工业窑炉概述简介
工业窑炉
烧成带—烧成过程：坯体借助燃料燃烧所释放出的热量， 烧成带 烧成过程：坯体借助燃料燃烧所释放出的热量，达 烧成过程 到所要求的烧成温度， 到所要求的烧成温度，完成坯体的烧成过程 。 950～1300℃：烧成和高温保温阶段：有固相反应和液相出 ～ ℃ 烧成和高温保温阶段： 现。最终产物为玻璃相、莫来石晶体和未融解的石英颗粒。 最终产物为玻璃相、莫来石晶体和未融解的石英颗粒。 冷却带—冷却过程： 高温烧成的制品进入冷却带， 冷却带 冷却过程： 高温烧成的制品进入冷却带，与从窑尾 冷却过程 鼓入的大量冷空气进行热交换 ，完成坯体的冷却过程 1）1300～700℃：急冷阶段。可以保持玻璃相，防止低价铁 ） ～ ℃ 急冷阶段。可以保持玻璃相， 被氧化，从而提高产品的光泽度、 半透明度和白度。 被氧化，从而提高产品的光泽度、 半透明度和白度。 2) 700～400℃ ：慢冷阶段：进行慢冷以适应晶型转变，从 ～ ℃ 慢冷阶段：进行慢冷以适应晶型转变， 而防止因冷却速度过快而导致陶瓷产品的开裂。 而防止因冷却速度过快而导致陶瓷产品的开裂。 3）快冷阶段(400 ℃ ～室温 ：快冷可以提高陶瓷产品的烧制 ）快冷阶段 室温)： 速度，从而缩短其烧制周期。 速度，从而缩短其烧制周期。
工业窑炉
安拓：工业炉的定义工业窑和工业炉统称为工业窑炉。
主要是指那些利用燃烧反应把材料加热的装置，“窑”多用于硅酸盐工业系统，如生产陶瓷、玻璃、水泥等产品的炉子。
“炉”多用于冶金和机械系统，主要用于冶炼和制备钢铁和各种有色金属材料，按用途可分为焙烧炉、鼓风炉、冲天炉、转炉、平炉和坩埚炉等。
窑炉主要是指回转窑，回转窑由筒体、滚圈、托轮、挡轮、传动装置热交换装置、窑头及燃烧室、窑尾、窑头及窑尾密封装置、砌体等部分组成。
会转窑筒体多采用普通钢板焊接而成。
有色冶金中由于工艺过程和气氛的要求，也有个别的窑炉选用锅炉钢板和耐热钢板焊接而成。
对通体的基本要求是应有走狗的刚度与强度。
回转窑生产能力大，机械化程度高，维护及操作简单，能适应多种工业原料的烧结、焙烧、挥发、煅烧、离析等过程，因而被广泛地应用于冶金、水泥、耐火材料、化工等部门。
回转窑按照窑型可分为直筒型、摇头扩大型、窑尾扩大型、两端扩大型四类。
①直筒型：筒体形状简单，制造和安装方便，物料在窑内填充系数一致，移动速度均匀。
②窑头扩大型：燃烧空间大，窑头的的供热能力可以增大，有利于提高产量。
③能增大物料干燥的受热面，便于安装换热器，降低热消耗及烟尘率，多用于湿法加料的窑。
④两端扩大型：兼有以上两种的优点，且中间的填充系数提高，有利于防止料层滑动；但是气流速度加快，增大了烟尘率。
此外，还有扩大高温烧成带的“大度窑”，这种窑在干燥带的能力足够时可显著提高生产能力，但缺点是操作难于掌握。
局部扩大的窑型适用于窑内各段带能力存在明显不平衡时作为调整措施，将热工上薄弱环节的部分扩大，即可获得较显著的强化生产的效果。
就目前国内外新建回转窑的情况看，目前窑型发展的趋势以直筒型为主，且筒体尺寸向大型发展。
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工业窑炉简介
目录目录 (1)工业炉窑简介 (2)一、工业窑炉简述： (2)二、工业炉窑历史、现状 (3)三、行业发展趋势 (4)四、窑炉的工作原理、参数、工艺条件 (4)4.1原理 (4)4.2工业窑炉的参数 (5)4.3工业窑炉的工艺条件 (6)五、工业窑炉节能现状 (6)5.1 热源改造，燃烧系统改造 (6)5.2 窑炉结构改造 (7)5.3 余热回收与利用 (10)5.4 控制系统节能改造 (12)工业炉窑简介一、工业窑炉简述：窑炉是用耐火材料砌成的用以煅烧物料或烧成制品的设备。
