数控等离子下料切割工艺
等离子弧切割工艺及提高切割质量的措施
第３ ｌ 卷
第 ３期
邢 台 职 业 技 术 学 院 学ｎ ｇ ｔ ａ ｉ Ｐ ｏ ｌ ｙ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｉ ｃ Ｃｏ ｌ ｌ ｅ ｇ ｅ
、 ｂｌ － ３ ｌ ＮＯ ． ３ Ｉ ｌ ｍ． ２ ０ ｌ ４
２ ０ １ ４年 ６月
等离子弧切割工艺及提 高切割质量 的措施
的速 度从 喷嘴 中喷 出，所 以具有 很大 的吹力 。 因此 ，等离子 弧不 仅可
电 擞 涡 旋 ｔ 流
以切割各种金属材料，也可 以切割非金属材料 。目前主要用于切割氧 切割 无 法切割 的材 料 ，如不 锈钢 、有 色金 属 等 。 二 、数控等离子弧切割工艺参数 影 响数控 等 离子弧 切割 的工 艺参 数较 多 ， 其 中主 要包括 切割 电流 、 切割 电压 、切 割速 度 、气体 流量 以及 喷 嘴距 工件 的 高度等 。 １ ． 切 割 电流 电流和 电压 决定 了等 离子弧 的功 率 。随等 离子 弧功 率 的提高 ， 切 割 速度和切割厚度均可相应增加。一般依据板厚及切割速度选择切割 电 流 ，这 个数据 也是设 备厂 家提供 给用 户 的 。
许丽华，朱 良，邵 博
（ 邢台职业技术学院 机电工程 系，河北 邢台 ０ ５ ４ ０ ３ ５ ）
摘 要：通过对数控等 离子弧切割技术进行分析 ，对等 离子切割 电流、切割 电压 、切割速度 、 气体流量、喷嘴距 工件的高度等进行选择 和优化控制，取得 了良好的切割质量 ，同时也为数控
数控等离子切割机标准作业流程
3）余料手工切割，切割时注意做到“三不伤害”，对于二次利用的材料要用记号笔记录好（板规、材质、炉批号等）及余料代码。
4）切割后，要及时通知理料人员清理平台，以免浪费工时。
5）每天做好机器的交接班记录，设备运行记录和设备点检表记录。
操作人员必须是持证上岗，操作时精神一定要集中，不要离开机器，密切关注设备的运行情况，正确穿戴工作服、工作鞋、手套、安全帽。
1.大板尺寸误差极限±2mm.
直线度≤1.5mm/10m板。
2.直线度要好，上边缘不能成圆形、粗糙度≤50Чm。
3.割缝背面无熔渣粘连。
作业后
1）将图纸上的船名、件号、船级社名等做好号料和记录。
切割好的零件要摆放整齐，工作完毕后要及时的切断水、电、气源，作业区要做到完工场地清洁
切割结束后认真检查，签上操作者的姓名等。
数控等离子切割机标准作业流程
7）待机器运行正常速度时点击水箱按钮，要求水下切割，待水升高到一定高度时候，可停止，按关闭水箱按钮，根据实际情况随时保持水位高度。
8）切割过程中要时刻注意设备的运行情况，通过加减速来调节设备切割速度，切割时要关注水箱中弧光的颜色，不正常时候应立即停机更换电极，防止对割炬本体的伤害。
9）切割机在空走时一定要把割据（包括喷粉枪）升到最高，才可以选择前进还是后退。
标准名称
数控等离子水下切割机
人员投入
2人/台
劳保用品
工作服、口罩、防护手套、防光眼镜、耳塞、劳保鞋、安全帽
施工场地
内业切割平台
使用工具及设备
卷尺、通针、记号笔、扳手（专用）、记录本等
数控等离子切割机的工作原理
数控等离子切割机的工作原理数控等离子切割机是一种高精度的金属切割设备，广泛应用于金属加工行业。
它利用等离子弧放电的热能将金属材料进行切割，具有高效、精确、灵活等特点。
下面将详细介绍数控等离子切割机的工作原理。
一、等离子切割原理数控等离子切割机采用的切割原理是等离子切割。
等离子切割是利用高温等离子弧放电产生的热能将金属材料进行切割。
在切割过程中，等离子切割机通过电弧放电将气体转化为等离子体，形成高温等离子弧，然后利用弧焰的高温将金属材料熔化并吹散，从而实现切割的目的。
二、数控等离子切割机的工作流程数控等离子切割机的工作流程主要包括以下几个步骤：1. 设定切割参数：操作人员根据切割要求，在数控等离子切割机的控制系统中设定切割参数，包括切割速度、切割厚度、气体种类等。
2. 加工准备：操作人员将待切割的金属材料放置在切割机的工作台上，并固定好。
