冲压安全生产事故分析及预防措施(新版)
冲压加工安全风险及应对措施
冲压加工安全风险及应对措施
冲压加工中的不安全因素包括以下几个方面：
1.冲压机本身存在的不安全因素，如冲压机的行程开关失灵、操作装置失灵、
模具及装置有缺陷等。
这些问题可能会导致冲压机无法正常运行，或者在运行过程中出现故障，从而对操作人员造成伤害。
2.操作人员的不安全行为，如未按照规定操作冲压机、在冲压机运行过程中
进行检修或调整、用手代替工具进行操作等。
这些行为都可能导致操作人员受伤或事故发生。
3.冲压加工过程中的危险因素，如冲压件被挤出、模具或工件崩裂等。
这些
危险因素可能会对操作人员的安全造成威胁，特别是在模具更换或工件装卸过程中更容易发生。
4.其他不安全因素，如工件或废料从高处坠落、设备维护不当导致泄漏等。
这些问题可能会对操作人员的安全造成威胁，同时也会对企业的生产造成影响。
为了确保冲压加工的安全性，企业需要采取一系列的安全措施，包括加强设备维护和检修、规范操作人员的行为、加强安全教育和培训等。
同时，政府也需要加强对企业的监管，确保企业能够遵守相关法律法规和标准，保障操作人员的安全和健康。
冲压危险预知及预防
冲压危险预知及预防1. 引言冲压是一种常见的金属加工方法，用于将金属板材加工成所需的形状。
然而，冲压过程中存在着一些潜在的危险，例如机械伤害、噪音污染、化学危害等。
为了确保员工的安全和工作环境的质量，必须对这些危险进行预知并采取相应的预防措施。
本文将介绍冲压过程中常见的危险和预防方法。
2. 冲压危险预知冲压过程中存在着以下几种常见的危险：2.1 机械伤害在冲压过程中，机械设备如冲床、模具等可能会引起机械伤害。
例如，当操作者将手指放在冲床活塞下降的位置时，可能会发生夹伤。
此外，模具的移动部件也可能造成损伤。
因此，机械伤害是冲压过程中需要预防的重要危险之一。
2.2 噪音污染冲压过程中产生的噪音可能会对操作者的听力造成损害。
长时间暴露在高噪音环境中可能导致听力受损。
因此，噪音污染也是需要预防的危险之一。
2.3 化学危害在冲压过程中，可能会使用一些化学物质例如润滑油和冷却剂。
这些化学物质可能对员工的健康造成潜在危害，例如皮肤过敏、呼吸系统问题等。
因此，化学危害是需要预知并预防的危险之一。
3. 冲压危险的预防措施为了预防冲压过程中的危险，以下是一些常见的预防措施：•提供安全培训：对操作者进行冲压机械设备的安全培训，教授正确的操作方法和注意事项，以减少机械伤害的发生。
•安装安全防护装置：在冲床活塞下降的位置安装安全装置，例如光幕、压力传感器等，以防止夹伤事故的发生。
•定期检查设备状态：定期检查冲床和模具的状态，确保设备的正常运转，避免因设备故障导致的机械伤害。
3.2 噪音污染的预防•穿戴耳塞：提供耳塞给操作者，减少噪音对听力的影响。
通过降低噪音的级别，保护员工的听力健康。
•使用隔音设备：对冲压设备和周围环境进行隔音处理，减少噪音的传播，降低噪音污染的程度。
•控制噪音源：采取措施控制噪音源的声音产生，例如调整设备的工作速度、更换噪音较小的设备等。
•提供个人防护用品：为操作人员提供适当的个人防护用品，例如手套、护目镜、口罩等，以保护他们免受化学物质的伤害。
冲压事故的预防措施
冲压事故的预防措施1.人员培训：对从事冲压工作的员工进行必要的培训，包括正确的操作方法、安全操作规程、紧急情况处理等。
员工应了解并遵守相关安全政策和程序。
2.生产设备维护：定期检查和维护冲压设备，确保其性能良好，能够正常运行。
及时更换磨损严重的零部件，避免因设备故障引发事故。
3.安全防护设施：在冲压设备周围设置防护栏杆或设备，确保工作区域的安全。
安装安全传感器和报警装置，以便及时发现异常情况。
