锅炉旋风分离器进口受热面管爆裂原因分析
锅炉受热面爆管原因分析及防范措施
锅炉受热面爆管原因分析及防范措施锅炉在工业生产中起着至关重要的作用，而锅炉受热面爆管是一种常见的事故，可能会造成较大的安全隐患和生产损失。
对于锅炉受热面爆管的原因进行分析，并采取相应的防范措施，对于保障生产安全和提高锅炉运行效率具有十分重要的意义。
1.水质问题水垢是导致锅炉受热面爆管的主要原因之一。
当水中含有较多的钙、镁等离子时，易在受热面上析出沉积物，形成水垢。
水垢的热导率较低，导致受热面温度升高，从而造成了受热面的变形和损坏，最终引发爆管事故。
2.锅炉操作不当锅炉操作的不当也是导致受热面爆管的原因之一。
如果锅炉水位过低、过热温度过高或进水量不足等操作不当的情况下运行锅炉，会导致受热面温度升高，从而引发受热面爆管。
3.锅炉设计缺陷在锅炉设计中，如果受热面的材质选择不当、受热面结构设计不合理等问题存在，也会导致受热面爆管。
例如受热面弯曲半径过小、焊接质量不过关等问题都可能成为导致受热面爆管的隐患。
4.过热过热是导致锅炉受热面爆管的常见原因之一。
在运行过程中，过热面积水减少，受热面温度会急剧升高，如果锅炉在这种情况下继续运行，会导致受热面的变形和损坏，最终产生爆管。
二、锅炉受热面爆管的防范措施1.合理选择和处理水质对于水质问题，可以通过水处理设备对水进行适当的软化处理，减少水中溶解的盐类离子和杂质的含量，避免在受热面上形成水垢，从而减少受热面爆管的风险。
2.严格执行操作规程对于锅炉操作不当而导致的受热面爆管，可以通过严格执行操作规程，加强人员培训和管理，确保运行人员严格按照操作规程进行操作，及时调整水位、压力等参数，减少受热面的温度升高，降低爆管的风险。
3.定期进行检查和维护定期对锅炉进行检查和维护，及时发现和处理受热面的问题，确保受热面结构完好、焊接牢固等，避免因为设计缺陷而导致受热面爆管。
4.控制运行条件对于运行负荷超负荷和过热等情况，可以通过控制运行条件，避免锅炉长期超负荷运行，减少受热面受到的热应力，降低受热面爆管的风险。
锅炉受热面爆管原因分析及防范策略
锅炉受热面爆管原因分析及防范策略关键词：电厂；锅炉受热面；爆管原因；防范措施1、锅炉受热面爆管概述锅炉受热面爆管指的是锅炉运行的过程中突发的管道暴烈，一般伴随着较为明显爆破声和喷射而出的水及水蒸气。
此时，锅炉的气压表、水流量表、蒸汽流量表等均出现异常，锅炉炉膛内的燃烧方式也由负压燃烧变为正压燃烧，炉烟和蒸汽也从炉墙的门孔及漏风处大量喷出。
由于管道劈裂，锅炉管道系统内的气压出现异常，由于气压过低因此锅炉内的水位难以维持正常，锅炉内部炉膛的温度开始逐渐降低，排烟温度随着降低，严重时可引起炉膛灭火，造成锅炉燃烧效率降低，灰渣斗内灰量增多且伴随有湿灰。
锅炉受热面爆管出现问题时能直接引起锅炉系统运行异常，造成锅炉引风机负荷增加，电流变大，锅炉系统安全性受到影响[1]。
2、火电厂锅炉受热面爆管的原因分析2.1受热面材设计不达标导致爆管锅炉受热面是进行能量转换的重要工具，一侧的金属面需要在较为苛刻的条件下工作，而另一侧则需要两种不同的介质传递热量，这样的情况下自身设备会承受较大的负荷，而且自身工作又比较复杂，想要确保其稳定工作需要承担较大的负荷。
在这样的条件下使得其工作具有一定的特殊性，同时还对于设备的自身材料具有较高的要求，在进行设计工作的过程中相关人员需要结合实际情况做好相关内容的改善，从而设定较为明确的锅炉运行参数，同时还要考虑到自身工作的一些问题，如负荷情况以及材料的耐热性、强度以及韧性等。
