第九章压延成型总结
第九章 压延成型
（5）轴交叉和预应力装置（略）
（6）润滑系统 一般为几台电机，这样传动就简单一些。 如果是一台电机，就需要复杂一些的传动方式
（齿轮传动、皮带传动、链条传动、蜗杆蜗轮传动 等）。
（7）传动或减速装置 主要润滑的部位是支撑辊筒的轴承。 直齿斜齿人字齿。
3、辊筒 （1）机械性能
思考题
1、压制成型的原理和方法？ 2、热塑性塑料和热固性塑料的压制成型有何异同
点？ 3、简要叙述压制成型的基本过程包括哪些步骤？ 4、压延成型的优缺点？
本章结束
第六章 压延成型
主要内容 概 述 压延设备 压延成型的控制因素
第一节 概 述
压延过程：
压延是将混炼胶在压延设备上制成片材或 与骨架材料制成复合片材半成品的工艺过程， 即是使胶料受到延展的工艺工程，通过旋转的 两个滚筒的压力实现的，包括压片、贴合、压 型、贴胶和擦胶等作业。
压延还可以用来整饰表面，使片材表面具有 所要求的光滑程度（“光泽”），或者故意使表面 具有一定的粗糙程度或做成图案。
（3）五辊、六辊：设备庞大
2.按排列方式分
原则： 尽量避免各辊
在受力时彼此发生 干扰，并且充分考 虑操作的要求和方 便，以及自动供料 的要求。
3.斜Z字型排列和倒L型排列的比较
（1）斜Z字型排列的优点 1）各辊筒相互独立，受力时不互相干扰，传动平
稳、操作稳定，制品厚度易控制。 2）物料和辊筒的接触时间短、受热少、不易分解。 3）各筒拆卸方便，易于检修。 4）上料方便，便于观察存料，且便于双面贴胶。 5）厂房高度要求低。
五、压延成型的主要原材料
➢聚氯乙烯（PVC）最多 ➢聚苯乙烯—丁二烯—丙烯腈 （ABS） ➢氯乙烯—醋酸乙烯共聚物 ➢聚乙烯（PE） ➢聚丙烯（PP） ➢醋酸纤维等
压延成型—压延原理及成型工艺(高分子成型课件)
二、压延机的压延原理
（七）挠度影响及其补偿措施
n横压力：压力分布曲线积分乘以辊筒工作部分长度即为横压力 （分离力）。 n横压力（分离力）的存在使辊筒产生轴向的弹性弯曲变形，从而 出现挠度现象。 n挠度的产生使压延半成品沿宽度方向上的断面厚度不均匀，中间 厚度大，两边厚度小，从而降低了压延质量。 n为减少挠度的影响，必须进行补偿。 n补偿措施有三种： 中高度法；轴线交叉法；预负荷弯曲法。
二、压延机的压延原理
（四）物料在压延时的黏度效应 要使压延顺利进行，要求物料有良好流动性，粘度越小，流动性越好。
①剪切速率与粘度的关系
②压延速度与粘度的关系 n提高压延速度，可提高剪切速率， 降低粘度，提高流动性，有利于压 延成型，但太高时，回弹增加，表 面粗糙度增加，可能损伤帘子线。 n对于对切变速率敏感的聚合物，可 通过调节压延速度来调节流动性。
l-计量装置、2-捏合机3-密炼机4开炼机5-运输带6-压延机7-烘箱8压花机9-冷却辊10-卷取辊
偿效果可以调整，以适应物料性质和压延条件的变化要求，但因补偿 曲线和辊筒挠度曲线之间的差异而使补偿效果受到局限。
二、压延机的压延原理
（七）挠度影响及其补偿措施
3 预负荷弯曲法（预应力法）
辊筒工作负荷作用前，在辊筒轴承的两端 的轴颈上预先施加额外的负荷，其作用方 向正好与工作负荷相反，使辊筒产生的变 形与分离力引起的变形方向正好相反，这 样，在压延过程中辊筒所产生的两种变形 便可以互相时物料会受辊筒的挤压作用，受到压力的区域称为钳住区。辊筒 开始对物料加压的点称为始钳住点，加压终止点为终钳住点，两辊中心 (两辊筒圆心连线的中点)称为中心钳住点，钳住区压力最大处为最大压 力钳住点。 n压力分布：在钳住区，先增加后减小。 n横压力：压力分布曲线积分乘以辊筒工作部分长度即为横压力（分离 力），其与辊筒尺寸、速度、辊距及黏度等相关。 n生产中常通过控制黏度和辊距来控制横压力大小。
