新产品开发试制控制程序资料
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序篇一：新产品试制控制程序tb1. 目的对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。
2 范围本程序适用于新产品试制过程的控制。
3 职责3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。
3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。
3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。
3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。
4 控制程序4.1工艺评审4.1.1一般要求工艺是各种生产要素进行组合的和方法。
任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。
因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。
工艺评审会评审由技术部负责组织实施。
工艺评审主要包括的主要内容一般和：a) 工艺文件的评审；b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审；c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审；d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。
4.1.2评审的准备和实施a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料；b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等；c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会签评审两种形式；d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况；e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。
f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指导生产。
g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。
4.2 试制前准备状态检查在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。
新产品开发控制程序流程—最新版本
新产品开发流程一、目的确保新产品开发顺利进行，确保新产品质量能达到设计规范，满足客户需要。
二、范围1、本公司所有新产品开发均适用。
2、产品分类2.1、A类属公司战略方向，对公司发展举足轻重，影响较大，且工艺不成熟的，需要重新设计制作工装模具、检测工具或需添置新设备的。
2.2、B类公司重要客户，重要的常规产品，且工艺不够成熟的，需要重新设计制作工装模具、检测工具或需添置新设备的。
2.3、C类与公司批量产品相同或类似，工艺成熟的，不需重新制作模具或工装夹具或仅因个别工序而添置简易工装夹具的，只改动某些尺寸即可的或直接外协的。
3、按产品分类不同，所执行开发阶段不同，具体按下表执行。
三、名词解释1、DFMEA：设计失效模式分析。
2、CPK：过程能力分析。
四、职责1、技术研发中心负责新产品开发全过程的组织、协调、实施工作，负责新产品设计和开发的策划。
2、采购中心负责开发所需物料的采购。
3、营销中心负责根据市场调研或分析，负责提交顾客使用新产品的标准和试验要求等相关资料。
4、品管中心负责新产品的过程质量控制，样品检验和相关试验。
5、研发中心试制车间负责新产品的试制。
6、事业部负责新产品的小批量验证试生产。
五、程序1、第一阶段：项目可行性评审—提出开发需求到开发设计批准前。
