车床尾架设计说明书.
机械制造工艺学CA6140车床后托架说明书
序言 (2)一、零件的分析 (2)二、工艺规程设计 (3)（一）确定毛坯的制造形式 (3)（二）基面的选择 (4)（三）制定工艺路线 (5)（四）机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)（五）确定切削用量及基本工时 (11)三．专用夹具设计 (22)（一）、设计主旨 (22)（二）、夹具设计 (23)四．课程设计心得体会 (25)参考文献 (25)序言机械制造工艺学课程设计是在我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们的大学学习生活中占有重要地位。
就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己的分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师予以指教。
一、零件的分析CA6140机床后托架的是CA6140机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。
后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是6.1Ra ，所以都要求精加工。
其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。
因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。
一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。
而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
设计者要考虑加工工艺问题。
工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
其加工有三组加工。
底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。
⑴．以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是6.1=Ra ，平面度公差要求是0.03。
夹具设计,车床CA6140后托架课程设计说明书
机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：设计“车床CA6140后托架”零件的机械加工规程及工艺装备（年产4000件）专业：06机电一体化姓名：学号：指导老师：福建农林大学机电工程学院序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课；技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习。
也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学四年生活中占有重要的地位。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与请教。
一．零件的分析(一)零件的作用题目所给的是机床CA6140车床的后托架，是机床的附件，对加工零件超出车身长度的细长杆零件时，用来支撑工件，防止其偏移或松动。
（二）零件的工艺分析由零件图可得后托架主要加工底面，侧面三孔，顶面四孔，以及左视图上的螺纹孔。
⑴．以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是6.1=Ra ，平面度公差要求是0.03。
（2）精加工孔mm 025.0040+φ, mm 02.002.30+φ,mm 03.005.25+φ要求达到的精度等级为8~7IT IT 。
粗糙度为um Ra 6.1=，且以底平面为基准，要求平行度公差为07.0。
⑶．以顶面为住加工面的四个孔，分别是以132φ-和202φ-为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，以及以132φ-和102φ-的阶梯孔，其中102φ-是装配铰孔，其中132φ-孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，102φ-是装配铰孔的表面粗糙度的要求是3.6=Ra 。
（4） 其余未注要求的加工表面为不去除材料加工。
二．工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200，由于零件形状规范，可以直接用铸造，属于中批生产。
(二)基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
车床尾架设计说明书汇总
车床尾架底座夹具设计序言第一章工艺规程设计1.1 CA6140车床尾架座的功用、要求功能：车床尾架底座是车床架与导轨的连接过渡件，起到了支承尾架的作用，并使尾架在导轨上顺利滑动。