橡胶压延工作总结
橡胶压延工作总结
橡胶压延是一种常见的橡胶加工工艺，通过压延机将橡胶原料压制成所需的形
状和厚度。
这项工作需要高度的技术和经验，同时也需要严格的操作规程和安全措施。
在进行橡胶压延工作时，需要注意以下几个方面：
首先，操作人员需要熟悉压延机的结构和原理，了解各个部件的功能和作用。
在操作过程中，要严格按照操作规程进行操作，确保设备的正常运转和产品的质量。
其次，要注意橡胶原料的质量和配比。
不同的橡胶原料具有不同的性能和用途，需要根据产品的要求选择合适的橡胶原料，并严格按照配比进行混合和加工。
同时，还需要注意橡胶原料的储存和保管，避免受潮和污染。
再次，要严格控制压延工艺的参数，包括温度、压力、速度等。
这些参数直接
影响产品的质量和性能，需要根据产品的要求进行调整和控制。
在操作过程中，要随时关注设备的运行状态，及时发现和处理异常情况，确保产品的质量和安全。
最后，要加强对操作人员的培训和管理，提高他们的技术水平和安全意识。
橡
胶压延工作需要操作人员具备一定的专业知识和技能，同时也需要严格遵守安全操作规程，确保工作的安全和稳定。
总的来说，橡胶压延工作是一项技术含量较高的工艺，需要操作人员具备丰富
的经验和严谨的工作态度。
只有严格按照操作规程进行操作，严格控制工艺参数，加强对操作人员的培训和管理，才能保证产品的质量和安全。
希望通过不断的学习和实践，我们能够不断提高橡胶压延工作的技术水平，为企业的发展贡献自己的力量。
超白光伏压延成型操作工艺总结
压花玻璃成型工艺和操作总结.(项目技术总结)(仅供公司内部参考使用)一.压延玻璃成型概况1：成型系统简介1.1.流溢口1.2.悬挂系统1.3.压延机1.4退火窑2：连续压延玻璃成型工艺过程2.1.连续压延生产玻璃时，玻璃液从成型部尾端流溢口，经唇砖流到压延机的上、下辊间，再经过一定间隙的转动的上下压辊，在辊子的外力作用下压制成所要求厚度的玻璃板。
2.2.压辊内部通冷却水，使流经辊间的玻璃液迅速冷却，由液态变成塑性状态，在玻璃板表面形成半硬性的塑性壳，压延辊转动时，压辊、玻璃带之间的摩擦力使玻璃带运动，经托辊（托板）进入退火窑退火。
3.压延连续进行的条件3.1.压延辊成型时的拉力3.2.玻璃液在压辊间的静压差。
4.影响压延成型的因素影响压延玻璃成型的因素很多：如料性、玻璃液的质量、流溢口结构、压延操作及辊径大小，以及退火工艺等。
4.1.料性.所谓料性长、短，是指玻璃在进入模具内凝固时间的长短。
在相对料性短的玻璃熔融态液体中含碱多一些，凝固时间会变长，碱少一些凝固时间会短一些。
一般吹制的要求料性长一些，压制的要求料性短一些。
4.2.流溢口结构和唇砖的形状：釆用设计结构合理的流溢口结构和唇砖的几何形状的流溢口结构和唇砖是确保压延辊工作的重要条件;4.3.落差对压延成型的影响：所谓落差是指确保出压延辊的玻璃原板与进退火窑时其位置高度,一般要求250MM左右.也是压延机副辊的倾斜角度的控制.能确保压花玻璃原板在尚无成形硬化前花形不变异的重要保证.是工艺设计中的一重要内容.4.4.液面高度对成型的影响.液面过高：原板会变宽, 辊子温度升高.液面过低：玻璃凉边,边部析晶.无论高低对厚度都有影响。
所以也是工艺设计中的一重要内容.4.5.影响压延成型的工艺因素主要有：液面高度、窑压、玻璃液的温度、成型速度速比、压延辊的表面温度、唇砖的位置。
