高速线材在轧制过程中堆钢事故的分析与处理.
高速线材生产堆钢问题浅析
高速线材生产堆钢问题浅析摘要：高速线材生产成品相对规格比较小，提高产量需要保证机组的高速运行同时保证作业效率。
生产线要尽量避免堆钢问题的发生。
本文对容易产生堆钢的情况以及处理办法进行详细解析。
关键词：高速线材；轧件；堆钢；工艺；导卫；调整引言：高速线材生产线随着装备和技术水平的不断升级，生产线的轧制速度不断提高，国内高线高速区设备装备以哈飞工业生产的摩根机型为主。
装备摩根五代精轧机组的生产线最高轧制速度约95m/s，装备双机架减定径机组的生产线最高轧制速度约105m/s。
优良的机械设备保证生产线运行速度高，但是日常现场运行保证效率高、产量高，还需要在工艺方面对事故进行总结、分析经验，以下是对高线容易造成堆钢、影响质量等问题的一些总结，目的在于给行业内提供相应的参考。
一．常见的堆钢现象、影响成品质量问题及解决办法1.1轧件头部在大压下量轧制时容易出现不均匀变形，头部低温或钢坯有夹渣等原因造成劈头，就会引起堆钢。
应注意控制钢坯头部温度和连铸坯质量。
1.2上一轧制道次轧件尺寸过高或过宽，会使轧件挤在下一道次的入口导卫中受阻堆钢。
这时可以检查轧件头部受阻的痕迹，或者检查导卫入口的碰撞痕迹，作出判断。
来料尺寸过大会在孔型中过充满而产生耳子，造成折叠。
1.3上一道次来料过小充不满孔型，导致轧件与导卫间隙过大，使轧件在该道次进口导卫中受阻引起堆钢。
或者导卫不能正常夹持出现倒钢现象造成轧辊不能正产咬入，头部堆钢。
来料尺寸过小会使轧件来回摆动产生不规则的耳子，引起不规则的折叠。
按照设计工艺孔型要求控制上一道次料形可解决此问题。
1.4入出口导卫中心线与轧辊孔形中心线不一致，造成上下辊磨损不均匀，或者导卫严重磨损部件间隙过大等原因造成的弯头引起堆钢。
在开轧前校正导卫，可以通过样棒辅助或者光照投影来调整。
1.5粗中轧机组利用轧件的高温，增加了轧件的延伸。
预精轧机组保证中间轧件表面质量好，断面公差小而满足了精轧机组来料的要求，保证成品的外形尺寸精度。
高速线材在轧制过程中产生堆钢的原因及处理
高速线材堆钢的原因分析及处理摘要：高速线材在轧制过程中有时会产生堆钢现象，本文介绍了一些常见的堆钢事故，并结合职工操作、工艺、设备等方面对这些堆钢事故产生的原因进行分析和总结，同时针对存在的问题提出了相应的措施。
关键词：高速线材；堆钢；产生原因；措施1前言首钢股份公司第一线材厂生产线设备仿摩根五代轧机设计，国内厂家生产，该生产线最大稳定轧制速度为88m/s。
全线由28架轧机组成，粗、中轧共14架，预精轧4架，为平立交替布置，精轧机10架为顶交45°布置，精轧机后无减定径机组，直接是夹送辊及吐丝机。
产品规格φ5.5—φ16mm，规格跨度较大，同时生产的品种较广。
从目前的生产状况来看，φ6.5mm（包含6.5mm）以下的小规格线材产品因轧制速度快，断面尺寸小等原因，其堆钢事故率远超于其他规格。
本文按照不同轧区分类，介绍了其产生的原因及解决办法。
2导致堆钢的原因分析及措施2.1 粗中轧区域（1-14架）2.1.1 轧件不能顺利咬入下一架次造成堆钢造成此类事故的原因主要有：①轧件前头从上一架次出来后翘头；②上一支的后尾倒钢将出口导卫拉高；③进口导卫开口度调整不合适；④导卫与孔型不对中（轧制线不正）；⑤槽孔打滑；⑥轧件尺寸不符合工艺要求；⑦因坯料原因造成的前头劈裂。
处理措施：①针对轧件翘头需要检查上下辊径及磨损情况、传动部件连接处的间隙、进出口导卫高低的一致性；②合理的调整进口导卫开口度及与轧辊之间的距离；③新换槽孔辊缝设定过小，对轧机辊缝做适当调整或重新打磨槽孔；④对轧机辊缝做适当调整；⑤认真检查坯料，加长1#剪剪切前头长度。