1.1根据市场需要或客户提出开发要求时，由营销中心负责取得相关开发原始资料，如图面、规格书、样品等，组织各相关部门进行评审，具体按附件1《新产品开发可行性评审会议流程》进行，会后填写表1《新产品开发可行性评审表》。
1.2若评估结果认为应设计变更或修改部分技术规格才可以时，由营销中心与客户协调，必要时向客户提出设计变更要求，并依协调结果重新评估差异项目。
1.3结果若判定可行，营销中心汇整《新产品项目开发可行性评审表》的评估结果，呈总经理。
经总经理批准后由营销中心通知报价部门进行报价作业。
1.4若判定为不可行，则由营销中心通知客户放弃开发。
2、第二阶段：项目报价、设计—开发计划核准后到产品设计完成。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1 目的对新产品的设计转化为可使用的产品加以控制，以保证试制出来的产品的质量特性符合设计和开发的要求。
2 使用范围本程序适用于军品和复杂、大型民品的试制工作。
3 职责3.1 技术副总对新产品试制过程中进行的工艺评审、试制前准备状态检验、首件鉴定和产品质量评审全面负责。
3.2科研所职责3.2.1科研所负责编制工艺总方案及工艺文件，组织实施工艺评审；对产品试制过程的制造质量进行控制。
3.3 生计科职责3.3.1生计科负责制定、下达新产品试制计划，组织各有关厂进行新产品试制，协调试制中出现的问题，及时对试制进展情况进行检查。
3.3.2在试制开始前，负责组织有关部门进行准备状态的检查。
3.4计检科负责试制过程的监视测量，适用时进行首件鉴定，组织产品质量评审。
3.5 各厂依据工艺文件组织生产；对零部件加工质量、产品的装配质量负责。
3.6 供应科负责新产品试制所用的原材物料及外购（外协）件的采购并保证质量。
4 工作程序4.1 工艺评审4.1.1 科研所在设计和开发的适当阶段进行工艺评审。
工艺评审的重点对象是工艺总方案、工艺说明书等指令性工艺文件、关键件、重要件、关键工序的工艺规程和特殊过程的工艺文件。
4.1.2工艺评审的类型主要有：工艺总方案的评审，工艺说明书的评审，关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审，特殊过程工艺文件的评审，采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审。
4.1.3评审内容4.1.3.1 工艺总方案评审a.对产品的特点、结构、特性要求的工艺分析说明；b.满足产品设计要求和保证制造质量的分析；c.对产品制造分工路线的说明；d.工艺薄弱环节及技术措施计划e.对工艺装备、试验和检验设备、以及产品数控加工和检测计算机软件的选择、鉴定原则和方案；f.材料消耗定额的确定及控制原则；g.制造过程中产品技术状态的控制要求；h.产品研制的工艺准备周期和网络计划，以及实施过程的费用预算和分配原则；i.对工艺总方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价；j.工艺标准化程度的说明；k.工艺总方案的动态管理情况。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1【目的】对新产品试制过程进行控制，确保新产品试制的各个环节都在受控状态下进行，保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发要求。
2【范围】本程序适用于本公司新产品试制的控制。
3【职责】3.1研发中心项目组负责新产品的设计和开发，编制新产品开发计划和研制网络计划，按程序组织技术评审和定型工作。
3.2工艺标准化办负责试制过程中进行首件鉴定，并负责组织工艺评审。
工艺标准化办负责工艺审查、工艺设计和标准化审查工作，负责处理车间生产制造过程中发生的与产品设计相关的工艺问题。
3.3质量部参与新产品试制各阶段的评审，负责试制过程新产品的监视和测量，同时对试制过程中发现的问题及时反馈至相关部门，参与新供方的考察及评定工作。
3.4中心试验站负责新产品的试验工作和试验过程中问题的及时反馈，做好试验记录。
3.5采购部负责新产品试制所用的原材料、元器件的采购工作，编制新产品合格供方名录，组织技术、质量、工艺相关人员对新增加供方的考察及评定工作。