4.5.1速比对成型的影响,上下辊速比和压延机与退火窑的速比.主要影响板面平整度、厚度.4.5.2.窑压对成型的影响.流溢口的窑压一般为微正压，范围为±0.5mm.过高：废气喷向辊子，造成辊子温度高;硫化物易沉积在辊子上，影响玻璃的光洁度;过小：冷空气从流溢口边部钻入，降低流溢口温度，造成边部温度低.4.5.3.玻璃液的温度对成型的影响;过低：析晶.压口,夹丝时易暴露在外;过高：造成辊子对玻璃冷却不够易发热.花纹不清,玻璃板易钻托板4.5.4.成型速度对压延玻璃成型的影响,所谓成型速度就是指压延辊的角速度.速度受熔化量限制,生产薄玻璃要求快;生产厚玻璃要慢些.4.5.5.压延玻璃的成型温度; 通路出口作业部温度 1180-1200℃ ;4.5.6.压延辊表面温度对成型的影响;压延辊表面温度高：拉引量受限，易沾辊子，花纹不清晰;压延辊表面温度低：对玻璃冷却太强烈，易出压口，压辊线,皱纹等,压辊温度：随玻璃液的液面高度、温度、窑压、压延速度变化外还受辊子的直径、内径、冷却水的水温、水量、水压、水垢等影响.辊子的水冷方式也直接影响辊子温度.二.压延玻璃常见的成形缺陷及解决方案影响压延成形的因素很多，例如玻璃的料性、熔融玻璃液的质量、溢流口的结构、压延辊径、退火窑等，甚至外界气温变化也会有影响。
第9章 压延及压出
表面粗糙
胶帘布喷霜 两边不齐
调换挡胶板，调好割胶刀 1. 控制纺织物含水率在2%以 下 2. 加强纺织物预热 3. 加强热炼、提高压延温度 4. 纺织物表面清理干净 5. 调小辊距 6. 修改配方，使用增粘性软 化剂，降低胶料粘度 1. 控制帘线张力，使其均匀 2. 控制胶料可塑度，热炼均 匀 3. 减少中辊积胶，使积胶均 匀 4. 做到均匀卷取
压延—指将混炼胶在压延设备上制成胶片或与骨架 材料制成胶布半成品的工艺过程。
压延
压片 贴合 压型 挂胶（贴胶、ห้องสมุดไป่ตู้胶）
第一节 压延原理
一、压延过程
主要是通过两个辊筒 的辗压作用使胶料压延 成具有一定厚度和宽度 的胶片的过程。
1.胶料在辊缝中 的受力状态 2.胶料在辊缝中 的流动状态
总压力
横压力
1.橡胶的 两种性质
二、机身(机筒) 三、机头与口型
1.机头 ①直向形机头 ②T形、Y形
机筒为中空圆筒,为了及时散发和提供 热量,机筒备有夹套,可通入冷却水和蒸汽。
如圆筒形、喇叭形
2.口型 ①压出实心及片状半成品的口型 ②压出中空半成品的口型 由口型、芯型和芯型支座构成 。 型号表示：XJ-200
一、胶料的挤出过程
3.挤出速度 挤出速度以单位时间内的挤出长度（或重量）来表示。 挤出速度要与输送带的接取速度一致。一般V=3~20m/min
1.冷却
冷却目的： ①防止半成品在停放时产生自硫。 ②降低挤出物的热塑性和流动性，使形状尽快 稳定，防止变形。 冷却方法：水槽冷却和喷淋冷却 按一定长度或重量进行裁切 a.手工盘接 如实心胶条、纯胶管、小口 径胶管内 外层胶压出等 。 b.机械绕盘
（1）胶料的可塑度 为了保证胶料对布孔的充分渗透，胶料要有较高的 可塑度（比压片胶料大）。 （2）辊温 辊温控制比压片时高,以增大胶料的流动性及胶料 与纺织物间的附着力 。 （3）辊速 考虑胶与布的结合 。辊速应依胶料的可塑度而定， 可塑度大，辊速可快些，可塑度小，则辊速慢。
压延成型
– ①选用适当的稳定剂。硬脂酸钡的正电性高，所以在配方中要尽 量控制用量。此外最好不用月挂酸盐而用液体稳定剂。
– ②掺入吸收金属皂类更强的填料，如含水氧化铝等。 – ③ 加入酸性润滑剂，如硬脂酸等。酸性润滑剂对金属皂有更强的
亲合力，可以首先占领辊筒表面并对稳定剂起润滑作用，因而可 避免稳定剂粘附辊筒表面。但硬脂酸的用量不宜过多，否则物料 不好塑化，也容易在薄膜中析出或在膜的二次加工时影响粘接性。
原材料因素
（３）供料前的混合与塑炼