2.1.2轧件咬入后机架之间堆钢主要原因：①人为原因造成轧制速度、轧辊直径等参数设定不正确；②换辊或槽孔后堆拉关系调整不合适；③钢坯温度波动太大；④因电控原因造成的某架轧机突然升速或降速；⑤主控台操作工在调整轧机转速时调错转数或架次；处理措施：①正确的设定轧制速度、辊径、合理的调整轧机间堆拉关系。
高线在轧制过程中堆钢的原因分析
高线在轧制过程中堆钢的原因分析作者：黄志刚来源：《科学与财富》2018年第27期摘要：高速线材生产过程中会出现堆钢事故，严重影响了成品的成材率和生产效率。
本文针对堆钢现象进行了介绍并分析产生原因，总结处理措施。
关键词：高速线材；堆钢；张力；处理措施Analysis of the cause of piling steel on high wire during rollingHuang Zhi-Gang（Tianjin Metallurgy Group Zhasan Iron and Steel Company Limited，Tianjin 301606，China ）Abstract In the production process of high-speed wire， there will be steel piling accident，which seriously affects the finished product rate and production efficiency. In this paper， the phenomenon of pile steel is introduced and the causes and treatment measures are analyzed.KeywordsHigh speed wire rod； pilr of steel； tension； treatment measures；1、前言轧三钢铁有限公司高速线材厂设计产能为年产65万吨，生产线为美国摩根生产线，核心设备选用国际领先的摩根“8+4”设备，装备水平国内领先。
全线共30架轧机其中粗轧6架，中轧8架，为平-立交替布置；预精轧4架，精轧8架，减定径4架，采用45°顶交型布置，最高设计速度120米/秒。
线材生产过程中，难免会造成堆钢事故，根据事故类型进而判断事故出现的原因，本文对各轧制区域内产生的堆钢事故的原因，进行分析总结及处理措施。
高速线材常见事故处理
常见事故分析概述：生产过程中的堆钢原因及处理生产过程中经常会遇到一些堆钢的事故。
调整工应经常不断地、定时地对轧件尺寸、堆拉关系、轧件表面、扭转角度、导卫的使用情况、冷却水等进行检查。
堆钢可分为头部堆钢、中部堆钢和尾部堆钢。
所有的堆钢从现象上看是一样的，但产生原因却有所不同。
一、什么是头部堆钢，产生原因是什么，如何解决？现象：头部堆钢是指轧件头部未进入下一架轧机之前就发生的堆钢现象。
原因：（1）、由于上道次轧件尺寸不符合要求（过高或过宽）引起轧件挤在该道次进口导卫中受阻而堆钢，事故发生后要对轧件头部进行测量，观察轧件头部受阻的痕迹，做出判断，并对前一道次乃至前若干道次的辊缝作调整。
另外，由于轧槽磨损而引起轧件的尺寸变化，应相对地缩小各架的辊缝。
一般来说，椭孔的磨损较快，方或园孔的磨损较慢。
所谓“两次椭一次圆”，实践告诉我们，缩小椭孔辊缝见效快，缩小圆孔辊缝轧机稳定时间长，应视情况而定。
（2）、由于钢坯头部在大压下量轧制时的不均匀变形，头部低温或冶废、夹杂等都可能形成“劈头”，或者上一根遗留下大片翘皮在进口导卫中而引起堆钢。
（3）、由于扭转导卫磨损严重或固定螺丝松动，致使轧件扭转角度不对，而引起堆钢。
只需观察轧件头部正反对角两侧有被进口导卫挤压之痕迹就可以判断。
处理方法为调整滚动扭转导卫开口度，是固定式扭转导卫应更换。
（4）、由于上道进口导卫磨损严重（或固定螺丝松动），上道次来料过小，致使轧件与导卫间隙过大，造成头部倒钢，使轧件在该道次进口导卫中受阻而引起堆钢。
处理方法：检查上道次轧件尺寸，更换上道次进口导卫。
（5）、滚动进口导卫也可能缺油，造成辊环烧坏。