3.6制造部负责新产品的试制生产工作。
负责试制阶段的生产组织及计划进程的控制，并负责把试制生产过程中发现的设计、工艺、物料等问题传递至相关部门。
3.7财务部负责新产品的成本核算工作。
4【程序】本程序所指的新产品是指新研制的产品，或结构、原理等有较大变化的已定型产品。
4.1新产品试制前准备阶段4.1.1项目组按计划规定时间完成新产品设计开发任务书、研制网络计划及新产品的设计文件，包括产品图样、制造与验收规范（技术条件）、试验大纲等技术文件。
4.1.2工艺标准化办按计划规定编制重要工序及关键工序工艺路线、工艺卡片、工时定额等工艺文件,并按计划规定时间组织相关人员进行工艺评审。
试制前，工艺标准化办应编制工艺方案，并组织有关部门对其进行评审，对工艺设计的正确性、经济性、合理性、可行性与先进性进行分析和评审，评价工艺是否能够确保生产出满足设计要求的产品。
4.1.3工艺标准化办办负责识别新产品试制过程中的新工艺、新材料及所需的新设备（含生产和检测设备），并传递至制造部试制小组和质量部。
新产品设备开发试制控制程序
1.目的：制定明确的管理程序及步骤，用以管理客户需求的产品设计和开发，按公司质量方针拟定的新产品设计和开发的全过程控制，以确保满足客户要求。
2.范围：适用于客户委托本公司设计和开发的产品，包括产品及制造过程的开发和设计。
3.定义：3.1.设计和开发策划阶阶段：指对设计和开发的阶段计划及所需控制的策划的阶段。
3.2.产品设计和开发阶段：评审、验证、确认设计输出的阶段。
3.3.过程设计和开发阶段：评审、验证、确认制造过程输出的阶段。
3.4.产品和工艺确认阶段：针对新产品的工艺过程验收阶段。
3.5.量产阶段：新产品通过量试后，按要求实施信息反馈与偏差纠正阶段。
3.6.设计和开发输入：确定和评审设计开发需求，本程序包括产品设计输入和制造过程设计输入。
3.7.设计和开发输出：输出符合设计需求的设计结果，本程序包括产品设计输入和制造过程设计输入。
3.8.设计和开发评审：在设计和开发的合适阶段评审设计结果符合要求的能力及需要采取的措施。
3.9.设计和开发验证：对所有设计输出符合设计输入要求的确认。
3.10.设计和开发确认：通过试制和测试以保证产品符合规定应用和使用意图，设计确认在成功的设计验证后进行，通常在规定的工作条件下在最终产品上测试。
3.11.先期质量规划小组AQPT：由产品工程经理指定的公司内部从事准备新产品或设计更改生产的跨功能组织。
4.流程5. 内容5.1.组成先期质量规划小组（AQPT）5.1.1.在项目确立后，技术部经理指定AQPT成员及成员职责，并填写[先期质量规划小组成员表]，小组成员可包括设计，制造，工程，质量，生产，客户代表及其它相关人员。
见下表：5.1.2. 项目时间进度表(a)技术部按客户要求，对项目阶段进行作业细化并制定详细的[项目时间进度表]。
(b)技术部负责对设计开发的进展情况更新并通知小组成员。
5.2.先期质量规划小组按客户要求、工程资料、BOM、制造流程图、结构示图等资料进行评估，填写[设计制造可行性评估表]及[质量规划小组可行性承诺表]。
新项目产品开发及试转产程序
新项目产品开发及试转产程序编制: 日期:审核: 日期:批准: 日期:1.0 目的规范模具、工装开发、验收、移交流程,定义各部门的职责。
并为了试产、转产的顺利进行，有效的评估产能，指导相关人员充分做好试产、转产前的准备工作，保证产品生产时效的符合性，防止批量性不良事故发生和品质的保证。
使模具能够满足公司持续稳定生产,缩短模具开发制作交期,提升公司效益。
2.0 适用范围适用于本公司以下部门，工程技术部、生产部、质保部、采购部、销售部、财务部（仓库），及所需正常生产的所有模具、工装。
3.0 定义3.1 模具分类定义。
3.1.1 新项目所需制作的模具、工装：指根据客户新产品开发需求所研发制作的模具、工装。
3.1.2 生产所需制作备用的模具、工装：指目前已生产中的模具、工装，由于模具寿命、模具缺陷或内部改进等方面原因提出的需求。
3.1.3 客户或客户指定第三方移管模具：指根据客户要求，从客户处或客户指定的第三方供应商移交给我公司生产使用的模具、工装。
