义和精益生产系统
精益释义和精益生产系统精益 (Lean) 是一种旨在提高效率和减少浪费的管理方法和哲学，并在商业和生产领域得到广泛应用。
精益生产系统是精益原则在制造业中的应用，旨在通过优化流程、提高质量和降低成本来实现持续改进。
精益的核心原则是通过适应性和灵活性来满足客户需求，同时消除任何没有价值的活动和浪费。
精益的目标是使每一步流程都能够发挥最大的价值，优化资源利用和提高生产效率。
它强调团队合作、持续改进和员工参与，并鼓励每个人都负有责任，积极参与问题解决和创新。
精益生产系统以减少浪费为核心，通过以下原则来实现：1. 价值流分析：通过识别和理解价值流程，从原材料到最终产品交付给客户的整个流程，以实现对流程的优化和改进。
这有助于识别和消除那些不提供价值的步骤和活动。
2. 拉动生产：拉动生产是指按需生产，而不是按计划生产。
它基于实际需求，只有在需要时才生产，以减少库存和浪费。
3. 连续流程改进：精益生产系统鼓励持续改进和问题解决能力的培养。
它强调从根本上解决问题，找到长期解决方案，并阻止问题的再次发生。
4. 标准化工作：标准化工作是为了确保每个员工都遵循相同的工作方法和程序。
这有助于提高生产效率和质量的一致性。
5. 组织文化：精益生产系统强调培养一种团队合作和员工参与的文化。
每个人都被鼓励提出改进建议和解决问题，以实现持续改进和创新。
通过实施精益生产系统，企业可以获得以下好处：1. 提高生产效率：通过优化流程和减少浪费，企业可以更高效地生产产品，减少生产时间和成本。
2. 提高产品质量：精益生产系统强调质量控制和持续改进，使企业能够提供更高质量的产品。
3. 提高客户满意度：通过减少交付时间和提供更高质量的产品，企业能够满足客户的需求，提高客户满意度。
4. 降低成本：精益生产系统能够减少浪费和不必要的成本，从而降低企业的运营成本。
总之，精益是一种管理方法和哲学，通过优化流程、减少浪费和持续改进来提高效率和质量。
精益生产系统是精益原则在制造业中的应用，它能够帮助企业提高生产效率、降低成本并提供更高质量的产品。
精益生产与精益思想
一是为了减少丰田汽车对美国的出口，美国逼迫日 元升值，从1986年到1992年，日元对美元的汇率上升了 6倍。
二是丰田汽车公司创立的JIT生产方式引起了全世 界的注意和重视。1989年，MIT组织50名知名教授对日 本、美国和欧洲的知名汽车公司进行了比较研究，结果 发现，日本汽车成功的奥秘就在于它的卓越的生产方式 （JIT）。J ·P ·Womack 和 D ·T ·Jones于1990年出版 了《 The Machine Changed the World 》一书，提出了 精益生产的概念，将JIT命名为Lean Production。
三、精益生产方式的由来
丰田汽车公司实行JIT生产方式后，获得了快速的 发展，生产率显著提升，创造了高质量、低成本、低油 耗的汽车，市场占有率迅速提高。特别是70年代末80年 代初中东石油危机爆发后，以丰田为代表的日本汽车以 低成本和低油耗的优势，赢得美国消费者的青睐，至80 年代中后期，丰田汽车在美国市场的占有率达到了25% 以上，对美国的三大汽车公司造成了巨大的冲击。
战后，日本经济刚刚复苏，资金短缺，市场需求不 旺，丰田汽车公司的发展遇到了更加严峻的困难。至 1950年代末，丰田汽车公司的年产量还不到5万辆，而 此时美国通用、福特的汽车年产量已达到200万辆。
为了改变丰田公司的落后面貌，促进丰田公司的发 展，丰田汽车公司的创始人丰田喜一郎在50年代到美国 底特律学习考察，被美国三大汽车公司先进的技术、设 备、管理、流水线和大量生产方式，以及高生产率和低 成本所深深震撼，但同时也发现了大量生产方式不足：
7个“零”目标 零目标 零 事故
目的
安全 保证
现状
思考原则与方法
忙于赶货疲于奔命，
忽视安全事故频发，
精益生产与精益思想概述
精益生产与精益思想概述精益生产和精益思想是在工业领域中被广泛应用的一种经营管理体系和思维方式。
它的核心理念是通过消除不必要的浪费，提高生产效率和质量，从而提供更大的价值给客户。
精益生产起源于日本的丰田生产系统，后来被全球各大企业广泛引用。