夹持辊严重磨损，夹持辊表面粘铁，调节开口度的固定螺丝松动等引起头部倒钢。
（6）、轧件弯头也可能造成下道不进，引起堆钢。
弯头可能是进出口导卫中心线与孔型中心线不直，轧件在行进过程中不断地被强迫改变方向所致。
也可能是上、下轧辊磨损不均匀，或者传动部件间隙过大，造成上下不同步而引起弯头，另外，上、下轧辊辊径不同，从而造成线速度不同，亦可引起轧件弯头。
棒线材轧制常见堆钢事故及处理措施
棒线材轧制常见堆钢事故及处理措施一、粗中轧区事故原因分析及对策1、轧件咬入后机架间堆钢故障原因：（1）轧制速度、轧辊直径设定不正确；换辊（槽）后张力设定过小。
（2）钢温波动太大。
（3）轧辊突然断裂。
（4）由于电控系统原因引起某架轧机的电机突然升速或降速。
处理措施：（1）准确设定轧制速度、辊径和张力。
（2）保温待轧，通知加热炉看火工。
（3）更换断辊。
（4）检查电气系统。
2、轧件头部在机架咬入时堆钢故障原因：（1）轧件尺寸不符合要求。
（2）轧槽中有异物或打滑。
（3）导卫安装不良、磨损严重或导卫中夹有氧化铁皮等异物。
（4）坯料内部存在分层、夹杂或冶废等缺陷引起的轧件“劈头”。
（5）上、下辊径不同、磨损不均匀或不同步造成的轧件头部弯曲。
（6）头部钢温过低造成的咬入困难或头部开裂。
（7）轧机机架刚性不好，轧制过程中存在跑偏现象。
（8）坯料“脱方”严重。
（9）轧件出粗轧机架后翘头导致不能顺利咬入下架次或头部冲导卫，简单来说就是翘头。
处理措施：（1）对轧机辊缝作适当调整。
（2）检查、清理或打磨轧槽。
（3）检查、清理、调整或更换导卫。
（4）认真检查坯料。
（5）检查传动部件间隙或更换轧辊。
（6）改善出钢条件。
（7）对轧机机架进行加固；检查锁紧缸的工作状态。
（8）杜绝不合格钢坯入炉。
（9）认真检查前一架次进口导卫是否松动，导卫松动使轧件咬入箱型孔后受到进口导卫的压力，使轧件下部受压较大，导致下部延伸变大而造成翘头，最终未能顺利咬入轧机而堆钢。
3、轧件卡在机架内造成堆钢故障原因：（1）由于钢温过低或轧制速度过高而引起电机过载跳闸。
（2）发生设备或安全事故时紧急停车。
处理措施：应根据具体情况分析处理。
二、预精轧区事故原因分析及对策1、机架间堆钢故障原因：（1）辊径、辊缝设定错误。
（2）导卫安装不准确，导卫被堵塞或被冲掉。
（3）粗、中轧张力过大，轧件在预精轧“甩尾”。
（4）轧机或辊箱轴承烧，导致次架次料型变化。
（5）压下装置自锁性能坏，在轧制时因振动，料型产生变化。
关于高线轧钢常见堆钢事故及处理措施
关于高线轧钢常见堆钢事故及处理措施【摘要】在社会整体创新发展速度逐步加快的背景下，我国钢铁生产行业迅猛发展。
为了满足日益增长的钢铁产品需求，生产过程中就要做好各项细节处理工作，在提高生产效率的基础上，提高生产质量。
高线轧钢是生产过程中非常重要的一个环节，但是实际操作过程中极易产生事故。
如果想要避免造成严重影响和损失，就要总结发生各类故障的原因，并采取针对性措施进行处理，为后续加快我国钢铁行业发展速度奠定基础。
本文从高线轧钢常见的堆钢事故及原因入手，展开阐述，针对如何做好堆钢事故处理工作进行全面探讨。
【关键词】高线轧钢；堆钢事故；处理方法；钢铁生产【引言】钢铁行业是保证我国经济稳定发展的重要力量，在提高钢铁生产效率和质量过程中，积极引进先进生产技术和设备，不仅要满足生产不同类型钢铁产品生产要求，也要创造更多经济效益和社会效益。
高线轧钢过程中极易产生堆钢事故，具体包括粗中轧区事故、预精轧区事故、精轧区事故。
为了避免产生严重损失，需要总结各种事故的发生原因，并要落实与之对应的处理工作，保证生产的钢铁产品性能和质量符合标准要求。
1粗中轧区事故发生原因和处理要点1.1轧件咬入后机架堆钢事故发生的原因较多，受到轧件咬入这项因素的影响发生故障，具体原因包括：电控系统无法高效运行导致发生故障，后续也会使轧机电机突然出降速或是升速；换辊之后受到不合理设置张力因素的影响，使轧辊产生断裂问题；钢温变化的幅度比较大；没能科学合理设置轧辊辊缝；轧制速度不达标，过快或是过慢等都会引发故障。