4.0 职责4.1 工程技术部4.1.1负责新项目产品开发的技术规格书及与供应商技术沟通及确定，模具、工装申购及开发。
4.1.2负责产品内部技术的讨论及模具、工装技术要求、工艺要求的制定。
4.1.3负责与模具、工装供应商的技术沟通及设计方案的审核。
4.1.4负责模具、工装开发制作过程的跟踪及监督《模具工装开发进度计划表》。
4.1.5 参与组织确定合作模具、工装供应商。
4.1.5负责组织模具、工装的预验收、终验收、移交。
4.1.6负责内部试模及试生产工作的组织和协调，包括符合性测试确认及试产物料的确认等。
4.1.7负责新模具工装图纸、技术资料、工艺资料及所需备件的整理、发行及移交。
4.1.8负责新模具工装移交前的培训，包括操作使用、工艺培训、质量要求等。
4.1.9主导供应商培训内部模具维修人员模具维修保养工作。
4.1.10负责模具、工装的试生产评估，并制定试生产报告，依据制定模具生产作业指导书。
新产品整体产品开发控制程序 -(稿)
新产品开发控制程序1、目的通过对新产品开发活动进行有效策划和控制，确保新开发的产品能满足顾客的质量、成本和交货期的要求。
1.1 确保新产品开发遵循既定流程，以把握正确的方向、控制经济的成本、最优化的快速设计，达成公司经营目标。
1.2 “质量是设计出来的，质量是制造出来的”，籍由恰当的设计规划、设计审查、设计验证、设计确认，确保新产品符合既定之标准，满足客户需要。
2、定义及适用范围2.1 定义2.1.1 新产品：是指采用新技术原理、新设计构思、研制生产的全新型产品，或应用新技术原理、新设计构思，在结构、材质、工艺等任一方面比老产品有重大的改进、显著提高了产品性能或扩大了使用功能的改进型产品。
2.1.2 项目：是为创造独特的产品、服务或成果而进行的临时性工作，这些工作有着一个明确的目标或目的，必须在特定的时间、预算、资源限定内，依据规范完成。
2.1.3 项目经理：是公司建立的以项目经理责任制为核心，对项目实行质量、安全、进度、成本等管理的责任保证体系设立的管理岗位；2.1.4 APQP（Advanced Product Quality Plan）先期产品品质策划；2.1.5 D/PFMEA（Design/Process Failure Mode & Effect Analyze）设计/过程失效模式及效应分析；2.1.6 QCP（Quality Control Plan）品质控制计划；2.1.7 MSA（Measure System Analyze）量测系统分析；2.1.8 SPC（Statistic Process Control）统计过程控制；2.1.9 VOC/M（V oice Of Customer/Market）客户/市场声音；2.1.10 DOE（Design Of Experience）实验设计；2.1.11 PPAP（Production Parts Approve Procedure）生产零部件批准程序；2.1.12 PDT（Product Design & Development Team）产品设计开发团队；2.1.13 EVT（Engineering Verification Test）工程样验证测试；2.1.14 DVT（Device Verification Test）整机验证测试；2.1.15 PVT （Production Verification Test）批量生产验证测试；2.1.16 NPI (New Product Introduction)新产品导入；2.2 适用范围适用于本公司之以下类型的新产品开发过程的控制：A类—全新设计开发的产品（新产品）；B类—按客户提供样品之参考设计（替代产品）；C类—老产品局部结构改型（衍生产品）；D类—老产品之性能改进或增加（改进产品）3、职责3.1新产品开发项目由业务部根据顾客的要求、市场调研及预测的信息提出项目背景资料，填写《新产品开发立项申请表》提出。
ISO9001新产品研发控制程序
ISO9001新产品研发控制程序1.目的为了建立一套新产品研发控制程序，包括从最初一个全新的产品立案和产品研发的全过程直到产品放行到生产部。
相关负责人及产品进程安排和设计文件的发放等。