尾座可沿床身小导轨作纵向移动,旋紧尾座中部的六角螺母,可将尾座紧固在床身任意位置上。
要求： 1．车床尾架底座应有足够的定位精度；2．尾座能在导轨上迅速而顺利地滑动；3．定位精度能长期保持；4．结构简单，工艺性良好。
1.2 零件的技术要求1．毛坯加工方法，砂型铸造；2．毛坯的材料为HT15-33，材料状态为正火表面热处理；3．加工表面不应该有毛刺、裂缝等缺陷，并应清理清洁；4．所有加工表面应光洁，不可有裂缝、压痕、毛刺、凹痕。
1.3设计任务1．完成车床尾架底座的零件图、毛坯图.；2．编写车床尾架底座的加工工艺；3．绘制车床尾架底座的工艺卡；4．设计一套专用刨床夹具；5．设计说明书一套。
第二章工艺规程的制订2.1计算生产纲领，确定生产类型根据任务书，该产品的年产量为10000件，设其备品率为10%，机械加工废品率为1%，现制定该零件的机械加工工艺规程。
N=Q n（1+α%+β%）=10000×1（1+10%+1%）年/件=11100件/年式中：N—产品的生产纲领；Q n—零件的生产纲领（件/年）；α—该零件备件的百分率；β—该零件废品的百分率。
该零件的年产量为11100件，现已知该产品属于中型机械，根据《机械制造工艺设计简明手册》中表1.1-2生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批量生产。
2.2审查零件图样的工艺性车床尾架底座的零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。
由于底座雨导轨相配合起导向作用，并保证尾架中心线与主轴中心轴线有一定的平行度，其配合各面的形位精度有一定要求，分别是：1．上下底面的平行度为0.15mm，保证尾架中心线与床身导轨平行度.2．上下底面的平面度为0.05mm，而且底座厚度以能满足机床的精度要求3．底座上导轨面与下底面及v形槽面的垂直度0.05mm4．连接定位孔的精度位Φ20H7mm，以满足定位与连接的要求。
车床尾座设计说明书
摘要本次课程设计针对车床尾座套筒工艺规程进行设计，涉及套筒的选材、确定毛坯和机械加工余量及工序尺寸与公差、拟定工艺路线、选择工艺设备；并进行切削用量和时间定额的计算，填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡片。
为了保证加工质量，提高生产效率，对关键工序进行夹具设计。
本文对夹具的工作原理、作用、分类和组成做了简单概述；着重分析了工序特点和要求，根据结果确定定位方案，设计定位元件、夹紧机构、对刀元件和夹具体。
因此，保证了加工精度和设计质量。
关键词：车床尾座套筒；工艺规程设计；夹具设计；生产规划目录第1章绪论 (1)1.1车床尾座套筒加工技术现状及发展方向 (1)1.2本课题研究的目的、意义 (2)1.3课题的主要内容 (3)第2章车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计 (5)2.1车床尾座套筒的工艺分析及生产类型的确定 (5)2.1.1车床尾座套筒概述 (5)2.1.2车床尾座套筒零件的技术要求 (5)2.1.3确定车床尾座套筒的生产类型和工艺特征分析 (6)2.2车床尾座套筒的材料和毛坯确定 (7)2.2.1车床尾座套筒毛坯材料、加工方法及技术要求 (7)2.2.2车床尾座套筒毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (8)2.2.3绘制车床尾座套筒毛坯简图 (9)2.3拟定车床尾座套筒工艺路线 (9)2.3.1定位基准的选择 (9)2.3.2表面加工方法的确定 (9)2.3.3加工阶段的划分 (10)2.3.4加工工艺路线方案确定 (10)2.4机床设备及工艺装备的选用 (11)2.4.1机床设备的选用 (11)2.4.2工艺装备的选用 (12)2.5加工余量、工序尺寸及其公差的确定 (13)2.6确定切削用量及时间定额 (14)2.6.1切削用量的计算 (14)2.6.2时间定额的确定 (16)2.7填写工艺文件 (17)2.8工艺分析 (19)第3章机床夹具设计 (21)3.1机床夹具设计概述 (21)3.1.1夹具的主要工作原理 (21)3.1.2夹具的作用 (21)3.1.3机床夹具的分类 (21)3.1.4专用机床夹具的组成 (22)3.2车床夹具设计 (22)3.2.1问题的提出 (22)3.2.2定位方案及定位元件选择和设计 (22)3.2.3确定夹紧方式、设计夹紧机构 (24)3.2.4设计对刀元件、连接元件及夹具体 (24)3.2.5绘制夹具总图及零件图 (25)3.2.6夹具的使用说明及注意点 (25)3.2.7夹具的其他设计方案 (25)3.3磨床夹具设计 (26)3.3.1问题的提出 (26)3.3.2定位方案及定位元件选择和设计 (26)3.3.3连接元件及夹具体 (27)3.3.4绘制夹具总图及零件图 (28)3.3.5夹具的使用说明及注意点 (28)3.4快速可调铣床夹具设计 (29)3.4.1问题的提出 (29)3.4.2定位方案及定位元件选择和设计 (29)3.4.3确定夹紧方式、设计夹紧机构 (30)3.4.4设计对刀元件、连接元件及夹具体 (30)3.4.5绘制夹具总图及零件图 (30)3.4.6夹具的使用说明及注意点 (31)第4章结论 (32)参考文献 (33)第1章绪论1.1车床尾座套筒加工技术现状及发展方向(1)国内研究现状车床尾座套筒现在已经有很多可以供参考的工艺规程，但大多工艺规程过于笼统，要找到较为详细的加工工艺规程和加工过程中所用的夹具很困难。