3. 开始切割：操作人员启动数控等离子切割机，控制系统将切割参数传输给切割机的执行部件。
切割机根据设定的参数进行等离子切割，通过电弧放电产生的高温等离子弧将金属材料进行切割。
4. 切割控制：数控等离子切割机的控制系统能够实现对切割过程的精确控制，包括切割速度的调节、切割路径的控制等。
操作人员可以根据需要对切割进行调整，以获得更高的切割精度和效率。
5. 切割结束：当切割完成后，操作人员停止数控等离子切割机的工作。
切割机会自动停止等离子弧放电，金属材料冷却后，可以进行取出和下一次切割。
三、数控等离子切割机的优势数控等离子切割机相比传统的手工切割具有以下优势：1. 高效：数控等离子切割机采用自动化控制，能够实现高速切割，提高生产效率。
2. 精确：数控等离子切割机具有高精度的切割能力，能够实现复杂形状的切割，保证切割质量。
3. 灵活：数控等离子切割机的切割路径可以通过控制系统进行调整，能够适应不同形状和尺寸的切割需求。
4. 自动化：数控等离子切割机能够实现自动化操作，减少了人工操作的繁琐程度，提高了工作效率。
数控等离子切割机的工作原理
数控等离子切割机的工作原理数控等离子切割机是一种先进的金属切割设备，广泛应用于金属加工行业。
它采用了等离子切割技术，能够高效地切割各种金属材料，包括钢铁、铝、铜等。
1. 工作原理概述数控等离子切割机的工作原理是利用等离子弧放电产生高温等离子体，通过等离子体的高能量将金属材料进行切割。
其主要工作过程包括材料定位、切割参数设置、切割路径规划、切割加工等几个步骤。
2. 等离子弧放电等离子切割机利用等离子弧放电来产生高温等离子体。
在切割机中，通过电源提供高频高压电流，使切割枪产生等离子弧。
等离子弧是由正、负两极之间的电极放电产生的，放电时产生的电弧能量非常高，可以达到几千度的高温。
3. 切割气体在等离子切割机的切割过程中，需要使用切割气体。
切割气体主要有氧气和惰性气体（如氮气、氩气）等。
氧气是最常用的切割气体，它能够与金属材料发生化学反应，加速切割过程。
惰性气体主要用于保护切割区域，防止氧气进入切割口，避免产生氧化。
4. 切割参数设置在使用数控等离子切割机进行切割之前，需要根据不同的金属材料和切割要求设置合适的切割参数。
切割参数包括切割速度、切割电流、切割气体流量等。
这些参数的设置对切割质量和效率有着重要影响。
5. 切割路径规划切割路径规划是数控等离子切割机的关键步骤之一。
在切割路径规划中，需要根据切割图纸和切割要求，确定切割路径和切割顺序。
合理的切割路径规划可以提高切割效率，减少切割时间。
6. 切割加工在切割加工过程中，数控等离子切割机会根据预先设置的切割参数和路径进行自动切割。
切割时，等离子弧放电产生的高温等离子体将金属材料瞬间加热至熔点以上，然后通过高速氧化反应将金属材料切割断开。
7. 切割控制系统数控等离子切割机的切割过程由切割控制系统控制。
切割控制系统通过与数控系统相连接，接收数控指令并控制切割机的动作。
切割控制系统可以实现多种切割模式的切换，如直线切割、圆弧切割等。
总结：数控等离子切割机是一种利用等离子弧放电产生高温等离子体进行金属切割的先进设备。
数控等离子切割作业指导书
1.目的规范操作工操作水平，保质保量完成公司的生产任务。
2．范围适用于数控下料工序。
3.职责3．1技术质量部负责制定本指导书，并监督下料车间实施。
3．2生产制造部下料车间数控下料操作工应严格按本指导书操作，操作工有权阻止其他无关人员动用数控下料设备。
4．操作规程4．1领板、上板根据下料方案填写领料单，到仓库领钢板。
参照下料方案确认所领钢板材质规格。
将钢板吊上切割架子，并找正。
若两张板同时下料必须对齐前端，间距等宽。
最后再次确认钢板材质规格。
4．2调整设备根据下料方案调用程序。
调整设备设置及切割参数：1、割嘴清理后装枪上。
调整枪垂直度。
2、根据板厚调整氧气等离子气/空气保护气的预流和切断流压力等参数。
3、调整弧压以控制感应高度（即割嘴到钢板表面的距离）。
4、根据板厚和板材表面状况调整切割速度。
审核调用程序是否正确。
审核设备设置及切割参数是否无误。