在明确这些原因之后，技术人员就要做好自身本职工作，既要做好预防工作，也要选用针对性措施处理故障。
比如：细致检查电气系统，及时发现系统异常情况。
如果发现轧辊产生断裂问题，操作人员就要依据具体情况进行分析，保证第一时间完成轧辊更换工作，达到预防发生轧件咬入后机架的事故[1]。
对钢温进行严格管控，并且要在钢温处于稳定的状态之后及时通知加热炉火工。
高速线材常见事故处理
高速线材常见事故处理常见事故分析概述：生产过程中的堆钢原因及处理生产过程中经常可以碰到一些堆钢的事故。
调整工应经常不断地、定时地对轧件尺寸、堆上拉关系、轧件表面、改变角度、导卫的采用情况、冷却水等展开检查。
堆钢可以分成头部堆钢、中部堆钢和尾部堆钢。
所有的堆钢从现象上看看就是一样的，但产生原因却有所不同。
一、什么就是头部堆钢，产生原因就是什么，如何化解？现象：头部堆钢是指轧件头部未进入下一架轧机之前就发生的堆钢现象。
原因：（1）、由于A847次轧件尺寸不符合要求（过低或过阔）引发轧件挤到在该道次进口导卫中中断而堆上钢，事故出现后必须对轧件头部展开测量，观测轧件头部中断的痕迹，作出推论，并对前一道次乃至前若干道次的辊缝并作调整。
另外，由于轧槽磨损而引起轧件的尺寸变化，应相对地缩小各架的辊缝。
一般来说，椭孔的磨损较快，方或园孔的磨损较慢。
所谓“两次椭一次圆”，实践告诉我们，缩小椭孔辊缝见效快，缩小圆孔辊缝轧机稳定时间长，应视情况而定。
（2）、由于钢坯头部在大压下量合金钢时的不能光滑变形，头部低温或冶废、夹杂着等都可能将构成“劈头”，或者上一根遗留下大片翘皮在进口导卫中而引发堆钢。
（3）、由于扭转导卫磨损严重或固定螺丝松动，致使轧件扭转角度不对，而引起堆钢。
只需观察轧件头部正反对角两侧有被进口导卫侵蚀之痕迹就可以推论。
处置方法为调整翻转改变导卫开口度，就是固定式改变导卫应当更改。
（4）、由于上道进口导卫磨损严重（或固定螺丝松动），上道次来料过小，致使轧件与导卫间隙过大，造成头部倒钢，使轧件在该道次进口导卫中受阻而引起堆钢。
处理方法：检查上道次轧件尺寸，更换上道次进口导卫。
（5）、翻转进口导卫也可能将缺油，导致辊环损坏。
滚轮辊轻微磨损，滚轮辊表面粘铁，调节开口度的紧固螺丝收紧等引发头部好像钢。
（6）、轧件弯头也可能造成下道不进，引起堆钢。
弯头可能是进出口导卫中心线与孔型中心线不直，轧件在行进过程中不断地被强迫改变方向所致。
新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防
新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防推荐单位：股份轧钢厂棒线分厂所在岗位：轧钢工徒弟姓名：指导老师：新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防股份轧钢厂棒线分厂摘要：高速线材精轧机组发生的堆钢事故按照轧件的轧制过程分，可分为头部堆钢、中部堆钢及尾部堆钢。
而按照事故原因分则可细分为很多类别。
本文就是对新高线精轧机组曾出现过的堆钢事故进行分析和总结，找出产生堆钢事故的原因，并探讨预防措施，以期对实际生产有一定的指导作用，能够降低生产成本，提高作业率。
关键词：高速线材精轧机；堆钢；预防一、前言宝钢集团新疆八一钢铁有限公司股份轧钢厂棒线分厂新高线精轧机组采用的是摩根式顶角交替45°悬臂式轧机。
其中，前5架为φ230辊大辊径轧机,后5架为φ170辊小辊径轧机。
精轧机组作为高速线材轧制的最后一道工序，对于成品的尺寸及质量有着至关重要的作用。
同时，精轧机组也是轧线事故发生频率最高的机组，因此，研究精轧机组的事故原因并加以预防，对于降低生产成本，提高作业率有着很强的积极意义。