CA6140车床后托架设计说明书
CA6140车床后托架工艺与夹具设计1.序言：本次毕业设计是在学完了机械制造工艺与装备和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个实践性教学环节。
这次设计使我能综合运用机械制造工艺与装备中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为未来从事的工作打下了良好的基础。
由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多家指教！- 1 -- 2 -2.CA6140后托架加工工艺设计2．1 生产纲领中批生产（已知）2.2零件的分析2.2.1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床后托架，它位于CA6140车床床身的尾部，三个杠孔分别装光杠，丝杠，操作杠，对它们其加强固定作用，以提高车床加工的精度，在它们之间的孔用于导通油路，旁边的螺纹孔，是连接油盖的，正面的四孔将后托架固定于车床尾部。
2.2.2. CA6140机床后托架的技术要求其加工有三组加工：底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。
（1）以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是6.1=Ra ，平面度公差要求是0.03。
（2）另一组加工是侧面的三孔，分别为Φ22.5，Φ30.2，025.0040φ，其表面粗糙度要求6.1=Ra 要求的精度等级分别是8=IT ，7=IT ，7=IT 。
（3）以顶面为主要加工面的四个孔，分别是以132φ-和202φ-为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，以及以132φ-和102φ-的阶梯孔，其中102φ-是装配铰孔，其中132φ-孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，102φ-是装配铰孔的表面粗糙度的要求是Ra=1.6.（4）CA6140机床后托架毛坯的选择砂型铸造，因为零件尺寸不太大。
2.3毛坯的结构工艺（1）CA6140车床后托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求：①、铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。
尾座体课程设计说明书(1)(1)
一、尾座体的工艺分析及生产类型的确定1.尾座体的用途该零件主要作用是安装在机床工作台上用于固定顶尖的，Φ17H6的孔与顶尖研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过Φ14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。
圆柱体形有一个Φ17H6的通孔，并且上面有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔，拧紧螺钉即可达到固定顶尖的作用。
2.尾座体的技术要求表 1.1尾座体零件技术要求表该零件形状特殊、结构简单，但是由于它要安装在磨床工作台上面，部分配合表面要求的加工精度比较高；对于17孔因为要与顶尖配合，而顶尖中心线又要与磨床的主轴中心线重合，以保证工件的外圆柱度，所以17孔德内表面粗糙度要求比较低，并且形位公差都有要求；对于底面A和斜面B要与机床工作台配合，所以表面精度要求也较高。
以上这两个部位是这个零件的主要加工面。
3.审查尾座体的工艺性分析零件图可知，Ф35圆柱体两端面、Ф40凸台面、Ф26沉孔面、底面槽、底部右端面和底部端面均需要铣削加工，由于粗糙度精度不是很高，通过铣削的粗加工即可达到加工要求；对于上面技术要求分析的两个主要加工表面，因为精度要求都比较高，并参与配合，所以需要精加工或超精加工才能满足工艺要求。
综合分析该零件的工艺性能较好。
4.确定尾座体的生产类型该零件的年产量只有5000件，可确定该零件的生产类型为中批量生产。
二、确定毛坯、绘制毛坯简图1、选择毛坯零件材料为HT200，硬度为170—241HB，考虑零件的形状，由于零件年产量为5000件，属于中批量生产水平，金属模机器造型生产率较高、铸件精度高、表面质量与机械性能均好，并且适合批量生产规模所以对于尾座体毛坯可采用这种方法制作，此外为消除参与应力还应安排人工时效。
2、确定机械加工余量和毛坯的尺寸（1）、Ф35圆柱体两端面的粗糙度Ra达到6.3um，需要粗铣和精铣加工，取粗加工单边余量为4mm，精加工单边余量为1mm，所以要求铸件的尺寸为90mm。