在钢板上定参照点，设置板倾斜度。
参照排料图定好嘴距。
4．3切割参数4．3．1切割压力和感应高度的选定切割压力取决于割嘴类型和嘴号，现因我公司等离子切割厚度范围较小，统一使用130A割嘴。
氧气压力，氧气等离子气/空气保护气压力和感应高度可根据钢板厚度选择。
压力过大，易使割面粗糙；压力过小，使切割过程缓慢，甚至割不透。
感应高度（即割嘴到钢板表面的距离）是根据钢板厚度调整弧压后，等离子设备自动运算确定。
割嘴高度过低会使切口上线发生融塌，造成飞溅堵塞甚至损毁割嘴；高度过高会造成穿透困难。
相关切割压力和感应高度参数见表l。
4．3.2切割速度切割速度与钢板厚度、割嘴形式有关，一般随钢板厚度而减慢。
切割速度太慢会使切口上缘熔化，影响切口表面质量，降低生产率；太快则后拖量过大，甚至割不透，造成切割中断。
在切割操作时，切割速度可根据穿透情况和割面纹路判断，速度太快极易割不透，且割面锯齿状纹路明显倾斜后拖。
正常速度的割面锯齿状纹路较浅且分布均匀整齐。
表2列出公司现有梅塞尔数控等离子切割机切割速度参数。
等离子切割工艺指导书
等离子切割工艺指导书1.主题内容与适用范围：本标准规定了等离子切割的一般技术要求及质量等级和尺寸偏差。
本标准适用于常用钢材的下料切割。
2．引用标准GB 9448-1999 焊接与切割安全JB/T 10045.4-1999 热切割等离子弧切割质量和尺寸偏差3.等离子切割的一般要求3.1从事等离子切割作业的人员必须经理论和技能培训，熟悉所用设备、工具的使用性能，掌握安全操作技术和事故应急处理方案，并经安全技术部门考试合格后，方可持证上岗操作。
3.2设备使用过程中，应严格遵守操作规程和维护保养规则。
4．切割前准备：4.1 材料要求：4.1.1 用于切割下料的钢板应经质量部门检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定。
4.1.2 钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
4.1.3 在下料时必须核对钢板的牌号、规格和表面质量情况，在确认符合后才可下料。
4.2 切割设备及工具：4.2.1 切割下料设备主要包括数控等离子切割机。
4.2.2 在切割前，先检查整个切割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行，而且在切割过程中应注意保持。
4.2.3 检测及标识工具分别为：钢尺、卷尺、拐尺、石笔、记号笔等。
5．切割工艺参数的选择数控等离子机切割工艺参数的选择对切割质量、切割速度和效率等切割效果的影响是至关重要的。
5.1 空载电压和弧柱电压：等离子切割电源，必须具有足够高的空载电压，才能容易引弧和使等离子弧稳定燃烧。
空载电压一般为120-600V，而弧柱电压一般为空载电压的一半。
提高弧柱电压，能明显地增加等离子弧的功率，因而能提高切割速度和切割更大厚度的金属板材。
弧柱电压往往通过调节气体流量和加大电极内缩量来达到，但弧柱电压不能超过空载电压的65%，否则会使等离子弧不稳定。
数控等离子下料切割工艺
数控等离子下料切割工艺数控等离子下料切割是一种高效精确的金属材料切割方式，其主要原理是利用高温等离子体将被切割的金属材料进行熔化和氧化，同时通过气流将氧化后的材料吹除。
数控等离子下料切割技术具有切割速度快、精度高、适用范围广等优点，广泛应用于机械制造、建筑装饰、汽车制造、航空航天等领域。
数控等离子下料切割的工艺流程1.设计切割图形：将需要切割的图形进行设计，并按照数控编程的要求进行转化。
2.机床调节：根据材料的厚度、硬度等参数设置机床切割参数，包括切割速度、切割电流、气流流量等。
3.定位夹紧：将待切割的金属材料按照要求进行定位，在机床上进行夹紧，保证其不会移动或变形。
4.自动切割：机床开始进行自动切割，根据数控程序精确控制切割头的移动方向和切割深度，将金属材料切割成设计好的形状。
5.后处理：将切割的材料进行打磨、清理等后处理工序，使之达到需要的表面光洁度。