按煅烧物料品种可分为陶瓷窑、水泥窑、玻璃窑、搪瓷窑、石灰窑等。
前者按操作方法可分为连续窑(隧道窑)、半连续窑和间歇窑。
按热原可分为火焰窑和电热窑。
按热源面向坯体状况可分为明焰窑、隔焰窑和半隔焰窑。
按坯体运载工具可分为有窑车窑、推板窑、辊底窑(辊道窑)、输送带窑，步进梁式窑和气垫窑等。
按通道数目可分为单通道窑、双通道窑和多通道窑。
一般大型窑炉燃料多为重油，轻柴油或煤气、天然气。
窑炉通常由窑室、燃烧设备、通风设备，输送设备等四部分组成。
电窑多半以电炉丝、硅碳棒或二硅化钼作为发热元件。
其结构较为简单，操作方便。
此外，还有多种气氛窑等。
在具体行业，窑炉还有更多细分类型，如水泥回转窑、玻璃池窑、钢铁的高炉和转炉，化工行业的一些设备也可归为窑炉。
但通常意义上的工业窑炉，范围主要指金属和无机材料的煅烧设备。
窑炉大致分为箱式、井式、梭式、网带式、回转式、窑车式、推板式隧道电阻炉、真空炉、气体保护炉、超高温管式推板炉（碳管炉）、钨钼粉焙烧炉、还原炉等各种高、中、低温工业窑炉，工作温度200～2500℃。
可用于ZnO压敏电阻器、避雷器阀片、结构陶瓷、纺织陶瓷、PTC&NTC热敏电阻器、电子陶瓷滤波器、片式电容、瓷介电容、厚膜电路、片式电阻、磁性材料、粉末冶金、电子粉体、稀土化工、聚焦电位器、陶瓷基板、高铝陶瓷及其金属化，触头材料、硬质合金材料、钨钼材料等的烧成。
工业窑炉的概念
工业窑炉的概念工业窑炉是一种用于加热物体的设备，主要用于加热和处理金属、玻璃、陶瓷、石材等材料，以达到特定的物理、化学或材料学要求。
窑炉的概念涉及到其结构、工作原理、应用领域和分类等多方面内容。
下面将从这些方面详细介绍工业窑炉的概念。
窑炉的结构一般由加热室、加热元件、控制系统和排放系统组成。
加热室一般是一个封闭的空间，用于容纳待加热物体。
加热元件通常是在加热室中产生并传递热量的部件，常见的有电加热元件、气体燃烧器和燃油喷油器等。
控制系统主要负责控制加热温度、时间和其他参数，以保证加热过程的稳定和可靠性。
排放系统则用于排除燃烧产生的废气和废渣。
窑炉的工作原理主要是通过加热元件产生的热量传递给待加热物体，使其温度升高并实现特定的物质变化。
加热室中的空气和燃料在燃烧过程中产生高温气体，这些高温气体通过对流和辐射等方式传递给待加热物体。
在炉内，待加热物体接受到热量后，其内部分子开始运动，产生应力、形变或化学反应，从而实现物质的热处理、熔化或变形等目的。
工业窑炉的应用领域十分广泛，包括冶金、玻璃、陶瓷、石材、塑料、纤维和电子等行业。
在冶金行业，窑炉主要用于金属的熔炼、锻造、淬火和退火等工艺。
在玻璃行业，窑炉则主要用于玻璃的熔化、成型和退火等处理。
在陶瓷行业，窑炉被用来烧制陶瓷制品，如陶瓷器皿、砖瓦和瓷砖等。
在石材行业，窑炉用于石材的烧结、热处理和表面修饰等工艺。
此外，窑炉在塑料加工、纤维制造和电子组装等领域也有广泛应用。
根据不同的加热原理和使用目的，工业窑炉可以分为多个不同的类型。
常见的窑炉类型包括电阻加热窑炉、感应加热窑炉、燃气窑炉、燃油窑炉、煤炭窑炉和太阳能窑炉等。
在电阻加热窑炉中，通过通电的加热元件直接产生热量；在感应加热窑炉中，则利用交变电磁感应产生加热效应。
而燃气窑炉、燃油窑炉和煤炭窑炉则是通过燃料燃烧产生热能。
太阳能窑炉则是利用太阳能对待加热物体进行加热。
不同类型的窑炉适用于不同的加热需求，选择适合的窑炉类型可以提高加热效率和质量。
工业炉窑的应用和发展资料
工业炉窑的应用和发展资料工业炉窑是一种重要的热工设备，广泛应用于矿石冶炼、金属加工、材料烧结、玻璃制造、陶瓷生产等工业领域。
它通过燃烧燃料或者电能转化为热能，提供高温环境，以完成物料的加热、烧结、熔化或者其他化学反应过程。
随着工业技术的发展，工业炉窑的应用和发展也得到了极大的推动和改进。