车床后托架说明书
晋中学院机械制造基础课程设计题目托架上端面铣床夹具设计院系机械学院专业机械设计制造及其自动化姓名贺田龙学号**********指导教师李晓明2011 年6 月23 日前言此次设计是托架的夹具设计，在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。
在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。
目录1 机床托架加工工艺 (3)1.1机床托架的工艺分析 (3)1.2机床托架的技术要求 (3)1.3加工工艺过程 (3)1.4确定各表面加工方案 (3)1.5确定定位基准 (4)1.6工艺路线的拟订 (5)1.7机床托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)1.8确定切削用量及基本工时（机动时间） (11)1.9时间定额计算及生产安排 (16)2 专用夹具设计 (17)2.1铣平面夹具设计 (17)2.2镗孔夹具设计 (19)结论 (23)参考文献 (24)1 机床托架加工工艺1.1 机床托架的工艺分析机床托架是机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的两孔要求加工，但是对精度要求不是很高。
托架上的底面和侧面孔的粗糙度要求都是6.1Ra ，所以都要求精加工。
其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。
因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。
1.2 机床托架的技术要求其加工有三组加工。
侧面两孔、顶面的两个孔、以及左视图上的一个孔。
（1）．另一组加工是侧面的两孔，都为14ϕ，，其表面粗糙度要求 6.3Ra = 要求的精度等级是8=IT 。
普通车床尾座设计毕业设计
2.3 尾座组成部分的作用1.顶尖：顶住工件，用来定位和支撑工件。
2.套筒固定手柄：定位尾座体套筒的位置。
3.套筒：支撑工件，在套筒中可以装不同的道具如钻头、铰刀、圆板牙等刀具来加工零件。
4.丝杠：用来连接套筒的，可以使套筒伸长和收缩。
5.6.尾座固定手柄：固定尾座，防止在加工时尾座后移，影响加工质量。
7手轮：主要用来转动丝杠。
8.底板：用来固定丝杠9滑座：与导轨相配合，它的两个燕尾槽可以使丝扛在导轨上滑动。
2.4 CA6140的基本操作1.手动沿床身导轨纵向移动尾座至合适的位置，逆时针方向扳动尾座固定手柄，将尾座固定。
注意移动尾座时用力不要过大2.逆时针方向移动套筒固定手柄，摇动手轮，使套筒作进、退移动。
顺时针方向转动套筒固定手柄，将套筒固定在选定的固定位置。
3.搽净套筒内孔和顶尖柄椎，安装顶尖后松开套筒固定手柄，摇动手轮使套筒后退出顶尖。
2.5 尾座部分的设计尾座是卧式车床的重要组件，其主要作用是为轴类零件定心，同时具有辅助支撑和加紧的功能。
CA6140卧式车床采用的是整体式结构，整体式结构尾座由尾座体、套筒、芯轴结构、尾座和套筒移动结构、尾座和套筒加紧与放松结构等组成。
芯轴结构选用高精度的进口轴承，动、静刚度好、精度高。
套筒和尾座的移动均为机动，套筒和尾座的夹紧，放松均采用蝶形弹簧夹紧。
放松结构夹紧力足够大、安全可靠、人工操作简单、方便、效率高。
其优点在于：（1）刚度好，抗震性能好，精度高精度保持性好。
整体式尾座将分体式尾座上、下体合为一个尾座整体，采用整体式箱形结构设计，经有限元分析、计算，通过对尾座内部筋板的合理布局，提高了尾座的刚度和固有频率，尾座采用高强度低应力铸铁铸造，经良好的时效处理，热变形小，在承受最大工件重量和最大额定切削力的情况下。
尾座体变形小，抗震性能好，满足卧式车床精度检验标准的要求。
（2）结构更加简单、优化、合理。
整体式尾座将分体式尾座上、下体的装配环节。
加工、装配工艺性更好，节约了加工、装配总费用，降低了尾座的总重量和总成本。
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车床尾架底座夹具设计序言第一章工艺规程设计1.1 CA6140车床尾架座的功用、要求功能：车床尾架底座是车床架与导轨的连接过渡件，起到了支承尾架的作用，并使尾架在导轨上顺利滑动。
尾座可沿床身小导轨作纵向移动,旋紧尾座中部的六角螺母,可将尾座紧固在床身任意位置上。
要求： 1．车床尾架底座应有足够的定位精度；2．尾座能在导轨上迅速而顺利地滑动；3．定位精度能长期保持；4．结构简单，工艺性良好。
1.2 零件的技术要求1．毛坯加工方法，砂型铸造；2．毛坯的材料为HT15-33，材料状态为正火表面热处理；3．加工表面不应该有毛刺、裂缝等缺陷，并应清理清洁；4．所有加工表面应光洁，不可有裂缝、压痕、毛刺、凹痕。
1.3设计任务1．完成车床尾架底座的零件图、毛坯图.；2．编写车床尾架底座的加工工艺；3．绘制车床尾架底座的工艺卡；4．设计一套专用刨床夹具；5．设计说明书一套。
第二章工艺规程的制订2.1计算生产纲领，确定生产类型根据任务书，该产品的年产量为10000件，设其备品率为10%，机械加工废品率为1%，现制定该零件的机械加工工艺规程。