数控等离子下料切割的优点1.高效精确：数控等离子下料切割技术在切割速度和切割精度上有着显著的优势，能够快速高效地完成不同形状的切割作业。
2.适用范围广：数控等离子下料切割技术适用于不同材质的金属材料，包括碳钢、不锈钢、铝合金等。
3.切割面光洁：由于切割头的细小尺寸和高速气流的清除，数控等离子下料切割的切割面非常光洁，且具有一定的光泽。
4.操作简单：数控等离子下料切割的操作比传统手工切割更加简单方便，能够减少操作人员的劳动强度，并提高生产效率和质量。
数控等离子下料切割的应用领域1.机械制造：数控等离子下料切割技术可以在金属加工领域中得到广泛应用，如机械零部件、工艺模具等。
2.建筑装饰：数控等离子下料切割技术可以将金属材料制作成各种形状的装饰材料，并应用在建筑装修中。
3.汽车制造：数控等离子下料切割技术可以在汽车制造中进行各种材料的切割，而且在汽车铝合金车身制造领域中有着重要应用。
4.航空航天：数控等离子下料切割技术对航空航天的金属材料加工至关重要，能够制作出各种形状的飞机零部件、太空卫星零部件等。
数控等离子通用工艺规范
T—0908--18数控等离子下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：数控等离子下料通用工艺规范1 范围本标准根据结构件厂现有使用的数控等离子切割机，规定数控等离子切割下料通用应遵守的基本规则，适用于在数控等离子切割机下料的金属材料。
切割下料的材料厚度基本尺寸为δ1.0~20mm，切割下料的材料有效宽度和长度（不同设备切割的宽度和长度不同：江苏威达SZQG-Ⅱ 4700×25000mm，昆山METAL MASTER 1750×4000 mm，美国ATC3500 1340×2000mm）。
2 引用标准数控等离子切割机厂家说明及安全规程3 下料前的准备3.1 操作人员必须按照规定经专门的安全技术培训，操作者必须熟悉本机的性能、结构、传动系统，掌握操作程序。
取得作业操作资格证书，方能独力上岗操作。
3.2 操作人员必须严格遵守操作安全规程，和有关橡胶软管、氧气瓶、各种工业切割气瓶的安全使用规则和焊割安全操作规则。
3.3 工作前必须穿戴好劳动防护用品，操作时必须戴好防护眼镜。
3.4 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.5 核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.6 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.7 开动设备前检查各部是否完好，按润滑要求做好润滑工作，检查各管道接口是否牢靠。
3.8 检查设备机架纵横移动，等离子切割机，割炬调整是否灵活、正常。
3.9 将编制好的程序用U盘或磁盘拷入机床的控制柜内分类储存。
3.10 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套下料。
3.11 中、厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.12 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.13 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
目录
1 适用范围 (1)
2 引用标准 (1)
3 术语和定义 (1)
4 施工准备 (1)
5 人员要求 (1)
6 安全要求 (2)
7 设计要求 (2)
8 工艺要求 (3)
9 工艺流程 (5)
9.1 钢板吊运上台 (5)
9.2 核对信息 (5)
9.3 外观检查 (6)
9．4 数控切割 (6)
9．5 号料 (6)
9.6 分类码放 (6)
9.7 完工处理 (7)
10 标准作业周期 (7)
11 参考资料 (7)
附件1 (8)
1 适用范围
本工艺规定了数控等离子切割机开工前的作业准备、人员要求、工艺要求、精度控制方法及自检项目等内容。