如果受热材料没有达到相应的标准，在整个运行的过程中往往会因为实际温度过高从而导致管出现变化，在这样的情况下其会受到高压作用最终导致爆管，这也充分说明材质具有一定的重要性。
2.2受热面管焊接因素锅炉受热面管应用与锅炉系统中的不同部位，受热面管子与锅炉设备之间需要焊接连接，来提高受热面馆和锅炉之间的整体性与稳定性。
锅炉受热面管焊接口、焊接缝的处理等质量不达标，受热面管设计不够规范等都会造成受热面管承受高温高压荷载的能力降低。
锅炉受热面爆管原因分析及防范措施
锅炉受热面爆管原因分析及防范措施锅炉作为热力设备，其受热面是布满管子的部分，受到高温高压的工作环境。
由于受热面在长时间内接受不断的热冲击和机械冲击，所以容易出现爆管问题，这不仅会导致设备停工和生产损失，还对工人的人身安全造成威胁。
因此，对于锅炉爆管的原因分析和防范措施，具有重要的意义。
1、压力过高如果锅炉汽包、凝汽器内的蒸汽压力过高，会导致管子承受的压力超出其承受能力。
当压力达到一定高度时，管材极易出现拉伸，从而导致管壁的变形，且管内受力不均匀，影响到管道整体的强度和耐用性。
2、管壁过薄如果管壁薄度不足，那么在高温高压下的管道生产环境中，管壁很容易受到机械、热冲击和腐蚀等因素的影响，从而导致管道的疲劳和损伤，并最终引发爆管事故。
3、管道材料不合适管道材料的选择是决定其能否承受高温高压环境，抵御机械冲击和腐蚀等因素的关键。
如果材料的性能、充实度、强度以及适应性不足，则管道就很可能在工作过程中出现损伤。
4、管道结构设计不合理管道本身的结构、尺寸和连接方式等也会对其承受能力产生重要的影响。
如果设计不当，容易导致管道接缝处受力不平衡、腐蚀严重和传热不均匀等问题，从而引起爆管事故。
1、科学调节锅炉运行压力锅炉的运行压力应该根据实际情况进行调节，尽量避免超过其承受能力。
特别是在温升、水位、燃烧状态等方面出现异常时，应该及时处理，保证其内部的压力稳定。
2、加强管子选材、加工和检测质量管子的选材是关键，应该根据实际情况选用质量优良的材料。
在加工和检测过程中，需遵循科学规范和标准化要求，确保管子的厚度和平整度等达到标准。
检测时应确保每条管子都被严格测量，确保其质量和性能符合要求。
3、规范管道加工和安装管道的安装和加工也需要注意技术规范和标准，掌握合理的技术方法，尽量避免出现接缝不平、连通不紧密等问题。
在加工和安装过程中需要严格遵守安全操作规程。
4、定时检查管子及管道定期检查管子和管道的状况是预防爆管事故的关键。
在检查的过程中，应该充分利用先进的检测设备来进行非破坏性检测，包括超声波检测、射线检测等，及时识别问题并进行维护和修理。
锅炉受热面爆管原因分析及防范措施
锅炉受热面爆管原因分析及防范措施随着工业化进程的不断加快，锅炉在工业生产中扮演着非常重要的角色。
锅炉是通过燃烧燃料产生热能，将水变为蒸汽，再通过高温高压蒸汽驱动汽轮机发电或者直接供热的热力设备。
在锅炉运行过程中，由于工作环境的复杂性，锅炉受热面爆管的问题一直存在，这不仅影响锅炉的正常运行，同时也对生产安全造成了潜在威胁。
一、锅炉受热面爆管原因分析1. 热应力过大锅炉受热面在长时间高温高压的工作状态下，热应力会在金属材料内部积累，超过金属的强度极限就会导致受热面爆管。