二、事故分析及预防i.3#飞剪余条堆钢正常轧制过程中，造成3#飞剪处余条的原因主要有两个：一是钢温不均匀；二是粗中轧堆钢轧制，使得红条中间大，头尾小。
当红条轧至中间时，可能会造成余条，降速不及时会造成堆钢。
预防方法：1. 钢温尽量加热均匀，避免同一支钢坯各段出现较大的温差；2. 合理调节各机架的张力。
粗中轧最好处于微张力轧制状态，这样既能保证成品尺寸，也能防止余条堆钢，同时，由于新高线的活套未启用，因此，18#要处于拉钢轧制状态。
ii.辊环爆裂堆钢辊环爆裂的原因主要有两个：1. 辊环材质不合格；2. 辊环冷却不到位。
预防措施：点检轧机时检查各架轧机的冷却水管接头是否完好，冷却水管是否正对轧槽，冷却水管是否固定牢。
iii.锥套碎堆钢锥套碎裂的原因主要有三个：1. 锥套未安装到位；2. 来料尺寸过大；3. 辊缝设置过小。
其中，后两点都会使得锥套的受力过大而使锥套碎裂。
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高速线材在轧制过程中堆钢事故的分析与处理孙东海（辽宁省本溪市北台钢铁集团北方高速线材 117000）摘要：高速线材在轧制过程中有时会发生堆钢现象，对线材产品的成材率和生产效率都有较大的影响。
堆钢的种类有：直观性堆钢、多样性堆钢和复杂性堆钢。
结合操作工艺、设备安装等方面对日常生产实践中所碰到的一些堆钢事故进行了分析，找出了堆钢产生的原因，并提出避免堆钢应采取的措施。
从而有效控制堆钢事故的发生频率，不仅大大提高了成材率与设备利用系数，而且也提高了生产效率。
关键词：高速线材;堆钢;张力;活套;打滑;甩尾Analysis and Treatment of Steel-Heaping AccidentsIn Rolling High Speed Wire RodSun dong hai( Liaoning province,Benxi,beitai Steel Group, North High speed Line material 117000 ) Abstract: The phenomenon of piling-up of steel would happen sometimes while high speed wire rod is being rolled, which would greatly influence the product’s yield and production efficiency. It is pointed out in this article that steel-heaping has many forms, such as intuitionist one, multiplex one and complicated one. In combination with the operation process, equipment installation, etc., some steel-heaping accidents in daily production were analyzed, causes of steel-heaping were found out, measures taken to avert steel-heaping were put forward, and the frequency at which steel-heaping takes place were controlled effectively .All these greatly improve product’s yield, equipment utilization coefficient and productivity.Keywords: high speed wire rod;steel-heaping;tension;loop;slipping;tail-discarding0 前言二高线生产线主要轧制规格范围为：ф5.5—ф16mm光面高速线材，ø８—ø１２mm螺纹高速线材。