本工艺适用于船厂钢板的干式等离子数控下料切割工作，其它数控切割机的钢板切割，以及铝合金板材等材质的数控切割工作也可参照使用。
2 引用标准
CB/T 4000-2005 中国造船质量标准
3 术语和定义
等离子弧切割：利用高温等离子弧的热量使工件切口处的金属局部融化，并借助高速等离子束排除熔融金属以形成切口的一种加工方法；
4 施工准备
4.1 工具设备
4.1.1 盒尺、盘尺等测量工具；
4.1.2 撬棍、记号笔等定位、号料工具；
4.1.3 手持切割、打磨工具；
4.1.4 U盘等数据存储工具。
4.2 技术准备
4.2.1 根据生产计划，提前向设计所拷贝数切程序，准备数切小样及数切套图，并检查数切小样及数切套图是否一致，如有差别，及时向设计反馈进行确认修改，检查无误后，将数切套图裁减为单板数切小样，分发到号料人员，同时将数切程序拷贝到各数切机；
4.2.2 确保数切机安全可靠运行，切割前重点检查数切机精度校验记录表（附件1），确保数切机具有可靠的精度保障；
4.2.3 根据生产计划，切割主管人员提前到板材发放处进行登记，并由板材发放人员检查待切割板材准备情况，如有缺漏，立即向上工序反馈，如存在板材代用情况，切割主管必须在钢板预处理后，及时将代用信息书写在钢板上，要求清晰、易见；
4.2.4 确保切割平台安全可靠，无废料等杂物，同时保证数切机气压、电源正常可靠。
5 人员要求
5.1 施工人员应接受过数切机操作、保养培训，并能够熟练使用；
5.2 施工人员应熟知本工艺，或在熟知本工艺的人员带领下施工；
5.3 施工人员必须持证上岗；
5.4 施工人员必须严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
6 安全要求
6.1 安全帽、三防鞋、防尘口罩等劳防用品必须穿戴齐全；
6.2 切割工作场地周围不得有可燃物品和危险物品；
6.3 作业过程中要十分注意防电击防护；
6.4 上料及下料过程中远离起重设施，注意防砸及防摔；
6.5 切割完毕后要及时切断电源和气源；
6.6 必须保证施工人员进行过安全培训。
7 设计要求
7.1 设计部根据车间工艺要求，配合施工人员定期做出数切样板，适用于每台等离子数控切割机，以便工作人员校验切割机精度。
7.2 设计在对数切构件进行放样时，需在构件边缘处增加切割补偿量，坡口切割件按设备规定补偿量进行修正，直口切割件按下表执行：（所有补偿量均需长期跟踪统计不断修正）
直口切割补偿量参照表
7.3 数切小样，必须保证每张板材上，至少有一个数切构件有长、宽、对角线等平面尺寸数据，留有数据的数切构件，尽量选择形状规则、尺寸最大的进行标注。
7.4 由于数切平台隔板间距100mm，因此对于小于300mm的构件应保持相互连接，防止切割后掉落。
7.5 设计人员在做数切预拼图时，应标明距切割起弧点最近的拼板口处具体尺寸，以便现场施工人员对板材进行准确定位。
横向接口定位示意图
纵向接口定位示意图
7. 6 带有变坡口的构件，在构件坡口改变的切割边处做出100mm标记，保证施工人员切割坡口的准确性。
坡口分界线示意图
7.7 为防止切割变形，对于不规则且数量较大的板材时（例如曲形细长类零件），施工人员应在构件之间留连接点，切割完成后切开。
8 工艺要求
8.1 所有数切机必须定期进行精度校验，同时需要在切割运行过正中，随时进行切割、画线精度检查，做好测量精度记录（附件1）。
位置线偏差
切割线及切割尺寸偏差
坡口及过渡偏差
8.2 施工人员必须定期（至少6个月一次）对数切机运行轨道进行直度和平度的检测，以防轨道变形或下沉后对数切机的切割精度造成影响；
8.3 施工人员每天必须对数切机进行大方精度校验，具体方法为：对平台上要切割的板材进行喷粉画线，画出板尺最大矩形，并测量长、宽、对角线尺寸，对照精度要求（见表《切割线及切割尺寸偏差》）调整数据切机，直至满足精度要求为止；
大方检验示意图
8.4 施工人员必须在交接班时，首先对数切机进行小方检验，小方检验主要检验切割精度、画线精度、切割与画线匹配精度三个方面，具体方法为：：根据切割机划线嘴头横向和纵向坐标尺寸，画300mmX300mm正方形，再切出400mm*400mm方板，然后分别测量矩形板尺寸、画线尺寸，以及切割边距划线边的尺寸。