2. 腐蚀在运行中，受热面会受到腐蚀的影响，导致金属材料厚度逐渐减小，最终形成爆管。
过热区域的水泵不及时开启或关闭，导致受热面温度过高，造成受热面爆管。
4. 水垢受热面会被水垢覆盖，这会影响受热面传热效果，导致受热面温度升高，最终造成爆管。
5. 操作不当工作人员误操作或者忽视设备运行状态，导致受热面处于不正常的工作状态，增加了受热面爆管的风险。
二、锅炉受热面爆管的防范措施1. 定期检查与维护为了保证锅炉受热面的安全运行，必须要对其进行定期的检查与维护。
包括检查受热面的腐蚀情况，测定受热面的热应力情况，以及清除受热面的水垢等。
2. 控制水质控制水质是保证锅炉受热面安全运行的重要手段，通过合理的水质控制可以减少受热面的腐蚀程度，同时可以有效减少水垢的形成。
3. 温度与压力控制合理的控制过热状态的温度和压力，防止因为过热导致受热面爆管。
监测过热状态下的水泵工作情况，确保及时启停，调整工作状态。
4. 操作规程制定针对锅炉操作的相关规程，合理分工，严格执行，防止操作不当引发的事故。
5. 安全设备安装为锅炉受热面安装一些安全设备，如安全阀、超温器、低液位保护器等安全装置，以便在爆管发生时及时采取措施防范风险。
总结：锅炉受热面爆管是一个非常严重的问题，一旦发生可能导致灾难性的后果。
我们必须对锅炉受热面的原因加以分析，并且采取一系列有效的防范措施。
只有这样，才能保证工业生产的连续稳定运行，同时保障人员和设备的安全。
锅炉爆管的原因分析【最新版】
锅炉爆管的原因分析锅炉爆管是指锅炉在运行中热交换面中的水冷壁管，对流管，省煤器管在过热，磨损和腐蚀等各种原因的综合作用下，就会发生管线爆裂，高温锅炉水泄漏，造成锅炉无法正常运行。
通过多年的理论积累与现场实践发现，锅炉的管线爆裂主要由十四种原因造成的。
第一种原因、锅炉给水质量不良、无水处理或水处理方法不正确，没有按相关的规定进行排污处理，使管线的内壁结垢或腐蚀，产生这种情况的主要原因就是因为有的锅炉用水取自地下，硬度高达5mmol/L，属于高硬度水，而且含硫高，含铁高，一旦水处理不当，很容易就发生过爆管，被迫停炉抢修，给生产和生活造成了很大的影响。
第二种原因、锅炉的管线在制造、安装和检修的过程中在焊口处会出现应力集中和机械性能下降的现象，在这些应力集中和机械下降的关键部位会出现管线爆裂的情况，这样也会使锅炉出现故障，难以供应生产和生活需要。
第三种原因、锅炉在安装或检修时杂质掉落在管子内，造成管子内堵塞，使水循环不良或完全破坏。
第四种原因、管子水垢从内壁上脱落，“搭桥”使水循环处于不良状态。
第五种原因、锅炉在运行过程中如果水位过低，也会出现水循环不良的状态，出现这样的情况后就会使管线局部的温度过高，变形直至爆裂。
第六种原因、油锅炉、气锅炉或者煤锅炉，在设计与安装的时候由于喷嘴的角度没有调整正确，也会出现部分的锅炉管线过热发生。
第七种原因、升火、停炉操作不正确、使炉管被冷风吹袭、管子热胀冷缩过快或过频，产生有害应力。
第八种原因、烟道、燃烧室隔火墙损坏，使烟气短路造成局部炉管热量集中而烧坏炉管。
第九种原因、腐蚀爆管和设备老化爆管。
一般发生在尾部受热面的省煤器管，原因是排烟温度过低或给水温度过低而造成的酸性腐蚀。
第十种原因、局部烟速过快，在安装和检修受热面排管时，受热面管子的节距以及受热面的管排与炉墙之间的距离不符合设计要求，在管排与管排之间或管排与炉墙之间形成局部烟气走廊，或局部管子出列造成受热面管子积灰搭桥，引起局部烟速过高从而加大该部位管子的磨损和过热。