• 混合与塑炼的目的是使塑料各组分充分地分散和 塑化均匀。如果分散不好，对薄膜的内在性能和 表面质量都有影响。塑炼时温度不能过高、时间 不宜过长，否则会使过多的增塑剂散失以及引起 树脂的分解。塑炼时温度不能过低，不然不粘辊 或无法塑化。适宜的温度视配方而定，一般软制 品在165-170℃，而硬制品在170-190℃之间。
2. 压延成型工艺过程
• 压延过程可分为前后两个阶段；①前阶段是压 延前的准备阶段，主要包括所用塑料的配制、塑 化和向压延机供料等：②后阶段包括压延、牵引、 轧花、冷却、卷取、切割等。
常见压延辊简的排列形式
• 排列辊筒的主要原则是尽量避免各 个辊简在受力时彼此发生干扰，并 应充分考虑操作的要求和方便，以 及自动供料需要等。
Plastics consumption by various processes
压延加工的主要塑料品种
• 用作压延成型的塑料大多数是热塑性非晶态塑料， 其中以聚氯乙烯用得最多，另外还有聚乙烯、 ABS、聚乙烯醇、醋酸乙烯和丁二烯的共聚物等 塑料。
实习报告——压延成型工艺
压延成型工艺压延成型是热塑性塑料的主要成型方法之一，主要是通过压延机来完成的。
将树脂（塑料）和各种添加剂经捏合机、密炼机及挤出喂料机（或开炼机）捏合、密炼塑化和过滤掉杂质后再让它通过两个或多个相向转动的压延辊的间隙加工成薄膜或片材，调节最后一道辊间隙以控制制品的厚度，然后通过引离辊把制品从压延机上剥离下来，再经冷却辊使料片冷却定型。
压延成型常用的材料有PVC、PE、ABS、PV A等，而以PVC最常见。
压延成型的工艺过程：1、配料。
将树脂及各种助剂按配方比例准确称取。
2、捏合。
将配料各组分按预定顺序加入捏合机进行充分混合，确保各组分均匀分散、浸润。
3、塑化。
使用密炼机、高速捏合机或挤出机，将混合料加热到粘流温度，通过塑化机械强烈的剪切作用使各组分相互间充分剪切、混合、浸润、熔融、以达到原材料混合均匀、温空均匀、粘度均匀。
4、供料。
可以用辊压机，也可以用挤出机，通过传递装置将塑化后的料供给压延机。
同时有进一步塑化作用。
5、压延。
使用压延机，在预置的温度√速度内将塑料压挤成预定尺寸的薄膜或片材。
6、引离。
通过引离辊的作用，使薄膜或片材从压延辊上脱离。
7、压花。
压花辊和橡胶辊共同作用，使制品表面得到一定的花纹。
8、冷却。
薄膜或片材成型后经过若干组冷却辊，以降温定型。
9、输送。
定型后的制品通过输送带，制品呈松弛状态运送到下道工序。
10、卷取、切割。
使制品成卷状以便储存、运输。
压延成型是利用两个以上相对旋转的辊筒间隙，将加热塑化的热塑性塑料挤压和延展成为规定尺寸的连续性片状制品的成型方法。
它是生产塑料薄膜和片材的主要成型方法。
压延成型工艺：1、工艺流程压延薄膜和片材的成型一般要经过塑化喂料、压延成型工序。
a、塑化喂料这道工序是将材料进行塑化、挤出过滤或通过开炼机进一步炼塑，最后将塑化好的物料送入压延机成型。
b、压延成型这道工序是将喂入压延机的料坯在连续通过压延机延展后进一步塑炼并压延成一定厚度的薄膜或片材。
第9章--压延成型
356压延薄膜制品主要用于农业、工业包装、室内装饰以及各种生活用品等，压延片材制品常用作地板、软硬唱片基材、传送带以及热成型或层压用片材等。
所以压延制品在国民经济各个领域应用相当广泛。
8 1116 171819辊筒按斜Z型排列的压延机，物料与辊筒的接触时间短，可防止塑料过热分解或橡胶焦烧；特别适合织物贴合。
但是由于物料的包辊程度低，产品的表面光洁度较低，所以此类压延机目前广泛应用于加工双层辊压贴合或层合的橡胶薄片制品，加轮胎帘布或橡22 3)辊筒的工作表而应有较高的加工精度，以保证尺寸的精确和表面粗糙度压延制品的质量。