4.安全操作规程：制定和执行冲压工作的安全操作规程，明确工作流程、操作方法和注意事项。
员工应按照规程正确操作，不得擅自更改或忽视操作步骤。
5.加工材料选择：选择合适的冲压材料，并确保其符合相关标准和要求。
材料应具有足够的强度和韧性，以减少因材料断裂或弯曲而引发事故的概率。
6.安全检查和监测：定期进行安全检查和监测，以发现潜在风险，并及时采取措施加以解决。
特别是对冲压模具和冲头等易损件进行检查，确保其正常工作。
7.紧急救援措施：设立应急出口和疏散通道，并在适当位置设置紧急医疗设备和灭火器材。
组织员工参加紧急救援培训，提高应急处理能力。
8.安全文化建设：加强安全意识教育，鼓励员工参与安全管理和改进。
通过激励机制，营造良好的安全文化氛围，使员工自觉遵守安全规定。
9.风险评估和预防：对可能引发事故的冲压工艺、设备和材料进行全面的风险评估，及早发现问题并采取预防措施。
根据评估结果，制定相应的安全措施和操作规程。
10.事故调查和分析：对冲压事故进行彻底的调查和分析，找出事故发生的原因和教训，并采取相应的改进措施，以防止类似事故再次发生。
总之，预防冲压事故需要从多个方面入手，包括人员培训、设备维护、安全防护设施、安全操作规程等。
通过有效的预防措施，可以降低冲压事故的发生概率，保障人员的安全和生产设备的正常运行。
冲压生产安全的预知与预防
冲压生产安全的预知与预防1. 引言在冲压生产过程中，安全问题一直是企业面临的重要挑战。
冲压生产过程中存在着许多潜在的安全风险，如机械故障、工人操作不当、材料异常等。
为了确保冲压生产过程的安全性，需要通过预知和预防来减少潜在的安全风险。
2. 冲压生产安全的预知2.1 安全风险评估在冲压生产过程中，安全风险评估是预知安全问题的重要方法。
通过对生产环境、设备和人工操作进行全面的风险评估，可以预见到可能出现的安全风险。
评估过程包括对机械设备性能的检查、员工培训和操作规程的制定等。
通过安全风险评估，企业可以提前识别潜在的安全风险，并采取相应的预防措施。
2.2 安全数据分析安全数据分析是预知冲压生产安全问题的重要手段。
通过对历史安全事故和事故数据的分析，可以找出事故发生的共同特点和规律，进而预测将来可能发生的安全问题。
安全数据分析可以帮助企业识别出可能导致事故的因素，并针对性地制定预防措施，以减少潜在的安全风险。
3. 冲压生产安全的预防3.1 设备维护与保养冲压生产设备是安全生产的基础，维护和保养是保证设备正常运行和安全生产的关键。
定期检查设备的运行状况，及时发现问题并进行维修和保养，可以有效地预防设备故障和事故的发生。
另外，加强设备的安全保护装置的维护和检修，如安全门、安全传感器等，也是预防安全事故的重要举措。
3.2 员工培训与安全意识提升员工是冲压生产过程中的重要参与者，他们的操作和行为直接影响到生产安全。
因此，对员工进行培训并提高其安全意识是预防安全事故的重要措施。
培训内容包括：安全操作规程、紧急救援知识、设备操作技能等。
通过不断的培训和提高员工的安全意识，可以有效地提前发现和预防潜在的安全风险。
3.3 安全管理制度的完善冲压生产安全的预防还需要建立一套完善的安全管理制度。
制定并贯彻执行科学的安全管理制度，明确责任和权限，建立安全隐患排查和整改制度，加强对生产过程的监督和检查，及时发现和解决安全问题。
冲压设备伤害事故分析及预防
冲压设备伤害事故分析及预防1. 事故案例分析冲压设备在生产过程中存在很多安全隐患，一旦安全问题发生，很容易导致工人受伤甚至身亡。
以下是几起冲压设备伤害事故案例分析。
1.1 某汽车厂气动机床伤人事故2019年10月，某汽车厂一名员工在操作气动冲床时，突然尖叫并倒地不起。
同事发现他的手臂被卡在了机床中，血流不止。
紧急停机后，工人被紧急送往医院。
经初步检查，工人左侧肱骨粉碎性骨折，肌腱、神经损伤，伤情十分严重。