锅炉管道爆管-原因分析
锅炉爆管的根本原因是什么水冷壁、过热器、再热器、省煤器的管子，在承受压力条件下的破损，均称为爆管。
发生爆管的根本原因，归纳起来有以下各点：1、升火、停炉操作程序不当，使管子的加热或冷却不均匀，产生较大的热应力。
2、运行过程中，汽压、汽温超限，或热偏差过大，使管子蠕胀速度加快.3、运行调节不发，如使火焰偏斜、局部结渣、尾部再燃烧等，都会导致局部管子过热。
4、负荷变动率过大，引起汽压突变，使水循环不正常(变慢、停滞)，使管子过热或出现交变应力而疲劳破坏。
5、飞灰磨损是导致省煤器爆管的主要原因。
燃烧器出口气流偏斜，出现“飞边”、“贴壁”现象，使水冷管磨损，是引起水冷壁爆管的原因之一。
6、管壁腐蚀或管内积盐。
当给水含氧量较高，或水速过低，常引起省煤器内壁点状腐蚀而爆管；锅水品质不合格、饱和蒸汽带水，造成过热器管内积盐，导致管壁过热而爆管；高温腐蚀是引起过热器和水冷壁爆管的原因之一.7、制造、安装、检修质量不良。
如管材质量不良或管子钢号用错；管子焊口质量不合格；弯头处壁厚减薄严重；管内有异物使通道面积减小或堵塞;检修时对已蠕胀超限的管子漏检，已经磨薄的管子没有发现等。
0 前言随着我国电力工业建设的迅猛发展，各种类型的大容量火力发电机组不断涌现，锅炉结构及运行更加趋于复杂，不可避免地导致并联各管内的流量与吸热量发生差异。
当工作在恶劣条件下的承压受热部件的工作条件与设计工况偏离时,就容易造成锅炉爆管。
事实上,当爆管发生时常采用所谓快速维修的方法，如喷涂或衬垫焊接来修复，一段时间后又再爆管。
爆管在同一根管子、同一种材料或锅炉的同一区域的相同断面上反复发生，这一现象说明锅炉爆管的根本问题还未被解决.因此，了解过热器爆管事故的直接原因和根本原因，搞清管子失效的机理,并提出预防措施，减少过热器爆管的发生是当前的首要问题。
1过热器爆管的直接原因造成过热器、再热器爆管的直接原因有很多，主要可以从以下几个方面来进行分析。
1.1设计因素1.热力计算结果与实际不符热力计算不准的焦点在于炉膛的传热计算，即如何从理论计算上较合理的确定炉膛出口烟温和屏式过热器的传热系数缺乏经验，致使过热器受热面的面积布置不够恰当,造成一、二次汽温偏离设计值或受热面超温。
电厂锅炉高温过热器爆管原因分析
的可 能 性 较 大 。
２运 行 状 况 对 ． 高 温 过 热 器 爆 管 的 影 响
每次爆 管都
在 异 种 钢 焊 接 的 前 焊缝部位 发生断 包
（ ） 炉 水 质 １锅 和蒸 汽 品质不 良， 引 起 管 内 结 垢 比 较严重 ， 导致 管壁
过 热爆 管 。 （ ） 内燃 烧 ２炉
电厂锅炉高温过热器爆管原 因分析
杨启 尧
摘要 针对 Ｄ Ｊ３ ／． —Ｉ Ｇ １０ ８ １２型锅 炉特点及 日常运行状况， ９１ 分析 高温过热 器出口密封盒内焊缝频繁爆管的原 因， 给出解决爆管的
高温过热器 爆管
Ｂ
方 法和 处理 措施 。
关键词 电厂锅炉
中 图分 类 号
概 述
进 行高真空测量 。当高真空达到要求真空度后 ， 即可接通电源 开始工作 。
冷空气进入主要 由人员误操作造成 ， 其次 ， 由于阀门漏气也可能
团 设 管 与 信 ２１ １ 备 理 维 ０ № １
—＿塑 －
隧
繁 爆 裂 ，严 重 影 响 锅 炉运 行 。 ２爆 管 焊 缝 ．