2.适用范围：2.1本程序适用于公司所有的产品有关技术性的可行性研究及评估及有关研发项目，包含公司内部项目和公司外部项目；2.2本程序适用于公司研发所有产品研发项目；2.3本程序包括新产品导入、有关技术性的可行性研究及评估、设计、设计评审（含可靠性测试）、设计更改等新产品研发全过程。
3.定义：市场部需发起新产品定义方案；研发部需对新产品作出技术性可行性研究及评估4.职责：4.1业务部：市场或客户需求信息的提供及反馈研发部；4.2研发部：主导新产品的设计和开发的全过程，以及供应商送样和客户送样的检验；4.3采购部：样品、小批量试产所需物料的采购；4.4生产部：协助样品制作及试产过程；4.5品质部：负责产品的检验与确认；4.6相关部门：产品开发各阶段的参与及评审；4.7总经理：新产品开发意向书的最终核准。
5. 内容：5.1新产品开发流程中的相关节点管理规定责任单位作业流重点说明相关文件/表单营销中心1、营销中心收到客户信息，有新产品研发需求，经董事会评审同意后，向产品研发中心发出《新产品开发通知书》（附件一）。
提供样品（如有），详细描述新产品的相关信息。
【新产品开发通知书】研发中心2、研发中心收到《新产品开发通知书》后，由研发中心副总组织相关人员召开新产品开发起动会议。
客户新产品开发授权样品/图纸/概念/邮件研发中心3、研发部文员在会后1个工作日内形成【新产品开发起动会议纪要】（附件二）；在会后3个工作日内形成【新产品开发计划及进度跟踪甘特图】（附件三）。
研发中心/相关部门4、对于重要客户的重要新产品或开发难度大的新产品，研发副总认为有必要时，可以成立专项的新产品开发项目管理小组。
小组长可以是也可以不是由研发副总兼任，必要时也可以请董事会成员挂帅。
企业新产品研发与试制流程规范书
企业新产品研发与试制流程规范书第一章引言 (3)1.1 编写目的 (3)1.2 适用范围 (3)1.3 名词解释 (4)第二章研发策划 (4)2.1 研发目标确定 (4)2.2 研发资源配置 (4)2.3 研发进度安排 (5)2.4 风险评估与管理 (5)第三章市场调研与分析 (5)3.1 市场需求分析 (5)3.1.1 市场需求概念及分类 (5)3.1.2 我国市场需求现状 (6)3.1.3 市场需求影响因素 (6)3.2 竞品分析 (6)3.2.1 竞品定义 (6)3.2.2 竞品分析目的 (6)3.2.3 竞品分析方法 (6)3.3 消费者调研 (7)3.3.1 消费者调研目的 (7)3.3.2 消费者调研方法 (7)3.3.3 消费者调研内容 (7)3.4 市场预测 (7)3.4.1 市场预测定义 (7)3.4.2 市场预测方法 (8)3.4.3 市场预测步骤 (8)第四章技术研究 (8)4.1 技术可行性分析 (8)4.2 技术创新策略 (8)4.3 技术研究方法 (9)4.4 技术成果评估 (9)第五章设计开发 (10)5.1 设计理念与要求 (10)5.1.1 设计理念 (10)5.1.2 设计要求 (10)5.2 设计方案制定 (10)5.2.1 功能设计 (11)5.2.2 结构设计 (11)5.2.3 电气设计 (11)5.2.4 人机界面设计 (11)5.3 设计评审与优化 (11)5.3.2 设计优化 (11)5.4 设计文件编制 (11)5.4.1 设计文件内容 (11)5.4.2 设计文件编制要求 (12)第六章工艺开发 (12)6.1 工艺流程设计 (12)6.2 工艺参数优化 (12)6.3 工艺试验与验证 (13)6.4 工艺文件编制 (13)第七章试制生产 (13)7.1 试制计划与组织 (13)7.2 试制过程管理 (14)7.3 试制质量控制 (14)7.4 试制成本控制 (15)第八章测试与评价 (15)8.1 测试方案制定 (15)8.2 测试过程执行 (16)8.3 测试数据分析 (16)8.4 评价与改进 (16)第九章试销与反馈 (17)9.1 试销计划与实施 (17)9.1.1 制定试销计划 (17)9.1.2 试销实施 (17)9.2 市场反馈收集 (17)9.2.1 反馈渠道 (17)9.2.2 反馈内容 (18)9.3 反馈数据分析 (18)9.3.1 数据整理 (18)9.3.2 数据分析 (18)9.4 改进措施制定 (18)9.4.1 产品改进 (18)9.4.2 营销策略调整 (18)9.4.3 服务优化 (18)9.4.4 持续跟踪 (18)第十章研发成果评审 (19)10.1 评审标准与流程 (19)10.1.1 评审标准 (19)10.1.2 评审流程 (19)10.2 评审组织与实施 (19)10.2.1 评审组织 (19)10.2.2 评审实施 (19)10.3 评审结果处理 (20)10.3.1 评审结果反馈 (20)10.3.3 评审结果应用 (20)10.4 研发成果总结 (20)第十一章知识产权保护 (20)11.1 专利申请 (20)11.2 商标注册 (21)11.3 著作权登记 (21)11.4 商业秘密保护 (21)第十二章研发与试制流程优化 (22)12.1 流程优化原则 (22)12.2 流程优化方法 (22)12.3 流程优化实施 (22)12.4 流程优化效果评估 (23)第一章引言在当今信息时代，技术发展日新月异，人们对于知识的需求和获取方式也在不断变化。
新产品试制控制程序
b．工艺准备状态——工艺文件的完整性、新工艺的成熟性；
c．人员准备状态——装配、调试、检验及生产人员的培训是否可适应新产品生产；
d．工艺装备准备状态——工艺装备、调试、检测仪器配置是否满足要求；
e．生产场地准备状态——生产现场的工艺布局是否适宜产品生产；
f．物料供应准备状态——物料的可采购性、新增供方的评价情况。
4.2.2对检查存在的问题由生产技术部工程师书面通知有关部门实施纠正，并跟踪检查。检查结果形成“投产前准备状态检查报告”，报总经理批准后才能正式投产。
4.2.3投产前准备状态检查报告等记录由生产技术部保存。4.3ຫໍສະໝຸດ 产品试制阶段4.3.1首件鉴定
4.3.3新产品试制生产过程中反馈的质量信息，由工程师负责分析解决。
4.3.4试制生产过程需对设计图样、文件作更改时，由相关人员填写“技术文件更改单”并办理相应的审批手续。
4.4新产品试制结束后
4.4.1生产技术部依据试制过程出现的技术问题，对设计文件资料进行完善；设计图样、文件的更改，按“设计开发控制程序”中相关条款的规定实施。
4.4.4.2产品质量评审着重审查产品的技术状态及其试制、试验过程中暴露的质量问题的整改情况，并形成“产品质量评审报告”。
4.4.4.3产品质量评审的有关记录交由生产技术部汇总。质量评审中所提出的意见和建议由有关部门负责处置，质量部跟踪检查。
4.5需生产定型（鉴定）的产品，生产技术部按照有关产品定型工作条例和产品定型委员会的要求，组织有关部门完成定型（鉴定）准备，并办理定型（鉴定）申报与定型（鉴定）会的组织工作。
4.4.2.3“工艺评审报告”及有关记录交由生产技术部汇总后，存入产品档案中保存。
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1.目的：制定明确的管理程序及步骤，用以管理客户需求的产品设计和开发，按公司质量方针拟定的新产品设计和开发的全过程控制，以确保满足客户要求。
2.范围：适用于客户委托本公司设计和开发的产品，包括产品及制造过程的开发和设计。
3.定义：3.1.设计和开发策划阶阶段：指对设计和开发的阶段计划及所需控制的策划的阶段。
3.2.产品设计和开发阶段：评审、验证、确认设计输出的阶段。
3.3.过程设计和开发阶段：评审、验证、确认制造过程输出的阶段。
3.4.产品和工艺确认阶段：针对新产品的工艺过程验收阶段。
3.5.量产阶段：新产品通过量试后，按要求实施信息反馈与偏差纠正阶段。
3.6.设计和开发输入：确定和评审设计开发需求，本程序包括产品设计输入和制造过程设计输入。
3.7.设计和开发输出：输出符合设计需求的设计结果，本程序包括产品设计输入和制造过程设计输入。
3.8.设计和开发评审：在设计和开发的合适阶段评审设计结果符合要求的能力及需要采取的措施。
3.9.设计和开发验证：对所有设计输出符合设计输入要求的确认。
3.10.设计和开发确认：通过试制和测试以保证产品符合规定应用和使用意图，设计确认在成功的设计验证后进行，通常在规定的工作条件下在最终产品上测试。
3.11.先期质量规划小组AQPT：由产品工程经理指定的公司内部从事准备新产品或设计更改生产的跨功能组织。