4)辊筒材料应具有良好的导热性。
辊筒内部可通蒸汽、过热水或冷水来控制表面温度，其结构有空心式和钻孔式两种。
通常采用以下三种方法来补偿辊筒弹性变形对薄膜横向厚度分布均匀性的影响。
中高度法，亦称凹凸系数法。
即把辊筒的工作表面加工成中部直径大，两端直径小的腰鼓型，沿辊筒的长度方向有一定的弧度。
轴交叉法。
如果将压延机相邻的两个平行辊筒中的一个辊筒绕其轴线的中点的连线旋转一个微小角度，使两轴线成交叉状态，在两个辊筒之间的中心间隙不变的情况下将增大两端的间隙。
从而达到补偿的目的。
313334 353839二、物料在压延辊筒间隙的流速分布处于压延辊筒间隙中的物料主要受到辊筒的压力作用而产生流动，辊筒对物料的压力是随辊缝的位置不同而递变的，因而造成物料的流速也随辊缝的位置不同而递变。
即在等速旋转的两个辊筒之间的物料，其流动不是等速前进的，而是存在一个与压力分布相应的速度分布。
4142切变形，使物料的塑化混炼更好。
第三节压延成型工艺完整的压延成型工艺过程可以分为供料和压延两个阶段。
供料阶段是压延的备料阶段，主要包括塑料的配制、混合、塑化和向压延机传输喂料等几个工序。
压延阶段是压延成型的主要阶段，包括压延、牵引、刻花、冷却定型、输送及卷绕或切割等工序。
所以压延成型工艺过程实际上是从原料开始经过各种聚合物加工步骤的整套连续生产线。
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得出钳住区各主要点的压力为
始钳住点 P=0 最大压力点 P=Pmax 中心钳住点 P=0.5 Pmax 终钳住点 P=0
二、物料在压延过程中压缩和延伸变形
三、物料在压延辊筒间隙的流速分布
1、假设两相同直径的辊筒以相同转速相 向旋转，物料速度分布情况
电动机 齿轮 人字齿轮减速装置
辅助装置
引离辊 轧花 冷却 卷曲和切割 测厚仪
第二节 压延成型原理
一、物料在压延辊筒 间隙的压力分布 P323图9-8
钳住区：物料在压延过程中受到辊筒挤压 时受到压力的部分。
始钳住点：辊筒开始对物料加压的点。
终钳住点：加压终点。
中心钳住点：两辊筒的中心点。
1、辊筒数目：2，3，4，5，6辊 2、排列形式
P320 图9-1 I型 L型 倒L型 Z型 斜Z型
二、压延机的基本结构
1、辊筒 2、制品厚度调整机构 3、传动机构 4、辅助装置
辊筒：
足够的强度、刚度、硬度、耐磨性、耐腐 蚀性、加工精度、导热性
制品厚度调节机构 P322图9-4
传动机构
产品适应性
➢压延成型一般用于薄膜、片材的生产
➢压延成型的最适宜加工范围
0.05—0.6mm 的软质 片材及薄膜
PVC
0.10—0.7mm 的硬质 片材、薄膜及板材 PVC
➢压延软质塑料薄膜时，如果以布、纸或玻璃布作
为增强材料，将其随同塑料通过压延机的最后一对
辊筒，把粘流态的塑料薄膜紧覆在增强材料之上，
2、压延工艺条件
辊温 辊速与速比 辊距 辊隙存料及其旋转状况
3、冷却定型
冷却辊温 冷却辊速
三、影响制品厚度的因素 辊筒的弹性变形 辊筒表面温度的波动
第五节 橡胶的压延
一、压片设备 1、压片压延机 2、橡胶压延机 3、通用（万能）压延机 4、压型压延机 5、钢丝压延机
二、压延前的准备工艺 1、胶料的热炼 2、纺织物的预加工
引离（拉伸）、冷却、卷曲
V辊（卷曲）≥V辊（冷却）>V辊（引离） >V辊Ⅲ 这样，将使制品拉伸，有利于引离，同时 不因制品的自身重力而下垂，保证生产工 艺的顺利进行。
第四节 影响压延制品质量的因素