形状
Ｔ ７ Ｈ１
文献 标 识 码
一
、
１ Ｃｔ Ｖ 。穿墙管束水平方 向为 ２ ２ ｒＭｏ Ｇ ８列 ， 上下共 ４排 。
二 、 管情 况 爆 １出 口密封 盒 结 构 ．
Ｄ Ｊ３／．１ Ｉ２型锅炉为单汽包 、 Ｇ １０９８ 一 Ｉ 自然循环 、 流化 床燃烧 方式 ， 天布 置 。 膛 内布置 两 片 屏式 过 热 器 ， 用 膜 式水 冷 壁 ， 露 炉 采 锅炉 中部是一台气冷式旋风分离器 ， 其下部布置一台“” Ｊ阀回料 器， 在尾部竖井中从上 到下依次 布置 高温过热器 、 低温过热器 、 省煤器和卧式空气预热器。 过热器 系统 中， 还设有两级喷水减温 器。 高温过热器为 ５圈直径 ４ｒｍ双绕蛇形管束 ， ２ ａ 蛇形管束分上 下 两 部 分 ，上 部 分 材 料 为 １Ｃ Ｍ ＷＶ ｉＧ， 下 部 材 料 是 ２ ｒ ｏ ＴＢ
锅炉四管泄漏和爆破的原因及预防措施
锅炉四管泄漏爆炸的原因及预防措施在电站锅炉运行中，锅炉四管（省煤器，水冷壁，过热器，再热器）的泄漏，爆破约占到各类事故总数的30%，有的机组甚至高达50%-70%的比例，由此可见认真做好防止锅炉受热面的泄漏和爆破工作，减少机组的计划外停机次数并提高设备的健康水平至关重要，下面简要分析引起锅炉受热面泄漏，爆破的原因及应该采取的预防措施。
造成锅炉四管泄漏或爆破的原因是多种多样的，较为常见的原因主要有: 管材本身存在缺陷或运行年久管材老化, 焊接质量不良,管内结垢或被异物堵塞, 由于管壁腐蚀或高温烟气冲刷, 飞灰磨损等原因造成管壁减薄, 冷却条件恶化导致管壁短期大幅超温或长期过热, 受热面设计或安装不合理, 运行操作不当等.为了防止锅炉受热面泄漏和爆破事故的频繁发生, 从锅炉生产运行的角度来看，应采取以下预防措施.1、严格控制锅炉参数和各受热面壁温在允许范围内, 防止超温, 超压, 满水, 缺水等事故的发生. 锅炉启停阶段的参数控制应严格按照启停曲线进行. 锅炉变工况运行时应加强监视和调整, 防止发生参数大幅度变化及管壁发生超温现象.2、锅炉启停冷却后，应按规定检查并记录各联箱和膨胀指示器的指示, 监视各部位的膨胀及收缩情况是否正常.3、加强锅炉水, 汽监督, 保证汽水品质合格. 发现汽水品质不良时应及时通知运行人员并逐级汇报, 与此同时还应迅速查明原因进行处理. 当汽水质量严重恶化，危及设备运行时，应采取紧急措施，直至锅炉停运.4、加强燃烧调整, 防止发生火焰偏斜, 贴壁, 冲刷受热面等不良情况. 合理控制风量和风量分布, 避免风量过大或缺氧燃烧. 投,停燃烧器应注意分布对称, 均匀, 以尽量减小热力偏差, 防止受热面超温.5、锅炉的结渣应及时进行吹灰和清除, 防止大渣落下砸碎灰斗水冷壁管.6、加强吹灰管理, 制定合理的吹灰程序, 参数和吹灰周期, 避免因操作不当或吹灰设备缺陷导致受热面吹损.7、加强对水冷壁, 过热器, 再热器等受热面壁温及工质温度的监视, 发现超温应及时分析原因, 通过运行调整使其尽快恢复正常，并认真做好记录.8、认真执行设备巡回检查制度, 发现受热面泄漏, 及时通知维修及相关人员，按有关规定处理事故.9、应仔细分析由人员疏忽引起的受热面泄漏事故, 查明原因, 吸取教训, 以便采取相应的对策预防.。
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锅炉旋风分离器进口受热面管爆裂原因分析