首先，工业炉窑在矿石冶炼领域有着重要的应用。
例如，铁矿石高炉冶炼是目前钢铁行业最主要的冶炼工艺，它采用高温炉窑将铁矿石熔化，并通过不同的冶炼过程获得所需的铁合金产品。
另外，在铜、锌等有色金属冶炼中，炉窑也扮演着重要的角色，通过高温反应使金属氧化物还原为金属，从而实现有色金属的提取和精炼。
此外，工业炉窑也广泛应用于一些特殊金属的冶炼，如钨、钼等。
其次，工业炉窑在金属加工领域也具有重要作用。
金属材料在加工前通常需要进行热处理，以提高其力学性能和物理性能。
工业炉窑可以提供各种不同的热处理工艺，如淬火、回火、退火等，通过控制炉窑的温度和气氛，实现金属材料的组织和性能调整。
金属加工中的炉窑种类繁多，有电阻炉、感应炉、盐浴炉、氮气保护炉等。
这些炉窑可以满足不同金属材料的热处理要求。
此外，工业炉窑在材料烧结和新材料领域也有广泛应用。
材料烧结是通过高温和压力作用下，使粉末颗粒之间发生结合，形成致密坚固的物体。
工业炉窑可以提供所需的高温条件，使粉末颗粒发生烧结反应。
常用的烧结炉包括热压炉、高温炉、真空炉等，广泛应用于金属粉末冶金、陶瓷材料、硬质合金、复合材料等领域。
另外，工业炉窑还在玻璃制造和陶瓷生产方面发挥重要作用。
玻璃制造过程中需要将原材料加热到高温熔化，并通过特定的工艺和冷却方式形成玻璃制品。
炉窑在提供高温环境和控制冷却速度方面起着关键作用。
陶瓷是一种非金属无机材料，也需要通过高温烧成工艺，使原始颗粒结合成坚固的陶瓷体。
陶瓷生产中常用的炉窑有隧道窑、转盘窑、钢球窑等。
总的来说，工业炉窑是现代工业生产中不可或缺的重要设备，它在矿山冶炼、金属加工、材料烧结、玻璃制造、陶瓷生产等众多行业中发挥着重要作用。
工业窑炉基本结构与重点部位
工业窑炉基本结构与重点部位工业窑炉是一种用于加热、熔化、烧结或烧炼材料的设备，广泛应用于冶金、石化、化工、建材等领域。
其基本结构包括炉身、燃烧系统、烟气处理系统、控制系统等部分。
下面将逐一介绍工业窑炉的基本结构及重点部位。
一、炉身结构炉身是工业窑炉的主体部分，一般由外壳、炉膛、炉底、炉脚等组成。
（1）外壳：外壳是整个窑炉的外部包围结构，一般采用钢板材料制作，具有承受压力、耐高温、防腐蚀等特点。
（2）炉膛：炉膛是工业窑炉内部的空间，用于容纳待处理的材料。
炉膛的形状和尺寸会根据所处理的材料的特性而有所不同，常见的形状有圆筒形、方形等。
同时，炉膛内壁覆有耐火材料，以保证窑炉的长时间运行和高温条件下的正常工作。
（3）炉底：炉底是窑炉底部的支承结构，承受窑炉本身及其运行时所产生的重量和力。
（4）炉脚：炉脚位于炉底下方，起到支撑和固定炉身的作用，通常由钢构件或混凝土制成。
二、燃烧系统燃烧系统是工业窑炉中非常重要的部分，它包括燃料供给系统、燃料燃烧系统和废气处理系统。
燃烧系统的工作性能直接影响到窑炉的能效、燃烧效率和产物排放。
（1）燃料供给系统：燃料供给系统用于将燃料引入到窑炉内进行燃烧。
常见的燃料有煤炭、天然气、油料等。
供给系统通常包括输送设备（如输送带、升降机）、存储设备（如煤仓、气罐）等。
（2）燃料燃烧系统：燃料燃烧系统是完成燃烧过程的关键部分，它包括燃烧室、燃烧器和点火装置等。
燃烧室是进行燃烧的空间，具有一定的温度和气流条件，保证了燃料在燃烧室中完全燃烧。
燃烧器用于将燃料与空气混合并点燃。
点火装置用于点火。
（3）废气处理系统：废气处理系统用于处理窑炉燃烧后产生的废气。
废气中通常含有大量的烟尘、二氧化硫、氮氧化物等有害物质，需要通过净化、脱硫、脱氮等措施进行处理，以符合环保要求。
三、控制系统控制系统用于对窑炉的运行进行监控和控制，确保窑炉能够稳定、安全、高效的运行。
（1）传感器和测量设备：传感器和测量设备用于对窑炉的温度、压力、流量、速度等参数进行实时监测和测量。
