企业精益生产的量化控制与管理
(精益生产)周士量—精益化管理
量化---管理工作定量化
流程化（程序化）---执行流程，按程序
做事，才能保证工作质量
标准化---有标准才能促进操作到位，才
能检查考核
上级辅助人员的立
场上讲话。
二管理艺术
计划 组织 沟通 控制 决策
三工作使命
高质量
高效率
低成本
好安全
第四讲管理者管理能力职业 化
精团队
笔记：
1、管理者自身能力职业化
(负责采购与供应商接口的工作) • 检验员：发现问题的人
（负责品质与生产现场接口的工作） • 修理员：了解设备动态的人
（负责设备与生产现场接口的工作） • 仓管员：材料收、管、发的人
（负责财务与生产现场接口的工作）
笔记：
笔记：
5、生产管理绩效考核
例如：完成实绩评估 定义:交期达成指各车间接到计划部门的 生产指令后,按期完成任务,及时发出产 品的运行状态. 被考核部门:各车间主任 数据来源:销售部门,计划部门和各相关 部门 考核办法:(总分 100 分,目标值:95 分,目 标奖 150 元) 1. 凡销售部门反馈信息,因该车间原因导致
2、团队管理
1、何谓团队
团队首先是在一起工作的一群人，有着共
同的目标和相同的利益价值观，成员间相
互协作、彼此支持凝结在一起的组织形式。
2、团队角色
创新者
信息者
监督者
凝聚者
完美主义者
笔记：
第五讲生
产管理精细化
1、生产管理中的四大“瓶颈 2、流程化与信息化 3、工作职责全面量化 4、游戏规则与交接班管理 5、生产管理绩效考核 一、生产与物料管理做得差 的现象
第三讲何谓精细化管理
1、精细化管理
车间数字量化管理制度
一、目的为了提高车间生产效率，确保产品质量，降低生产成本，实现车间管理的科学化、规范化，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有车间及生产部门。
三、组织机构1. 车间主任：负责车间数字量化管理制度的制定、实施和监督。
2. 生产经理：负责监督车间主任执行数字量化管理制度，并对车间生产进行整体规划。
3. 各班组负责人：负责本班组数字量化管理制度的执行，确保生产任务顺利完成。
四、管理制度1. 生产计划管理（1）制定年度、季度、月度生产计划，确保生产任务按时完成。
（2）根据生产计划，合理配置生产资源，提高生产效率。
（3）定期对生产计划进行评估，根据实际情况进行调整。
2. 质量管理（1）严格执行产品质量标准，确保产品合格率。
（2）建立产品质量监控体系，对生产过程进行全程跟踪。
（3）对不合格产品进行追溯，查找原因，制定改进措施。
3. 成本控制（1）制定合理的生产成本预算，控制成本支出。
（2）对原材料采购、生产过程、产品销售等环节进行成本核算，降低生产成本。
（3）对成本进行分析，找出成本控制的关键点，制定改进措施。
4. 人员管理（1）加强员工培训，提高员工技能水平。
（2）建立健全员工考核制度，奖优罚劣，激发员工工作积极性。
（3）关注员工身心健康，提高员工满意度。
5. 设备管理（1）定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行。
（2）对设备进行升级改造，提高生产效率。
（3）建立设备维修档案，便于设备维护和管理。
五、实施与监督1. 车间主任负责组织本制度的学习和培训，确保员工了解并遵守制度。
2. 生产经理定期对车间数字量化管理制度执行情况进行检查，发现问题及时纠正。
3. 各班组负责人对本班组数字量化管理制度执行情况进行自查，确保制度落实到位。
六、奖惩措施1. 对严格执行数字量化管理制度，取得显著成效的部门和个人给予表彰和奖励。
2. 对违反数字量化管理制度的部门和个人，按照公司相关规定进行处罚。
七、附则1. 本制度由车间主任负责解释。
工厂车间量化管理制度