小方检验示意图
8.5 数切过程中，必须时刻观察切割件状态，并且根据数切小样，对每张板件上的标有尺寸的构件进行精度检验，发现问题即使调整。
9 工艺流程
工艺流程示意图
9.1 钢板吊运上台
起重人员根据车间切割计划，将所需要的钢板吊运至切割平台，要求钢板摆放时，长边基本平行于轨道，两张钢板并排摆放时，利用撬杠使两张钢板尽量紧密帖合，以便在切割过程中增加排尘效果。
为加快作业进度，可以在钢板切割过程中进行另一端钢板吊装摆放工作。
9.2 核对信息
钢板切割前，数切人员必须首先核对待切割钢板的材质、规格、尺寸、数量是否与数切程序一致，如发现问题，首先检查钢板上有无代用说明，如无代用说明，必须向切割主管汇报，确认无误后，方可进行切割。
另外，出于船级社对钢板可跟踪要求，数切人员在进行信息核对时，必须将待切割钢板炉号（船级+炉号+钢板号）与数切小样上所标的数切
并编号进行对应记录，切割完成后，立即将该记录反馈给信息标注人员，并由信息标注人员将该记录写在数切小样的统一位置，以便后期对钢板进行跟踪。
9.3 外观检查
切割人员在核对完信息以后，必须对钢板外观进行检查，重点检查有无麻点板、夹层和夹渣情况，发现问题及时向切割主管反馈。
9.4 数控切割
9.4.1 在切割过程中，切割人员必须及时清除板材费料，以免在切割时发生变形使板材发生移位，导致构件切割精度产生偏差；
9.4.2 带有结构位置线的板材在数切喷粉画线时，若无特殊情况必须一次完成画线工作。
如中途出现停车情况，必须由原点起车直到停车点处再重新开始喷粉画线；
9.4.3 切割完毕后，首先应对钢材切割面进行检查，其切割面应无裂纹、夹渣和氧化铁等缺陷，检查方式为外观检查；其次，应该对板件上标有尺寸的零件进行尺寸检查，并将检查结果填写在数切小样上，如发现问题，必须重新校验数切机精度；
9.4.4 切割后零件的外观质量应作为常规项目进行检查，如切割后零件的外形尺寸、断面光洁度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物等缺陷必须消除。
9.5 信息标注
9.5.1 切割后完成后，信息标注人员根据数切小样，用油漆笔将构件编号、坡口信息、过渡信息、加工信息等所有数切小样上的字符，全部清晰书写到数切零件上，禁止连笔、简写，尤其注意区分“5、S”“2、Z”之类容易混淆的字符书写，书写字符时，禁止使用油漆刷进行书写。
9.5.2 信息标注结束后，按照数切小样进行互检，确保零件各种信息清晰准确。
9.5.3 对有余料的板材应标清余料号，并注明其余料用途，方便施工人员对余料进行整理，余料上的信息字体应大于零件信息，起到醒目作用，同时必须将钢板炉号（船级+炉号+钢板号）清晰的标在余料及数切小样上。
9.6 分类码放
9.6.1 施工人员利用磁吊将带有编号的零件按照分段和工序流向（工序流向参见《港船重工零件编码原则》），放到不同的托盘里；
9.6.2 切割后的余料单独存放到专门的区域，并区分二次利用余料与非二次利用余料，以
便进行区分处理；
9.6.3 将切割剩余的废料，用磁吊放到指定的地点，整齐摆放到废料托盘里.过长的废料应进行截短。
9.7 完工处理
板材切割工作完毕后，将数切小样以及零件精度检查表交由切割主管进行归档，以利于以后复查，并通知起重人员进行下一轮钢板吊运上台工作。
10 标准作业周期
10.1 按最小人员投入，每台数控切割机每天安排数切人员1人，号料人员2人，分类码放人员2人，每天每台数控切割机可平均完成钢板切割数量6片。
10.2 以上标准作业周期为平均周期，同时必须保证起重上板、下台人员配合充足，对于具体情况还要参考板厚，切割长度等因素影响。
11 参考资料
<1> 《船舶切割工》
附件1：数切机精度校验记录表
数切机精度校验记录表
ACCURACY CALIBRATION OF DIGITAL CONTROL CUTTING MACHINE 数切机编号日期记录单号Machine NO. Date: Record No.:。