AQPT结构示图制申请机床设备量测系统N 可按计划进度试制生产部组织人员试制1.675. 内容5.1.组成先期质量规划小组（AQPT）5.1.1.在项目确立后，技术部经理指定AQPT成员及成员职责，并填写[先期质量规划小组成员表]，小组成员可包括设计，制造，工程，质量，生产，客户(a)技术部按客户要求，对项目阶段进行作业细化并制定详细的[项目时间进度表]。
(b)技术部负责对设计开发的进展情况更新并通知小组成员。
5.2.先期质量规划小组按客户要求、工程资料、BOM、制造流程图、结构示图等资料进行评估，填写[设计制造可行性评估表]及[质量规划小组可行性承诺表]。
5.3.产品设计和开发5.3.1设计输入(a)销售部将正式的客户SOR(State of Requirement)，产品技术标准及其它合同规定的其它需要体现在产品上的要求移交技术部。
(b)技术部依据来自客户的要求及以往类似项目的经验，确定以下设计输入：●设计目标-将客户的特殊特性、标识、可追溯性和标准的要求转化为适当的设计目标。
●可靠性和质量目标---设定产品质量、寿命、可靠性、耐久性，可维修性，进度和成本要求的目标。
●初始材料清单---按最初的产品/工艺设想和早期的材料供应商确定的材料清单和分供方清单。
●初始工艺流程图---按最初的产品/工艺设想和材料清单描述制造过程。
●初始专用产品和工艺参数表---依据客户要求及小组的工艺经验确定。
●客户的其它附加要求(c) 技术部按[客户输入表]对设计输入进行评审。
5.3.2.设计输出(a)技术部负责输出以下设计输出：●工程图纸/三维数模●DFMEA●材料清单(BOM)●图纸和规范的更改(EWO)●产品试验大纲(b)APQP小组负责输出：●新的设备、工具和设施需求●特殊产品和工艺特性●量具/试验设备要求5.4.制造过程设计和开发5.4.1.制造过程设计输入(a)技术部确认数模/工程图样/标准，作为制造及采购控制的依据。
(b)项目经理负责确定产量、过程能力及成本的目标。
(c)品质部负责确定顾客对过程的要求。
(d)生产部负责防过错方法的使用。
5.4.2.制造过程设计输出●工艺流程图●场地平面布置图●PFMEA●预投产控制计划●工艺指导书●计量系统分析计划●初始能力调研计划●包装作业指导书5.5.设计和制造过程评审5.5.1.APQT按[设计评审表] 对设计输出进行评审。
5.5.2.APQT按[制造过程设计评审表]对制造过程设计输出进行评审。
5.6.设计验证5.6.1.技术部按《设计验证指南》（WI-7.2-004）组织APQT对设计输出进行验证。
5.6.2. 技术部负责保留和维护设计验证的相关的记录。
5.7.设计开发确认5.7.1.工艺工程师按工艺流程需求申请必需的机房设备，并规划和布置生产线及物料搬运路线。
5.7.2.品质部按《测量系统分析程序》（WI-7.12-001）进行量具的R&R评估。
5.7.3.模、夹、检具的验收：(a)品质部协同生产部按[卧式注塑模具发包/验收规格表]及相关图纸资料验收模具，并填写[模/夹/检具验收单]。
(b)若验收判定不符规范，则由模具工程师将信息反馈分包商，并跟踪改进过程。
5.7.4.分包商零件确认(a)SOE负责按BOM和零件/材料定点意向书编制[分供方清单]，客户有要求时，分供方清单需要提交客户批准。
(b)供应商按测量/试验计划进行全尺寸测量和零件/材料测试，并填写[全尺寸检查记录表]和试验报告，然后由产品工程按《分包商初期样件批准控制办法》（WI-7.4-002）进行零组件核准。
(c)若零件核准判定不合格，则由供应商质量工程师SQE跟踪改进过程。
5.7.5试生产(a)由AQPT小组核实模、夹、检、量具和所需设备、零件材料等均已备妥，所需资料完整，确认可按计划进度进行试制。
(b)生产部根据计划进度要求，组织相关人员参加试制小组，进行试制。
(c)生产部负责详细记录试制中的问题点于[不符合项目单]。
(d)品质部完成量前的[控制计划]，并须由AQPT小组全体会签。
(e)按《过程控制程序》（TSP7.5）进行初期过程能力分析，Ppk须大于1.67。
5.7.6.试制问题改进(a)试制结束，先期质量规划小组进行试制总结，分析出现的问题，寻找根本原因及相应的纠正措施，并确定改进的日期及跟踪改进。
(b)建立初期样品。