工业炉窑分类及情况说明
工业炉窑分类及情况说明工业炉窑是一种用于加热和处理金属和非金属材料的设备。
根据其用途和运行原理的不同，工业炉窑可以分为多种类型。
以下是一些常见的工业炉窑分类及情况说明：1.干燥炉窑：干燥炉窑广泛应用于工业生产中的物料干燥过程。
它们通过加热空气或其他气体来除去物料中的水分和其他挥发性成分，提高物料的质量和加工效率。
干燥炉窑通常分为间歇式和连续式两种类型，并可根据物料处理量的大小和干燥要求的不同而选择不同的炉窑尺寸和加热方式。
2.烧结炉窑：烧结炉窑用于将粉状的金属、陶瓷或其他材料加热到足够高的温度，使其颗粒之间发生键合，形成坚固的块状。
这种过程被称为烧结。
烧结炉窑通常具有多个加热区域，可以在不同温度和气氛下完成烧结过程。
对于不同类型的材料，需要选择适当的烧结炉窑，以确保得到所需的烧结效果。
3.焙烧炉窑：焙烧炉窑广泛应用于矿石冶炼和化学工业中的一些过程。
焙烧是指将矿石、礦泥或其他原料加热到一定温度，以使其产生化学和物理变化，从而改善处理性能。
焙烧炉窑通常具有适当的温度控制系统和气氛控制系统，以确保焙烧过程的成败。
4.煅烧炉窑：煅烧炉窑用于将金属氧化物或其他化合物加热到高温下，以使其分解或发生反应，从而得到所需的金属或化合物。
煅烧炉窑通常需要在高温下提供适当的氧气或其他气体，以确保煅烧过程的顺利进行。
5.熔融炉窑：熔融炉窑用于将金属或其他物料加热到其熔点以上，使其变为液体状态。
熔融炉窑通常需要提供高温和适当的气氛，以确保物料可以完全熔化，并且得到所需的纯度和质量。
熔融炉窑广泛应用于金属冶炼、玻璃制造、陶瓷制造和其他工业生产过程中。
6.环保炉窑：环保炉窑是一类注重减少能源消耗和环境污染的炉窑。
与传统炉窑相比，环保炉窑通常采用先进的燃烧控制技术和废热利用技术，以最大程度地减少能源的浪费和排放的废气，从而达到绿色和可持续发展的目标。
总的来说，工业炉窑是现代工业生产中不可或缺的设备之一、通过合理选择和运用不同类型的工业炉窑，可以提高生产效率、降低能源消耗和环境污染，从而对工业生产的可持续发展做出贡献。
工业炉窑分类及情况说明
工业炉窑分类及情况说明工业炉窑是一种采用高温腐蚀性气体、液体或固体对物体进行加热、熔化、熔炼、烧结等工艺的设备。
根据不同的加热方式、工艺要求以及适用产业的不同，可以将工业炉窑分为多种不同的分类。
下面将详细介绍几种常见的工业炉窑分类及情况说明。
1.分类依据加热方式：(1)直接加热炉窑：是指燃烧热源直接与被加热物体接触，传热效率高。
例如电阻炉、卤素炉、气体燃烧炉等。
(2)间接加热炉窑：是指燃烧产生热源通过换热方式传递给被加热物体。
例如燃气锅炉、油炉、蒸汽炉等。
2.分类依据工艺要求：(1)熔化炉窑：主要适用于冶金、有色金属等行业，用于金属材料熔炼和浇铸。
例如高频感应炉、电弧炉等。
(2)烧结炉窑：用于烧结金属、陶瓷等材料，以提高材料的强度和耐磨性。
例如热风炉、回转窑等。
(3)干燥炉窑：主要用于物料的除水和干燥过程，例如热风循环烘箱、真空干燥箱等。
(4)焙烧炉窑：用于矿石、粉末材料的处理，例如钼矿焙烧炉、钢铁焙烧炉等。
(5)煅烧炉窑：主要用于石膏、石灰等材料的熟化过程。
例如石膏煅烧炉、窑炉等。
3.分类依据适用产业：(1)冶金炉窑：主要用于金属冶炼和热处理过程，例如电阻炉、炉台等。
(2)玻璃炉窑：用于玻璃制造过程中的熔化、成型等工艺，例如浴池窑、玻璃熔窑等。
(3)陶瓷炉窑：适用于陶瓷行业中的瓷砖、陶瓷器皿等的烧制过程。
例如陶瓷窑、专用烧烤炉等。
(4)钢铁炉窑：主要用于钢铁冶炼、铸造和热处理过程，例如高炉、连铸机等。
(5)化工炉窑：用于化工行业中的化学反应、炼油、石油加工等工艺。
例如炼油炉、喷燃炉等。
总之，工业炉窑的分类及情况说明涉及到加热方式、工艺要求以及适用产业的不同。