经过多次手术治疗和长时间康复恢复，伤者才脱离生命危险。
经对事故的调查，核心问题在于员工缺乏安全意识和安全操作知识，太过轻视操作过程中可能出现的风险。
1.2 某企业冲床压伤员工事故2020年5月，某企业在进行冲床生产过程中，不慎发生一起员工被压伤的事故。
经调查得出，造成此事故的原因是操作人员操作不规范，过于随意，没有遵守操作规程，同时企业没有落实好操作安全管理的责任。
2. 事故原因分析冲压设备作为一种常见的加工设备，不可避免地会有危险因素，以下是常见的冲压设备事故原因：2.1 操作者操作不规范企业员工习惯于追求效率，一些操作者过于轻视安全操作知识及流程规范，不遵守操作规程。
2.2 设备维护不当冲压设备如果没有及时维护，也会大大增加安全风险。
设备长时间使用容易出现故障，维护保养疏于管理，也会增加操作员的事故风险。
2.3 设备质量问题冲压设备的质量如果存在问题，也容易导致事故的发生。
一些劣质的设备可能不含有应有的安全保护设施，为操作人员造成危险。
3. 事故预防和应对针对上述的安全问题，以下是一些措施供企业参考：3.1 增强员工安全意识对于常用设备和操作规范，企业可以加强员工的安全知识和安全保护意识，使员工知道自己在操作中面临的危险并能采取相关预防措施。
3.2 设施改良和完善冲压设备的安全是企业首先要考虑的问题，设施的改良和完善会更加保障员工的人身安全。
3.3 建立安全管理制度企业在生产过程中，要推行安全第一的理念，制定安全管理制度，开展培训和教育，让操作者能够注重安全，灵活面对突发事件。
冲压安全事故的预防措施
冲压安全事故的预防措施随着现代工业的发展，冲压工艺在制造业中得到广泛应用。
然而，由于冲压工艺涉及高速运动的金属件、机械设备和复杂的操作流程，冲压安全事故时有发生。
这些事故不仅会造成人员伤害和财产损失，还会影响生产进度和企业形象。
因此，采取合理的预防措施对于降低冲压安全事故的发生至关重要。
本文将介绍冲压安全事故的常见原因，并提出相应的预防措施，以供参考。
1. 机械设备和装备方面的预防措施(1) 设备维护保养：定期对冲压设备进行检修和维护，确保其正常运转。
及时更换磨损严重的零部件，防止设备故障引发事故。
(2) 安全防护装置：为冲压设备安装安全防护装置，如防护罩、安全门、紧急停车按钮等。
这些装置可以有效避免操作人员的误操作和工件的飞溅出现事故。
(3) 设备操作培训：对操作人员进行专业培训和技能培养，加强其对冲压设备的操作和维护知识的掌握。
提高操作人员的技能水平，减少操作失误。
2. 工作环境和人员方面的预防措施(1) 安全文化建设：加强冲压作业中的安全意识和责任感，鼓励员工积极参与安全活动和培训。
定期组织安全会议，交流经验和分享安全资料，以增强员工的安全意识。
(2) 工作场所布局：合理规划和布局冲压作业场所，确保通道畅通，避免设备、工件和人员之间的相互干扰。
设置明显的标识和标志，提醒员工注意安全。
(3) 个人防护用品：为冲压作业人员提供符合规范要求的个人防护用品，如防护服、护目镜、防护手套等，并确保员工正确佩戴和使用。
同时，定期对个人防护用品进行检查和更换，保证其有效性。
(4) 事故应急预案：制定和完善冲压作业事故应急预案，明确事故的处理流程和责任分工。
同时，组织定期的事故应急演练，提高员工在紧急情况下的应急反应能力。
3. 工艺控制方面的预防措施(1) 工艺优化：通过优化冲压工艺，减少或避免冲压过程中的人为操作和不安全因素。
使用先进的自动化设备和控制技术，提高生产效率的同时降低事故风险。
(2) 原材料选择：选择质量可靠的原材料，避免冲压过程中的材料断裂、变形或过热等问题。
冲压安全生产事故分析及预防措施