N=Q n（1+α%+β%）=10000×1（1+10%+1%）年/件=11100件/年式中：N—产品的生产纲领；Q n—零件的生产纲领（件/年）；α—该零件备件的百分率；β—该零件废品的百分率。
该零件的年产量为11100件，现已知该产品属于中型机械，根据《机械制造工艺设计简明手册》中表1.1-2生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批量生产。
2.2审查零件图样的工艺性车床尾架底座的零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。
由于底座雨导轨相配合起导向作用，并保证尾架中心线与主轴中心轴线有一定的平行度，其配合各面的形位精度有一定要求，分别是：1．上下底面的平行度为0.15mm，保证尾架中心线与床身导轨平行度.2．上下底面的平面度为0.05mm，而且底座厚度以能满足机床的精度要求3．底座上导轨面与下底面及v形槽面的垂直度0.05mm4．连接定位孔的精度位Φ20H7mm，以满足定位与连接的要求。
2.3选择毛坯2.3.1确定毛坯种类在确定毛坯是应该考虑以下因素：（1）零件的材料及其力学性能当零件的材料选定以后，毛坯的类型就大体定了。
例如，材料为铸件的零件，自然应该选择铸造毛坯；而对于重要的钢质零件，力学性能要求高时，可选择锻造毛坯。
（2）零件的结构和尺寸形状复杂的毛坯常采用铸件，但对于形状复杂的薄壁件，一般不采用砂型铸造；对于一般用途的阶梯轴，如果各段直径相差不大、力学性能要求不高时，可选择棒料做毛坯，倘若各段直径相差较大，为了节省材料，应该选用锻件。
（3）生产类型当零件的生产批量较大时，应选用精度和生产率都比较高的毛坯制造方法。
（4）现用生产条件选择毛坯类型时，要结合实际情况。
（5）充分考虑利用新技术、新工艺和新材料的可能性为了节省材料和能源，减少机械加工余量，提高经济效益，只要有可能，就必须尽量采用精密铸造、精密锻造、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等新工艺、新技术和新材料。
由于该零件用于CA6140机床上，需具有一定的强度。
根据图纸和相关的要求可以确定该零件的材料为灰铸铁，轮廓尺寸一般，形状亦不是很复杂，又属大量生产，故毛坯可采用金属模机械砂型。
其牌号为HT15-33。
2.3.2确定毛坯件形状尺寸根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.3-1查得毛坯的制造方法选金属模机械砂型。
铸件的加工余量（代号“MA”）分为A、B、C、D、E、F、G、H和J9个等级。
加工余量的数值我们可通过查表得知。
选用铸件机械加工余量应该注意以下几点：（1）基本尺寸应该按有加工要求表面上最大基本尺寸和该表面距它的加工基准间的尺寸中较大的尺寸确定.旋转体基本尺寸取其直径或高度(长度)中较大的尺寸。
（2）查表-铸件机械加工余量中每栏有两个加工余量数值,上面的数值是以一侧为基准、进行单侧加工的加工余量数值。
下面的数值为进行双侧加工的每侧加工余量数值。
（3）砂型铸造的铸件，顶面（相对于浇注位置）的加工余量等级，比底、侧面加工余量等级需降低一级选用。
（4）砂型铸造的铸件的底，侧面所采用的加工余量等级为选用的尺寸公差等级所对应的全部加工余量等级中最粗级时，其顶面的加工余量等级则需选用尺寸公差降一级所对应的与底、侧面相同的加工余量等级。
（5）砂型铸造孔的加工余量等级可选用与顶面相同的等级。
通过对零件图的分析，发现除了工件的上表面和下表面，V型槽，和一个Φ20H7的内孔外，其余的粗糙度都是用不去除材料的方法获得的。
也就是说工件的四个侧面不需要加工，在铸造毛坯的时候就可以达到零件的技术要求。
在铸造孔的时候，为了在工艺上的制造方便，一般当砂型铸造孔小于30mm时可不铸出（零件上的孔如难以机械加工，最小孔径也可放宽）。
根据《机械制造工艺设计简明手册》中表2.2-1查出尾座的上表面的余量为6.5mm，下表面的余量为5mm。
我们得出最后毛坯图的尺寸为33025470.5⨯⨯mm。
2.3.3确定机械加工余量+与Φ20H7外。
因此，只需确定这几由于该零件零件图上均为自由公差，除770.23处的机械加工余量即可。
2.4工艺过程设计2.4.1定位基准的选择（一）粗基准的选择（1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。
如果在工件上有很多不需加工的表面，则应该以其中与加工面的位置精度要求较高的表面做基准。
（2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作粗基准。
（3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。
（4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便可靠定位。
（5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。