摘要：锅炉受热面管爆裂原因多种，例如：长时间超温运行引起蠕变开裂、缺
少温度控制等。
因此，做好锅炉旋风分离器进口受热面管爆裂尤为重要，制定科
学有效的方案措施，避免锅炉旋风分离器运行爆裂保证正常运行。
对此，笔者结
合实践研究，就锅炉旋风分离器进口受热面管爆裂原因进行简要分析，提供借鉴。
关键词：锅炉；旋风分离器；受热面管；爆裂原因分析
笔者某锅炉为例，该锅炉蒸发量在130t/h，过热器出口压力在9.8MPa,温度
在550℃。
旋风分离器进口延到受热面从汽包上端引出2根导气管走进受热面上
集箱，通过13排炉管引入受热面下集箱。
随后，使用2根导气管引进旋风分离
器进口集箱，管组属于膜片式，炉管型号为ø51mm*5mm，材料是20G钢。
炉管
受热侧浇筑防火耐磨层50mm，炉管非受热侧保温层为130mm。
运行后锅炉始终
在低负荷条件下，左端旋风分离器进口延到炉管出现爆裂进行检修，对其爆裂原
因进行分析。
一、锅炉旋风分离器受热面管分析
分离器：分离器是把混合的物质分离成两种或两种以上不同的物质的机器。
天然气出口处的压力控制阀通常是自力式调节阀或配套压力变送器、控制器、气
源的气动薄膜调节阀等。
出油阀通常为配套液位传感器、控制器、气源的气动薄
膜调节阀或浮子液面调节器操纵的出油调节阀等。
利用旋转的含尘烟气所产生的
离心力,将颗粒从气流中分离出来的气固分离装置.从炉膛出口出来的含尘烟气由
筒体的侧面沿切线方向导入,烟气流速增加,气流在圆筒顶部沿中心线方向导入,烟
气流速增加,气流在圆筒顶部沿中心筒旋转向下,到达锥体的端点前反转向上,洁净
烟气由中心筒排出旋风分离器。
（如图一）。
旋风分离器采用切向进气方式，可
保证分离效率≥90%。
由于高效率的分离，保证了炉膛内有足够的循环灰量，能减
少尾部烟气含灰量，进一步提高锅炉的热效率。
循环流化床锅炉因为荷载调节范围广、煤种适用性广泛、低污染排污等优势
有了迅速发展。
至今为止，我国已经从高压、超高压、亚临界至超临界CFB锅炉
技术的发展，在役CFB锅炉的桩机容量已经占据燃煤火力发电力的15%。
随着产
业的迅速发展，一些问题逐渐暴露出来，尤其是较早投产锅炉在设计、安装过程
中因为缺少经验缺少对煤种与工作要求考虑。
所以，锅炉建成运行过程中存在一
些问题。
锅炉运行床温高造成带负荷水平受到影响、炉内脱硫水平低。
基于社会
节能条件下，该问题的解决成为当务之急。
（一）讨论分析
该锅炉受热面管破口为鱼嘴状，破口粗糙，边缘较钝，破口位置管径带有涨粗，管壁减薄不大，主破口周围带有不同小裂缝。
锅炉外层因为浇筑料包裹，氧
化皮较少。
通过某公司内窥镜分析炉管内壁可以看到较厚氧化皮。
破口两侧窄中
间宽，从而看出爆裂位置在破口中间。
破口外壁无氧化皮，但内部氧化皮较厚并
内部裂纹紧密，表示爆裂是从内壁沿向外壁。
（二）化学含量
通过ARL4460直读光谱仪对炉管展开化学分析，从而得出炉管材料化学成分
满足GB5310--2008《高压锅炉用无缝钢管》对20G钢成分的技术要求（如表一）。
（三）力学属性检测
在距离炉管破口较远位置选取样本，选择拉伸试验机中展开拉伸检测。
其中。
实际检测的屈服强度为300，抗拉强度为400、断后伸长率在32%；标准参数分
别为：>240、>410--500、>21。
得出：炉管材料力学属性满足GB5310--2008对
20G技术要求。