每一种分类都有其特定的应用领域和工艺要求，满足不同行业的生产需求。
随着科学技术的不断进步和工业发展的需要，工业炉窑的种类将继续不断扩展和完善，以适应不同产业的需求。
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在烧制陶瓷制品时，在温度为200～ 500℃这 一阶段，排除的即为此类结构水(粘土矿物中的结 晶水和层间水)，此时分解速度快，制品也不致开 裂。
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在快速烧成窑中，若坯体干燥(入窑水分<0.5%)，脱水温度提
高到700℃，只需几分钟就可以达到完全脱水的程度。
将高岭石的温度再升高，至980℃左右，遂发生放热反应而开 始生成莫来石(3A1203·2SiO2)并发生明显体积收缩。所以应将70% 左右的粘土先行煅烧成熟料，促使其体积稳定后再加工制砖。
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固相反应是传统硅酸盐材料以及新型无机功能材料生 产过程中的基本反应，它直接影响到这些材料的生产过 程和产品质量。
固体和固体之间反应的特点是反应只在相界面上进行。 首先在相界生成一产物层，接着在相界上继续进行反应。 因此反应物在产物层中的扩散往往成为控制反应速度的 主要因素。
(四) 烧结
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9
碳酸盐、硫酸盐类矿物在500~1000℃进行分解反应，成为多孔质的
氧化物：
CaCO3 ⎯6⎯00~⎯105⎯0C→ CaO + CO2 MgCO3 ⎯4⎯00~⎯900⎯C→ MgO + CO2 4FeCO3 + O2 ⎯⎯800⎯C→ 2Fe2O3 + 4CO2 Fe2 (SO4 )3 ⎯560~⎯750⎯C→ Fe2O3 + 3SO3 MgSO4 ⎯氧⎯化⎯焰⎯900⎯C,还⎯原焰⎯9⎯00⎯C→ MgO + SO3
如果这种氧化物不需要进一步反应，则这种反应活性是不利的，因为 它们易于水化、碳化，这就需要在更高的温度下烧成更稳定的形态， 如用做耐火材料原料时的情况。
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陶瓷制品: 碳酸盐、硫酸盐的分解应在釉面玻化以前完成，
以便生成的CO2、 SO3气体排除干净，否则在釉面玻化时反应还 在进行，气体排不出，就会使制品起泡，影响制品质量。
原料的配合，成型加工过程，燃料的选用等也至关重要。
如原料在烧成过程中的物理化学变化、窑炉结构及操作原理、燃 料燃烧与炉内传热等，达到优质、高产、低消耗和改善操作条件的目 的。
4
第一节 烧成反应与煅烧的热 工设备
一、烧成反应的分类 (一) 分解反应(热分解) ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ二）晶型转换 （三）固相反应 （四）烧结 （五）熔融 二、窑炉的分类 三、窑炉参数控制
水滑石 (Mg(OH)2)、 蛇纹石(3MgO 2SiO2·2H2O)、 菱苦土(MgCO3)， 白云石(CaCO3·MgCO3)及 方解石(CaCO3) 加热时因脱水或分解出CO2而呈现吸热峰。
7 高岭石在500~650℃左右开始脱水，放出约14
％的水分，生成偏高岭石：
A12O3·2SiO2·2H2O→A12O3·2SiO2+2H20 分解属一级化学反应，温度每升高100℃，
(一)分解反应(热分解)