它的核心原则是以价值流为导向，通过精确地理解和分析价值流程，识别和消除各种浪费，实现生产过程的最优化。
而精益思想则是一种思维方式，要求从价值流观察和流程改进等方面入手，不断提高企业的运营效率和绩效。
精益生产和精益思想的核心特点包括以下几个方面：1. 价值流导向：精益生产注重价值流的分析，通过细致的价值流图，确定价值增加的环节和非价值增加的环节，并通过精确划分价值流程，消除浪费，提高效率。
2. 浪费的消除：精益生产强调消除各种浪费，例如等待、运输、过度生产、库存、运动等。
通过精细的分析和改进，将这些浪费降到最低限度，提供更高效的生产流程。
3. 参与和改善：精益生产强调员工的参与和改善意识的培养。
员工被视为价值创造的核心，被鼓励提出改进建议和参与流程优化。
通过员工的积极参与，实现生产过程的持续改进。
4. 质量优先：精益生产注重追求高质量的产品和服务。
通过强调质量标准、培训员工、监控和改进过程等手段，提高产品质量，降低缺陷率，满足客户的需求。
5. 整体优化：精益生产追求整体优化，而不是片面追求局部效益。
通过合理的协调、优化各个生产环节，实现整体生产效率的提升，最大化地满足客户需求。
总之，精益生产和精益思想提倡的是一种高效、精确和持续改进的管理方式，旨在通过降低成本、提高质量、缩短交付时间和增加客户价值来优化企业的生产和运营效果。
它已经成为许多企业在竞争激烈的市场中取得成功的重要工具和理念。
精益生产和精益思想是一种以提高生产效率、降低成本并提供更大客户价值的管理体系和思维方式。
它的理念可以追溯到20世纪中叶的日本，特别是丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS）。
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管理理念一：简捷、简捷、再简捷!→→准确实现、避免偏差
✓ 管理体系流程化 ✓ 管理标准显在化 ✓ 管理方法可视化
管理理念二：以人为本、共同实现!→→集思广益、荣辱以共
✓ 全员参与
✓ 自主管理
✓ Topdown与Downtop并行
思索：
企业的目标：做大？做强？ 狼来了！来自何方？ 核心课题（Toyota成功的启示）：生产何等品质的产品？ 以何等成本生产同等品质的产品？（迎接“同质化”、 “微利时代”的挑战） 路在何方？
制造的固有技术（工艺技术）：自主创新、核心技术 制造的链接技术（管理技术）：精益体制
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3
哀恐 ：龙
✓价值流中的3种活动方式
❖明确的能够创造价值的活动（Value） ❖不能创造价值，但在现有技术与生产条件下不可避免的活动（Muda1） ❖不能创造价值而且可以立即去除的活动（Muda2）
✓供应链中的价值流观念：消除物流中的整体库存浪费！
供应商
原材料
组装
成品
订单
技术、品控
分销渠道
✓现场决不是狭义意义上的“车间”！ ✓现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理 ✓现场管理常常被忽略，而过度注重研发、营销、财务 ✓分清企业中的2种人：赚钱精的选人ppt、花钱的人
客户
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管理哲学： “执行”→→“实现”的学问
生产运作管理的误区：功利主义
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日本式现场管理 核心理念
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日本奇迹与东方思考
✓ 2次大战的战败国
✓ 一片废墟，人才缺乏、资源（特别是矿藏与石油）匮乏
✓ 日本制=低劣产品
✓ 经过短短的25年，飞越成为世界第二经济强国，全面超 越英国、法国、德国等西方列强，并保持至今
✓ 世界企业500强中占据约1/4，电子行业的100强中更占 据半壁江山
浪费!!!