冲压安全生产事故分析及预防措施冲压安全生产事故是指在冲压过程中，由于各种原因导致的人员伤亡、设备损坏和生产中断等不良后果。
冲压安全生产事故的发生严重威胁到工人生命安全和企业的正常生产经营。
因此，分析冲压安全生产事故的原因，制定有效的预防措施对于提高工作安全水平和生产效率非常重要。
人因是导致冲压安全生产事故的主要原因之一、工人自身的安全防范意识不强、操作不规范、疲劳驾驶、技术水平不够、违章作业等都可能导致事故的发生。
预防措施应加强对工人的安全培训和教育，提高他们的安全意识，加强对操作规程的执行，定期进行技术培训，合理安排工人的工作时间，并配备必要的安全防护设备。
机因是冲压安全生产事故的另一个重要原因。
设备老化、维护不到位、操作不当、故障排除不及时等都可能引发事故。
预防措施可以采取定期检查设备，加强设备维护，保持设备的完好状态。
操作人员应严格按照操作规程进行操作，当设备发生故障时，应立即停机并及时排除故障，切勿临时抢修，以免引发更大的事故。
环因是导致冲压安全生产事故的第三个方面。
工作场所的环境条件恶劣，噪声、震动、粉尘等对工人产生危害的因素过多，也会增加事故的发生概率。
预防措施可以采取改善工作环境条件，减少对工人的危害。
例如，通过安装隔音设备减少噪音，安装隔振设备减少震动，合理设置通风设备减少粉尘等。
除了以上所述的主要原因外，还应该加强对冲压安全生产事故影响因素的综合分析，例如材料的选择、工艺参数的设定、设备布局等，从而更全面地制定相应的预防措施。
在制定预防措施时，应根据不同的事故原因和影响因素，采取相应的具体措施。
例如，对于人因导致的事故，可以加强安全培训和教育，定期进行安全交底，重视操作规程的执行，建立日常安全巡检制度等。
对于机因导致的事故，可以加强设备的维护和保养，建立设备操作记录，及时处理设备故障，定期检查设备等。
对于环因导致的事故，可以改善工作环境，加强对工人的健康监测，做好作业场所的卫生清洁工作等。
冲压设备事故的主要原因及预防措施
在各类机械设备伤害事故中,冲压设备所造成伤害的比例最大。
对于冲压设备安全防护,我们一定要做到位。
(一)冲压设备事故的主要原因
冲压设备多数以机械传动为主,其特点是行程速度快,每分钟几次到数百次。
在目前机械化、自动化程度还不高的情况下,多数冲压作业还采用手工操作。
操作者在简单、频繁、连续重复作业的情况下,容易产生疲劳。
一旦操作失误,放料不准,模具移位,都有可能发生冲断手指等伤害事故。
(二)防止冲压伤害的主要措施:
1. 改革工艺、模具和作业方式,实现人手模外作业。
对于大批量生产作业,可从改革工艺和模具入手,实现机械化和自动化。
例如,采用自动化,多工位冲压机械设备,采用多工划具与机械化进出产装置,采用连续模、复合模等合并工序措施。
所有这些不仅能保障冲压作业的安全,而且能大大提高生产效率,这是冲压技术的发展方向。
小批量、多品种的冲压生产,当前难于实现自动化,妥善的办法是尽量采用安全、劳动强度较小、使用方便的工具。
同时,还可改革模具的定位、出件、清理废料等工序,使操作更为安全。
2. 改造冲压设备,提高生产安全可靠性。
目前许多陈旧冲压设备的操纵系统、电器控制系统存在很多不安全因素,若继续使用对应其进行技术改造。
冲压设备制造厂应当改进产品设计,确保冲压设备的安全可靠性。
3. 安装防护装置。
由于生产批量小,在既不以实现自动化,又不能使用安全冲压工具的冲压作业中,必须安装安全防护装置,以防止由于操作失误而造成的伤害事故。
各种防护装置有各自不同的特点和使用范围,使用不当仍然会发生伤害事故。
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Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention.