（二）精基准的选择（1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。
（2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免产生基准转换误差。
（3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。
该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。
（4）为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。
（5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。
无论是粗基准还是精基准的选择，上述原则都不可能同时满足，有时甚至互相矛盾，因此选择基准时，必须具体情况具体分析，权衡利弊，保证零件的主要设计要求。
该零件的基准选择为：先以尾座的下表面为粗基准，铣上表面，然后以尾座的上表面为粗基准，铣下表面。
最后再以粗铣过的下表面为精基准进行加工孔。
2.4.2零件表面加工方法的选择本零件的加工表面有平面、内孔、V 型槽、斜面等，材料为HT15-33，参考相关资料，其加工方法如下：（1）高49的A 面：它的表面粗糙度为0.8a R m μ=，平面度为0.05，根据表查出它的公差精度为IT8。
需要粗铣、精铣、宽刃刀低速精刨（《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8）。
（2）长40的F 面：它的表面粗糙度为 1.6a R m μ=，要求刮研。
相对于上表面的平行度为0.15，根据表查出它的公差精度为IT8。
需要粗铣、精铣、刮研（表1.4-8）。
（3）长56的下表面：它的表面粗糙度为 6.3a R m μ=，相对于上表面的平行度为0.15，根据表查出它的公差精度为IT8。
需要粗铣、精铣（表1.4-8）。
（4）V 型槽：它的两个斜面的角度为90度，表面粗糙度为 1.6a R m μ=，要求刮研，加工时需要粗刨、精刨、刮研。
二底部的直角形槽表面粗糙度为 6.3a R m μ=，加工时只需要粗刨、精刨、刮研（表1.4-8）。
（5）斜面 E ：它的表面粗糙度为 1.6a R m μ=，相对于C 面的角度为45度。
加工时需要粗铣、精铣（表1.4-8）。
（6）平面D ：它的表面粗糙度为 6.3a R m μ=，加工时只需要粗铣（表1.4-8）。
（7）侧面C ：它的表面粗糙度为 1.6a R m μ=，相对于C 面的角度为45度。
加工时需要粗铣、精铣（表1.4-8）。
（8）内孔Φ20H7：它的表面粗糙度为 1.6a R m μ=，倒角的表面粗糙度为 6.3a R m μ=，角度为90度。
加工的时需要钻、扩孔、粗绞、精绞和锪孔（表2.3-8）。
2.4.3制定工艺路线表面加工方法的选择，就是为零件上一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。
在选择时，一般先根据表面精度和粗糙度要求选择最终加工方法，然后再确定精加工前前期工序的加工方法。
选择加工方法，既要保证零件表面的质量，又要争取高的生产效率，同时还要注意考虑以下几点要素：1）首先根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法和分几次加工。
2）应考虑相应的能获得经济精度和经济粗糙度的加工方法。
3）应考虑工件的结构和尺寸以及工件材料的性质。
4）要根据生产类型选择加工方法。
大批量生产时，选用生产效率高、质量稳定的专用设备和专用工艺设备加工。
单件小批量生产时，只能采用通用设备和工艺设备以及一般的加工方法。
5）其他的特殊要求。
例如工件表面纹路要求、表面力学性能要求等。
切削工序安排的总原则是：前期工序必须为后续工序做好基准准备。
按照“基准先行”、“先主后次”、“先粗后精”的原则,车床尾架底座的加工工艺路线进行: 工序1：以两侧面和下表面定位，粗铣上表面A、C、D、面。
工序2：以上表面和侧面定位，粗铣下表面。
工序3：以粗铣后的下表面和侧面定位，精铣上表面A、C面。
工序4：以精铣后的上表面和侧面定位，精铣下表面。
工序5：以12600.016-和770.28+为基准,钻绞出Φ20H7的孔。
工序6：以精铣后的下表面和两侧面为定位，用宽刃刀低速精刨A平面，然后用左（右）偏刨刀加工表面粗糙度为6.3的沟槽和斜面E。
工序7：以精刨后的上表面和侧面定位，用刨床加工V型槽。
工序8：以精刨后的上表面和侧面定位，刮研V型槽的B1、B2面和F面。
工序9：按零件图样要求检查。
工序10：去除全部毛刺。
工序11：在与床尾体装配的时候，在右表面刻线,它的宽0.2mm，深0.1mm.2.5选择加工设备与工艺装备2.5.1选择机床根据生产纲领，该零件为大批量生产，所以应当尽量选择高效机床。
（1）工序1~4都是以平面的零件形式加工，分别加工其表面，为粗铣和半精铣。
各工步数不多，本零件的外廓尺寸不大，精度的要求不是很高，选用x5032立式铣床。
（2）进行钻Φ20H7的孔时，根据材料的性能和零件加工的要求选用Z3016钻床。