（四）金相检测
选择炉管破口位置与破口周围取样，通过向前、打磨等处理后，使用GX71
型金相显微镜关系。
结果显示：破口位置与周围炉管材料显微组织全部是铁素体
与球粒状的碳化物，片状珠光形态小时，晶界与铁素体多为球状碳化物不断增加，其全球化等级在5级，可以看出晶界内有蠕变孔洞。
较远距离破口位置通过现场
金相分析设备展开限位组织分析，实践证明，材料显微无异常，呈现铁素体与球
光体，无显著的球光球化问题。
二、锅炉旋风分离器受热面管原因分析
通过化学成分研究和力学属性实验证明，炉管材料化学成分与力学属性全部
达到既定要求。
炉管内壁中带有氧化皮，破口与破口位置周围显微组织内珠光体
已经球化，表示锅炉管工作时间较长，破口位置显微组织无贝氏体、马氏体，超
温温度在Ac1。
炉管内壁氧化皮因为水蒸气高温条件下分解形成氢氧，金属在高
温水蒸气内出现氧化导致。
氧化皮厚度与工作时间、材料属性有着密切联系：氧
化皮厚度伴随着时间的增加为线性增加关系，伴随着温度的增加而不断提高。
在
金属材料靠近最高温度时，影响效果明显。
锅炉管由于内壁氧化皮脱节，弯头等
位置集中导致管路堵塞而制约整齐流量导致管壁温度增加，有待进一步检验。
氧
化皮热阻较高影响整齐与关闭热量交替，造成管壁金属温度增加加剧氧化。
图一锅炉旋风分离器
从大量检验的实际情况看,锅炉受热面内壁氧化膜壁厚测量对锅炉的检验与维护有一定的
指导意义；锅炉炉管内壁氧化膜厚度一般<0.4 mm。
如果锅炉在超温条件下运行时间过长,在
某些特定部件,如再热器,就会出现炉管内壁氧化膜厚度异常的情况,实际中曾遇到内壁氧化膜
厚度约达1 mm的例子,且通常外壁氧化腐蚀也较为严重。
利用高频超声波可以有效地测量锅
炉受热面管子内壁氧化膜的厚度,但在测量厚层氧化膜时需要人工判断。
由于长时间运行在含
氧蒸汽中,加之超温影响,炉管内壁氧化膜会出现分层现象,甚至出现fe2o3和fe3o4分层交错的现象。
由上述原理可知,体现在氧化膜测量上,除了第一次反射波和最后一次反射波为反相且
声压幅值较大外,两个反相声压之间还存在多个正相的超声波,这是层间声波透射和反射的结果。
这时仪器系统本身不能自身拾取信号,需要人工加以判断。
因为保管破口位置显微组织蠕变孔洞与蠕变裂纹，扫描电镜分析结果显示爆裂断口顺着
沿晶脆性断裂特点表示，锅炉管爆裂因为蠕变受损引起。
在低碳钢达到440℃到Ac1温度长
时间工作，珠光体内层片状渗碳体由于表面能较大而转向较低的球状渗碳体转化。
同时，逐
步集中扩大。
珠光体球化让材料抗拉性、屈服强度等缩减，加剧蠕变速度。
晶界内发生蠕变
孔洞，应力影响下而增加、聚合，形成微裂纹，微裂纹连接呈现宏观裂纹指导炉管爆裂。
结语：
总而言之，运行后锅炉始终在低负荷条件下，左端旋风分离器进口延到炉管出现爆裂进
行检修，对其爆裂原因进行分析。
炉管爆裂因为长期超温工作引起蠕变导致。
炉管超温多因
为内壁氧化皮脱落堵塞管道、制约蒸汽流量造成。
针对这一问题，还应做好蒸汽量、烟气的
控制，防止长期超温工作。
同时，锅炉检测过程中对炉管展开金相检测，显微组织球化在5
级以上的炉管及时更换。
最后，通过高频超声波氧化皮技术进行内部氧化皮厚度检验，内壁
氧化皮厚度较大的炉管也要做好更换准备，确保正常运行。
参考文献：
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