（安全管理）
单位：___________________
姓名：___________________
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冲压安全生产事故分析及预防措
施(新版)
冲压安全生产事故分析及预防措施(新版)导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。
显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。
引言
冲压生产是一种少无切削的加工方法，材料利用率高，操作简便，制件尺寸稳定、精度较高、互换性好，因而在现代工业生产中占有十分重要的地位。
据不完全统计，冲压件在汽车、拖拉机行业中约占60%，在电子工业中约占85%，而在日用五金产品中占到约90%。
然而，冲压也是一种很容易发生安全事故的生产，据有关资料介绍，在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。
随着劳动安全法的颁布，许多生产厂家在保护劳动者的安全问题上采取了许多安全保护措施。
但据笔者了解，目前，一些企业（特别是中小型企业）在利用冲压方法加工生产时，仍旧沿用着用手直接在模腔内装取零件的手工作业方法。
在这种情况下，如果冲压设备和模具没有安全防护装置，就极易发生人身安全事故。
1冲压安全事故统计
现简单介绍日本的一份有关资料，它所反映的规律，基本上也与
我国现在的情况相符：
1.1按企业规模：半数以上的事故发生在不满50人的小企业里，小批量的零星生产占70%；
1.2按压力机的大小：70%的事故发生在50吨以下的小型压力机上，18%发生在50～100吨的压力机上，其余为100吨以上。
1.3按受伤部位：右手47.4%，左手37%，面颈部6.9%，右脚3.8%，左脚
2.5%，头部1.6%，其余0.8%。
1.4按事故发生时的直接原因（见下表）：
1.5按送料型式：手工送料91%，使用手持工具6%，自动化送料3%。
2冲压安全事故分析
2.1人的原因首先，由于操作工人对冲压作业中的危险性及其安全运行方法无知、轻视、不理解、没有经验或怠慢、不满等不良情绪，加上一些身体原因，带病工作、近视与耳聋、睡眠不足、疲劳、醉酒等，极易发生安全事故。
大型机床一般均由多人共同操作，如果彼此配合不当，也容易发生事故。
其次，冲压生产是连续重复作业，操作工人在一个工作期间成千上万次重复用手送、取产品，体力消耗极大。
根据人机工程学和行为科学、心理学所揭示的规律，人在长时间从事
这种快速而简单重复的作业时，极易产生机体疲劳、反应迟缓现象，导致注意力不能集中，动作失调，惨剧便在瞬间发生。
2.2冲压模具的原因模具直接关系到操作工人的人身安全、设备安全以及冲压生产的正常进行，模具因结构原因而引起倾斜、破碎、废料飞溅、工件或废料回升而没有预防的结构措施；模具给手指进入危险区造成方便；单个毛坯在模具上定位不准而需要用手去校正位置等。
这些因模具结构设计得不合理或模具没有按要求制造，模具安装，调整不当等，势必造成安全事故。
2.3冲压设备的原因冲压安全事故发生的客观原因是冲压所用的冲压设备多为曲柄压力机和剪切机，其离合器、制动器及安全装置容易发生故障，从而出现离合器、制动器不够灵敏可靠，电器控制结构突然失控而发生连冲等现象，这些都是造成冲压安全事故的重要原因。
另外，对于16吨以下的小型冲床来说，其运动速度远远大于人的反应速度，即便在注意力高度集中的状态下，要想将手作出移动几厘米的动作，也需要0.3～0.4秒，而这段时间已超过滑块从上死点到下死点的时间。
也就是说，冲床，尤其是小型冲床的工作性质，超出了人的生理极限。
2.4工艺技术文件的原因冲压工艺规程是指导冲压件生产过程的
工艺技术性文件，它既是组织冲压生产的依据，也是执行工艺纪律的重要依据。
合理的冲压工艺规程要考虑到生产率、经济效益和生产安全。
但是据了解，企业中现行的冲压工艺规程中大多没有明确注明安全要求和安全技术措施等有关规定。