5.7.7.全尺寸检查：品质部按《全尺寸测量指南》（WI-8.6-002）对试制产品进行全尺寸测量；如若有误或不符，则须重新试制或需客户同意使用。
5.7.8材料、ES测试(a)品质部按《产品功能试验指南》（WI-8.6-001）进行产品功能试验。
(b)若经试验判定不符规范，则须重新试制并采取相应的纠正措施。
5.7.9.试制审查与批准(a)根据试制的[不符合项目单] （FM-7.2-P-013），由产品工程对试制结果进行技术性审查，产品工程经理对试制结果进行授权性批准。
(b)若审查批准不通过，则须再进行第二次试制。
5.7.10.客户零组件核准。
(a)根据客户要求，由技术部按《生产件批准程序》（TSP7.3）负责将客户零组件核准相关资料准备齐妥，提供做确认之用。
(b)经客户零组件核准通过的样件按《样品管理办法》（WI-7.2-001）进行控制。
(c)客户零组件核准若未通过，则重新试制。
5.7.11.量试准备：先期质量规划小组经核实已具备量试所需条件，确认可按计划进行量试。
5.7.12.量试(a)为正式量产前所做批量生产测试，由生产部按正式生产所需模具、检具、夹具、原材料、零件，过程做验证，是否符合[控制计划]要求。
(b)生产部将不符点详细记录在[不符合项目单]上。
(c)按《过程控制程序》（TSP7.5）调查Ppk，并将量产的[控制计划]正式定稿，量产的[控制计划]须由先期质量规划小组签署。
按《样品管理办法》（WI-7.2-001）建立标准比对样品。
按[控制计划]定稿进料/过程/成品检验指导书。
(d)生产部按正常生产配备人员进行量试，同时制造部定稿[生产操作规程]。
5.7.13.量试确认(a)量试结束后，AQPT小组就量试进行总结，针对[不符合项目单]记录的不符点，查找根本原因、系取适当的纠正措施，确定改进日期并对问题改进进行跟踪。
(b)AQPT小组对量试结果作确认，如若不符工程规范，则须重新进行量试。
5.7.14.开发终了审查(a)产品工程按[APQP、PPAP相关资料核查表] 进行新品开发的相关资料进行核查确认。
(b)相关资料核查确认后AQPT签署[产品质量规划签署报告]。
(c)如若开发终了审查未通过，则须重新量试。
5.7.15.转移量产：AQPT小组确认量产品编号及生效日期，并将相关生产用资料转移至生产部，将相关质量资料转移至品质部，开始量产。
5.8.设计更改产品开发过程中出现的顾客或内部更改按《过程变更控制办法》实施更改。
6.相关附件：6.1.[先期质量规划小组成员表]（FM-7.2-P-001）。
6.2.[项目时间进度表] （FM-7.2-P-002）。
6.3.[材料清单] （FM-7.2-P-003）。
6.4.[设计制造可行性评估表] （FM-7.2-P-004）。
6.5.[质量规划小组可行性承诺表] （FM-7.2-P-005）。
6.6.[客户输入表] （FM-7.2-P-007）。
6.7.[新产品试验大纲]（FM-7.2-P-009）。
6.8.[包装作业指导书] （FM-7.2-P-010）。
6.9.[设计评审表]（FM-7.2-P-011）。
6.10.[制造过程设计评审表]（FM-7.2-P-012）。
6.11.[不符合项目单] （FM-7.2-P-013）。
6.12.[分供方清单] （FM-7.2-P-014）。
6.13.[APQP、PPAP相关资料核查表] （FM-7.2-P-015）6.14.[产品质量规划签署报告] （FM-7.2-P-016）7.参考文件：7.1.《生产件批准程序》（TSP7.3）。
7.2.《纠正与预防措施控制程序》（TSP8.11）7.3.《过程变更控制办法》（WI-7.2-006）。
7.4.《FMEA指南》（WI-7.2-002）。
7.5.《样品管理办法》（WI-7.2-001）。
7.6.《分包商控制办法》（WI-7.4-001）。
7.7.《分包商初期样件批准控制办法》（WI-7.4-002）。
7.8.《过程控制程序》（TSP-7.5）。
7.9.《产品功能试验指南》（WI-8.6-001）。
7.10.《测量系统分析办法》（WI-7.12-001）。
7.11.《设计验证指南》（WI-7.2-004）。
7.12.《全尺寸测量指南》（WI-8.6-002）。
7.13.《过程更改控制方法》（WI-7.2-006）。