最小限度使用 资源而产生附 加价值的劳动
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价值导向（Value）
✓价值只能由最终的用户确定
✓价值只有由具有特定价格、能在特定时间内 满足客户需求 的特定产品或服务来表达时才能体现
✓价值提供者常见的曲解“价值观” 美国人：
❖低减成本的巧妙方法为：巧妙的裁员、垄断性销售、榨取上游供应商的 利润 ❖财务中心型（赚取了利润=正确的价值实现） ❖美国航空业的“坟墓科技”
✓ 不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、 最新生产技术）
✓ 注重“渐变式”“细节性”改进，达到从量变到质 变的飞跃
✓ 不追求“以投资为保证”的创新、戏剧性改革，强 调以全员的努力、士气、沟通、自主、自律等实现 的常识性、低成本改进
✓ 人人可以参与，真正体现“以人为本”
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活性化改善活动：对于“绩效考核”的反思
✓ 西方发明的众多管理体系却在日本得以彻底运用并发扬 光大，如：TQM、TPM、IE、SPC
✓ Toyota更是发明了至今全世界一致推崇的最先进的生产 方式：精益生产
日本企业的成功触发了全世界的“东方思考”：pt
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现场管理的集成观：现场中心主义
任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的唯一场所，被称 之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场 4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】 的关键。
忙碌了多日，终于等来了休息。您也许盼 望着静静修养、也许盼望着全家团聚共享 天伦之乐…… 我们虽然来自四方，但我们今日欢聚一堂 共同展开“精益生产乐园”的旅程。让我 们：
共学 共勉 共悟
由衷感谢您们的光临！
精益思想与精益生产体制
Lean Thinking & Lean Production System
世 界 的 悲
生命进化的法则——适者生存
❖庞大的身躯—能量负担 ❖低下的神经系统—信息反馈迟钝 ❖不适应多变的自然环境
灭亡
当代海洋霸主、陆地霸主的
生存之道？
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4
命企 业 的 生
企业的生命同样遵循这个法则——— 适应市场环境者生存
要求：完善的管理体制、快速的市场反 应机制、供应链的协同作战
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德国人：
❖产品与工艺技术中心型（高档产品=高品质=满足客户需求）
日本人：
❖价值的地域观（日本本土=正确价值）
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识别价值流（Value Stream）
✓价值流的3大任务
❖从概念设想、细节设计与工程设计到投产的全过程中解决问题的任务 ❖从接收订单到制定详细进度到配送的全过程中的信息管理任务 ❖从原材料制成最终产品，送到最终客户的物质转化任务
5
三种经营策略
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企业使命及其实践
为世界 作贡献
创造利润 达成经营目标
为顾客创造价值 使顾客满意
企业存在的最直接目 的就是生产金钱。为世界 作贡献是企业的共同理念！
生产、质量、 安全、成本等各项经营活动
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成本中心思想 售价=成本+利润
售价中心思想 利润=售价-成本
利润中心思想 成本=售价-利润
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维护部门生产保养
全公司生产保养
1968年Nippon Denso 首次创立日本特色的 全员生产性保全体制 ，80%~90%员工参
与
X O 机修工
全员预防保全
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理解持续改进对理解日本人和西方人在 管理方法上的差异是非常重要的。
日本的持续改进是过程导向思维方式，而 西方人是创新和结果导向思维方式，创新和持 续改进都是一个企业生存和发展所必需的。
OPL法（One Point Lesson） 可视化看板管理
定点照相法
活动板
红牌作战 集思广益法 教育多样化
改善提案 自主改善小组活动 传达教育 TOP诊断
竞赛
发表会
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精益思想
---消除一切浪费
---提高效率
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✓无附加价值的劳动
浪费!!!
✓超额使用资源而产生 附加价值的劳动
根据成本和计划利润 决定售价
仅适用于卖方市场
利润根据售价变动 属于被动利润型
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根据售价变化 主动降低成本
8
企
业
之 道
的 持 续
生
存
利润中心型 减少浪费、降低成本、提高利润
解决问题的思维：精益思想 解决问题的方法：精益管理 解决问题的途径：精益生产
原则：成本可以无限降低 成本取决于制造的方法