就是有，也只是笼统地写上“一般要用安全工具”和“手不准伸入模具内操作”等，而没有针对具体零件的不同特点而标明具体的安全技术措施，使安全管理流于形式，操作者忽视使用安全装置和工具而冒险作业，从而酿成事故。
2.5安全管理的原因安全生产规章制度不严，工艺纪律不严明，模具管理不善，设备事故隐患多，组织生产不合理，工作环境混乱，生产现场劳动条件不符合要求，产品堆放不齐，通道不畅，安全管理不善，安全操作水平低，违章指挥，不重视安全生产等，伤害事故就会不断发生。
3冲压安全事故的预防措施
针对冲压加工过程中容易发生安全事故的特点及原因，现提出如下预防措施，以供大家参考：
3.1提高操作人员的素质是安全生产的重要环节制订严格的冲压安全操作规程，加强岗位培训，提高操作人员素质，消除事故隐患，这是安全生产的基本保证。
禁止不懂冲压技术而又没有经过必要训练
的人员参加冲压生产，严格冲压生产人员的录用制度；禁止带病工作、疲劳工作及酒后工作。
3.2设计合理安全的冲模是安全生产的前提设计模具时，模具结构应能保证操作方便，安全可靠，减少危险区范围，减少操作人员的手伸入危险区的可能，必要时用机械化、自动化装置代替手工操作，从而使操作者无需将手、臂、头伸入危险区，即可顺利完成冲压工作。
实践证明，采用复合模、多工位连续模代替单工序的危险模，或者在模具上设置机械进出料机构，实现机械化自动化等都能达到提高产品质量和生产效率，减轻劳动强度，方便操作，保证安全的目的。
模具常用机械化、自动化装置如图1所示。
3.3正确使用与维护冲压设备，增加安全防护措施是安全生产的基础正确使用和维护压力机，能确保工作过程中的人身和设备安全。
开机前，应检查压力机的润滑系统是是否正常，检查轴瓦间隙和制动器松紧程度是否合适以及运转部位是否有杂物；在启动电动机后应观察飞轮的旋转方向是否与规定方向（箭头标注）一致；空车检查制动器、离合器、操纵机构各部分的动作是否灵活、可靠；随时注意压力机的工作情况，发生不正常现象时，应立即停止工作，切断电源，进行检查和处理；工作完毕，应使离合器脱开，然后再切断电源，并清除工
作台上的杂物；.对压力机进行定期保养。
另外，在冲压设备上设置安全防护装置为冲压安全生产提供安全保障。
冲压设备常用安全防护装置如图2所示。
由前述统计可知，绝大部分事故都是由于用手直接取、送料发生的，所以最有效的预防办法就是坚持在任何情况下，都不要用手直接进入模口内送取材料和零件。
在冲压中、小型冲压件时，采用手工具(如各种类型钳子、真空吸取器、磁钢吸取器等)将单件毛坯放置到模具中或将冲压由模具中取出可有效防止安全事故的发生。
3.4工艺性技术文件是安全生产的依据冲压生产要在工艺文件指导下进行，加强冲压工艺的安全管理，把安全技术措施和要求纳入工艺文件是非常必要的。
它不仅能够保证各项安全技术措施的落实，实现有效的安全生产，而且能够明确工艺技术人员的安全生产责任制。
文件中要有具体的安全内容，在工艺卡上必须明确注上冲模安全状况、编号、配备的安全工具名称、编号等，有了这些具体明确的工艺文件作为生产的依据，才能防止各种由于无章可循或工艺纪律不明等原因造成的伤害事故。
3.5现代科学管理方法是安全生产的重要保障冲压作业的安全管理是一项综合性工作，它不仅要有技术措施，而且要有严格、健全的
管理办法。
冲压作业安全管理涉及到工艺、模具、设备管理、生产计划管理和安全技术教育管理等。
在企业中要建立健全安全生产规章制度，特别是抓好“安全生产责任制”的落实，严格执行冲压安全操作规程，加强安全管理工作，杜绝责任事故的发生。
而减少冲压事故的另一条极为有效的途径就是做好职工的安全教育，使冲压工人、技术人员和生产管理人员牢固树立安全第一的思想，熟练掌握冲压设备、模具、防护装置的安全操作技术，就可避免和减少事故的发生。
4结语
在以人为本，讲究安全的今天，生产中的安全事故日益受到关注。
以上虽列举出了冲压安全事故发生的一些原因和预防措施，但冲压安全的关键还是在人，在具体的冲压生产过程中，操作者必须牢固树立安全意识，严格遵守冲压操作规程，总结经验，提高自我保护能力，强化安全思想，加强安全管理，冲压安全事故就会减少或避免。
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