规格跨度大、钢种范围广。
从目前的生产状态分析，ø≤6.5mm的小规格线材产品，由于断面尺寸小、轧制速度快、轧制稳定性较差等原因，与中大规格相比，堆钢事故的发生率一直较高;而对于ø>6.5mm的中大规格线材，在开轧稳定之后，中间过程产生堆钢事故的几率很小，大规格线材轧制需要注意的是高速区爆辊环事故的发生。
本文分析了高速线材生产过程中一些典型堆钢事故的产生原因，并提出减少堆钢事故的相应控制措施。
1 线材的轧制工艺流程布置简图线材的轧制工艺流程布置见图1。
轧件通过1H前的夹送辊顺利咬入1H后，依靠轧机的动力继续前进，经过粗轧机组轧制、S6飞剪切头切尾、中轧机组轧制、S12飞剪切头切尾、预精轧机组轧制、S18飞剪切头、精轧机组及减定径机组轧制后，一直到达夹送辊使轧件进入吐丝机并吐丝成圈。
2 堆钢事故的种类在解决堆钢事故时，正确判断并分析堆钢的产生原因是非常重要的。
准确地判断可以及时解决问题并避免以后重蹈覆辙。
但是在实际生产中，由于影响因素的多样性，快速准孙东海，男，无，无，从事轧钢，naihaihan@确找出堆钢事故的产生原因确实比较困难。
总结现场实际生产情况，可以把堆钢事故分为三类：直观性堆钢、多样性堆钢和复杂性堆钢。
2.1直观性堆钢例如：主控台事件、报警画面中所显示的冷却水压力低、机架跳电、油压低以及热金属检测器（HMD）的检测信号被人为遮挡等因素造成的堆钢事故属于直观性堆钢。
该类堆钢事故的原因相对比较容易找到。
2.2多样性堆钢图1 线材轧制工艺流程布置简图2.3复杂性堆钢查找该类堆钢事故的原因比较困难，不仅要观察坯料的头部形状、堆钢时头部所处的位置，同时还要结合报警画面所显示的内容及当时的一些数据参数。
例如：①轧件经S18剪切头后堆于精轧机（NTM）卡断剪前入口导卫处。
此时不仅需要观察头部切痕状况，头部碰撞痕迹是圆状物碰撞还是尖锐棱角痕迹，而且还要观察活套动作是否异常、S18剪剪刃的安装是否正常完好、轧件头部是否弯曲、导槽是否横移等;②轧件吐丝一部分后堆钢。
这时需要找出堆钢处轧件头部的具体位置，判断轧件先拉断后堆钢还是先堆钢后拉断，同时根据吐丝的圈数分析可能产生的阻力点，并且还要检查该点的导槽和上游水箱状况、轧辊辊缝的设定和机架间的张力状态［1］。
例如：轧件冲某机架出口导卫导致堆钢。
造成该事故产生的原因可能是：①来料头部尺寸偏大;②轧件头部开裂;③导卫安装位置或间隙不良等。
查找该类堆钢事故的原因时应从多方面入手分析，最终找出真正原因。
3 轧制生产中导致轧件堆钢的具体位置及原因分析3.1粗中轧区域3．1．1 轧件出某机架后翘头导致不能顺利咬入下游机架或头部冲导卫引起该类事故的原因主要有进口导卫底座松动、轧机孔型没有完全对中、来料头部尺寸超差、出口导卫没有安装对中等几种。
列如某厂2001年5-6月份多次发生2V出口翘头不能顺利咬入3H的事故。
经认真分析发现其产生的原因为2V进口导卫松动使轧件咬入箱型孔后受到进口导卫的压力，使轧件下部受压较大，导致该处延伸变大而造成翘头，最终未能顺利咬入3H机架而堆钢。
3.1.2 换槽后轧槽打滑结合实际生产及理论验算，我们认为新槽打滑主要由以下两类情况引起：（1）辊缝设定较小，从而导致咬入角过大;（2）轧槽打磨不完全，造成轧件咬入时摩擦因数小而打滑堆钢（这种情况容易发生在1H-8V机架，特别是圆孔型机架）。
3.1.3轧制间隙太小造成轧件在中轧1#立活套处堆钢实际生产中，当两支钢坯轧制间隙低于3S时，操作人员将对前一支坯料尾部进行手动剪切，由于间隙太短导致检测信号的延迟性使切尾动作完成后S6飞剪不能及时复位，因此下一支坯料头部将不能进行剪切动作，导致由于钢坯头部的不良缺陷很容易在下游机架处产生堆钢;当两支钢坯轧制间隙小于2.5S时，轧件通过S6剪后将堆于中轧机组的1#立活套处，因为轧制间隙过小使活套不能及时收套。