一、压延效应 定义：物料在压延成型过程中，在通过压延辊筒间隙时受到 很大的剪切力和一些拉伸应力，高聚物大分子会沿着压延方向 作定向排列，以致于制品在物理力学性能上出现各向异性，这 种现象称为压延效应。 现象：出现制品的各向异性，制品的纵向和横向的物理机械 性能不同。
影响因素：
压延温度 温度↑，物料塑性↑，压延效应↓
辊筒转速与速比 速度及速比↑ ，压延效应↑
辊筒间隙存料量 存料量↑ ，压延效应↑ 制品厚度 制品厚度↓ ，压延效应↑ 物料性质 物料表观粘度↑ ，压延效应↑
二、影响制品表面质量的因素
1、原材料
相对分子量及其分布 增塑剂 稳定剂 各组分的分散和塑化
三、压延工艺
胶片压延（压片） 胶料的压型 纺织物挂胶 贴合
所得的制品即为人造革或涂层布(纸)，这种方法通
称为压延涂层法。根据同样的原理，压延法也可用
于塑料与其他材料(如铝箔、涤纶或尼龙薄膜等)贴
合制造复合薄膜
第一节 压延设备 供料阶段
混合机 开炼机 密炼机 塑化挤出机
压延阶段
压延机 牵引机 轧花机 辅助装置：冷却、卷曲、切割等辅助装置
一、压延机的分类
压延阶段含压延、牵引、扎花、冷却、卷取、 切割等工序
按粘合操作与薄膜压延的生产工艺流程中 的关系，分为直接粘合和分布层合 按照布基与薄膜的粘合方式不同，分为擦 胶法和粘胶法：外粘法、内粘法
三、压延操作条件
辊温 T辊Ⅲ≥T辊Ⅳ > T辊Ⅱ > T辊Ⅰ > Tf 辊间温差控制在5-10℃
辊速与速比 线速度 V辊Ⅲ > V辊Ⅳ > V辊Ⅱ > V辊Ⅰ 速比：1：1.05---1：1.25
连续成型，生产能力大，易自动化操作方便， 产品质量好
设备庞大，精度要求高，辅助设备多，投 资高，维修复杂
制品宽度压延机辊筒长度限制了制品的宽度
压延用原料：
聚氯乙烯（PVC）最多 聚苯乙烯—丁二烯—丙烯腈（ABS） 氯乙烯—醋酸乙烯共聚物 聚乙烯（PE） 聚丙烯（PP） 醋酸纤维等
最大压力点：钳住区压力最大点，又称钳 住点。
假定如下：
（1）在压延过程中，物料为不可压缩牛顿流 体作等温、层状、稳定的流动。即物料的温 度和粘度是不变的。
பைடு நூலகம்（2）两辊筒的半径和转速是相等的。
（3）忽略物料的弹性，物料在辊筒表面没有 滑动和裂解。
辊筒间隙远远小于辊筒的半径，因此认为在 鉗注区内的两辊筒表面是相互平行的。因此， 根据流体力学粘性流体连续流动方程可推导 出如下的压力方程式
第九章 压延成型
概念
压延成型是生产高聚物薄膜和片材的主要方 法，它是将接近粘流温度的物料通过几个相 向旋转着的平行辊筒的间隙，使其受到挤压 和延展作用，得到表面光洁的薄片状连续制 品。它与前述的挤出成型、注射成型、模压 成型并列为四大聚合物加工方法。
用途及特点
压延成型首先用于橡胶的成型加工，包括橡 胶的压片、压型、贴胶和擦胶；以后用于塑 料和复合材料的成型加工，也可用于造纸和 金属加工等行业
辊筒间距
对四辊压延机，要求沿物料前进方向各组辊 筒间距越来越小。 为使制品结构紧密、压延 顺利，要求辊筒间距：
h0 1-2 > h0 2-3 > h0 3-4 ＝ 制品厚度
辊距愈小，挤压压力愈大，可以赶走物料中 的气 泡，增大制品密度，有利于塑化传热。
两辊间隙之间应有一定的存料，以增大压力， 促 进塑化，提高制品质量。存料也不宜太多，否 则 会使物料停留时间过长而发生降解。
2、物料在压延辊筒间隙的流速分布
压延辊筒实际上有速差，使物料在辊筒间的 流速分布有所变化，增加了剪切力和剪切变 形，有利于物料的塑化混炼。
第三节 压延成型工艺
生产流程包括供料阶段和压延阶段，是一个 从原料混合、塑化、供料，到压延的完整连 续生产线。
供料阶段包括塑料的配制、混合、塑化、向 压延机传输喂料等工序