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热分解：由氢氧化物、碳酸盐等所组成的原料，在加 热到一定的温度时，逸出其中的水分或CO2的过程。分 解后所得为无水物或氧化物。分解反应为吸热反应。
高岭石(Al203·2SiO2·2H2O)、
水铝石(Al203·H2O)、
叶蜡石(A12O3·4SiO2·H2O)、
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窑炉简介
1
2
无机非金属材料制品：陶瓷、耐火材料、水泥、 玻璃以及石膏、石灰等， 一般都是将经过加工处理 的原料置于高温下经煅烧反应而制得的。此高温加工 的过程称之为烧成。
烧成所需设备在无机非金属材料工业中称之为窑炉。
烧成在无机非金属材料工业生产过程中是关键的 工序。制品的产量、质量以及能耗高低在很大程度上 取决于烧成工序，即与制品的烧成工艺(温度制度、 气氛与压力制度)、窑炉的类型及流程等有密切的关 系。
粘土类及其他原料的烧成制品，在烧成 过程中的固结现象皆称为烧结。烧结的目 的是把粉状物料转变为致密体。
烧结的形式大致可分为二种：
一种是坯料在高温下形成共熔物，然后 降至低温时生成玻璃相或结晶相而烧结， 这种烧结称为液相烧结。如一般陶瓷器坯 体、水泥熟料和耐火制品的烧结；
另一种是原料粉末加压成型、加热烧结，烧结时并无液相生成，此 类烧结称固相烧结。如粉末冶金，氧化铝、氧化铁等的烧结。
(二) 晶型转换
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天然矿物一般均呈低温晶型，烧成时就会转变成高温晶型。
在转换温度下，有的产生可逆的急剧变化，如β α型之转换；
有的成非可逆的迟钝型转换。
这些转换伴有显著的体积膨胀或收缩，如果使用会发生这类变化
的原料时，在烧成过程中，必须使其变成稳定的高温晶型。石英就是
最好的例证。
(三) 固相反应
固相烧结与固相反应的不同之处是固相反应必须至少有两个组元参 加(如A与B)，并产生化学反应最后生成AB，AB的结构与性能不同于 A与B。
18
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而固相烧结可以只有单组元、或者两组元参加，但两组元并不发
生化学反应，仅仅是在表面能驱动下由粉体变成致密体。
实际生产中由于不可避免地有杂质存在，因此固态烧结时会同时 伴随发生固相反应或出现液相。
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=
dy
d
=
kF PCO2
(6-1-1)
式中 ---碳酸钙的分解速度；
y--- 时间后CaCO3被分解的量；
k---分解速度常数
PCO2
---CaCO3分解压和气相中CO
分压之差；
2
F---分解反应的表面大小。
12
分解反应的表面F即两相界面，在分解过程中不断缩小，且正比于
未分解碳酸钙量的2／3次方，即
2
F = c(Y - y) 3
式中 Y - - - CaCO3的原始质量； c - - -比例常数。
如果将 y Y用分解程度来表示，则有：
= 1- (1- c,PCO2 )3
(6 -1- 2)
式中 - - - 分解率；
c, - - - 系数。
分解反应所生成的氧化物富于反应活性。
13
如果这种氧化物立即进一步反应生成所需化合物，则这种反应活性是 有利的，如在水泥熟料烧成中那样。
10
在以石灰石为主要原料的水泥熟料烧成过程中，由于碳酸盐
分解吸热量很大(一般为1800 ~2060kJ／kg料)，分解反应对烧成的速
度与热耗影响都很大。
这时，碳酸盐的分解不仅取决于化学反应过程，还受到热量传递 和质量传递 (CO2的扩散)的影响；
在只考虑化学动力学过程时，碳酸钙分解速度可用下式表示：