3.1.4针对13H-14V立活套处堆钢的分析生产现场曾发生过13H-14V立活套处堆钢，及轧件头部堆于14V进口导卫切轧件头部呈现镰刀弯的现象。
经分析认为，由于13H入口导卫存在位置偏差且13H对中不佳，导致轧件沿断面方向受力不均产生弯曲在活套处堆钢或不能正常咬入14V机架。
3.1.5轧件张力波动导致导卫被冲掉或甩掉粗中轧机组轧件张力波动主要是在更换钢种、更换轧槽或辊缝设定不当后发生的。
因为轧制状态变化导致机架间的原始稳定张力状态破坏后，各机架间张力来不及进行调整而导致堆钢。
3.1.6由于HMD发生故障导致堆钢HMD故障一般主要有下列两类：一类是人为原因，例如当S6飞剪或S12飞剪前面的HMD 在钢坯行进过程中被人为遮挡1.5S以上就会造成S6剪或S12剪在钢坯运行中剪切一刀，导致不能顺利连轧而引起堆钢;另一类是由于HMD检测点处的导卫装置被高温钢坯长时间烘烤而温度上升，导致HMD误信号使飞剪异常启动。
例如1H-2V之间HMD发生误信号检测故障时，就会造成S6飞剪不切头，进而给下游机架的轧制带来不利影响。
3.2 1#侧活套至精轧机（NTM）前卡断剪区域3.2.1活套套量波动引起堆钢1#侧活套区域沿轧制线较长，所以在开轧时容易产生波动（尤其是中轧机换槽或预精轧轧机更换辊环后）。
此时如果轧件张力过小，活套在起套时由于套量变化较大很容易造成轧件在此处堆钢;如果轧件张力过大又会产生拉套现象而使轧件尺寸不佳。
在这里尤其要注意的是更换轧槽后开轧的第一支钢坯的尾部尺寸很容易偏大，从而造成轧件尾部产生大套量，进而在收套时甩尾甚至堆钢。
3.2.2PFM（预精轧）内部的三个立活套处异常当PFM机架间张力设定不当而产生较大套量时，PFM内部的3个立活套不能及时自行调整，在张力累积一定量后就会产生堆力使轧件尾部产生留尾现象，同时也使轧件尾部容易刮出口导卫而使导卫松动或刮伤轧件。
通过对现场事故分析，认为大套量造成先堆后拉及甩尾造成的尾部甩断是造成轧件留尾的主要原因。
另外，由于PFM内部辊环冷却水量大，活套扫描仪的工作环境恶劣而造成扫描仪信号故障也是套量产生波动而导致堆钢的原因之一。
3.2.3 2#侧活套区域的堆钢事故2#侧活套区域是堆钢事故发生较为频繁的地方，而引起该处堆钢的原因比较复杂。
堆钢现象多样，归纳起来主要有三种原因：①活套本身状况不良，如活套扫描仪检测故障等原因造成的活套提前起套、落套，套量波动;②S18剪剪切状态不好使轧件头部弯曲产生碰撞现象而堆钢;③活套前后导槽、导轮等辅助设备引起的故障，如导槽导轮位置偏移、导轮不能正常转动或导轮破碎等故障使轧件的头部撞击在该处而引起堆钢。
3.2.4轧件不能顺利咬入16V或18V相对而言，椭圆轧件咬入圆孔型比较困难，其中一些外部原因主要有：①轧件头部温度偏低使其不易咬入;②上游机架间张力偏大，造成轧件头部弯曲使其不易咬入;③PFM内立活套状态不良使其不易咬入。
3.2.5大规格轧件在1#水箱导槽处发生堆钢轧制大规格产品时，由于轧件尺寸较大，中间空过距离长，空过阻力较大，1#水箱导槽放置位置不佳时，很容易使轧件在该处受阻不能顺利到达减定径机组而引起堆钢。
现场曾经发生过1#水箱后空过导槽的两组导轮开口度偏小而引起的堆钢事故。
3.2.6卡断剪故障在以往轧制生产过程中卡断剪是一个容易被忽略的地方，尤其是PFM前面的卡断剪具有比较特殊的结构，当其处于半开半闭状态时，操作人员难以进行检查。
一旦其剪刃处于半闭状态，当轧件咬入15H时，1#侧活套的起套会使轧件碰撞卡断剪剪刃而使其关闭从而导致堆钢。
3.3高速区域（精轧机至吐丝机）3.3.1机架间张力设定不当造成的堆钢高速区的张力设定通常表现在NTM与RSM之间的张力设定上。