第一章总则第一条为了规范工厂车间的生产管理，提高生产效率，确保产品质量，降低生产成本，特制定本量化管理制度。
第二条本制度适用于本工厂所有车间的生产、操作、质量、安全等各个环节。
第三条本制度遵循公平、公正、公开的原则，以数据为依据，以结果为导向，实现车间管理的科学化、规范化。
第二章组织机构与职责第四条成立车间量化管理领导小组，负责本制度的制定、实施、监督和调整。
第五条车间量化管理领导小组组成人员如下：1. 组长：车间主任2. 副组长：生产主管、质量主管、安全主管3. 成员：各班组长、操作员代表第六条各部门职责：1. 车间主任：负责组织、协调、监督本制度的实施，确保各项指标的达成。
2. 生产主管：负责生产计划的制定、执行和调整，确保生产效率。
3. 质量主管：负责产品质量的监控，确保产品质量达标。
4. 安全主管：负责安全生产的监督，确保生产安全。
5. 班组长：负责本班组的生产组织、质量控制和安全监督。
6. 操作员：按照操作规程进行生产操作，确保产品质量和安全。
第三章量化指标体系第七条车间量化指标体系包括以下几个方面：1. 生产效率指标：- 日产量- 月产量- 完成率- 作业率2. 质量指标：- 产品合格率- 次品率- 客户投诉率- 退货率3. 成本指标：- 直接成本- 间接成本- 成本节约率4. 安全指标：- 事故发生率- 事故损失率- 安全培训覆盖率第四章指标考核与奖惩第八条车间量化指标考核采用月度考核和年度考核相结合的方式。
第九条月度考核：1. 考核内容：根据月度生产计划、质量指标、成本指标和安全指标进行考核。
2. 考核方式：各班组长根据实际情况填写《车间量化考核表》，经车间主任审核后，上报量化管理领导小组。
第十条年度考核：1. 考核内容：根据年度生产计划、质量指标、成本指标和安全指标进行考核。
2. 考核方式：各部门根据年度考核标准，对车间进行综合评价。
第十一条奖惩措施：1. 对完成指标优秀的个人或班组，给予一定的物质奖励和精神鼓励。
精益管理安全生产安全生产
精益管理安全生产1、精益生产管理包含哪些方法精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理（Kanban）Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“ 质量、成本、交期” 三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
精益生产与精细化管理(ppt)
电缆存放改善
改善前
第一次改善
第二次改善
第三次改善
改部 善 人门 ：： 董检 建二 停车
间
【现状描述】不同 型号、不同状态的 电缆无序混堆在一 起。 【改善理由】查找、 取用、管理不便。
【改善方案】摆放 整齐。
【效果验证】视觉 上稍好，但未解决 问题。
【改善方案】自制3 层高的电线架，呈 A字形设置便于吊 装。 【效果验证】取用、 管理非常方便。
■更换滚轴时间长达2H ■采用并行更换，缩短30%
■改善参与率才20%
■改善之星、改善之旅、发
表会等活性化活动，提升
■设备综合效率只有50% ■从运行率、性能率、良品
率着手分析……
■围绕P（效率）Q（质量）C（成本）D（交期/周期/在制品量） S（安全）M（士气）进行改善
精益生产与精细化 管理(ppt)
学习与交流目录
一：精益思想与精细生产
1、什么是浪费？ 2、为什么说打造精益文化非常重要 3、电厂推进精益生产的三大要项
二：精细化管理
1、传统式管理为什么无法追求四个零？ 2、现场精细化管理的核心思想 3、设备精细化管理
一、精益思想与精益生产
排除一切浪费：
（1）不产生价值的工作（作业）就是浪费； （2）虽然产生价值，但超出绝对最小的界限，也是浪
温馨 4、追求精细化、追求卓越的
现场文化
重点抓干净卫生、整齐、处罚，是造成企业内部中层与基层长 期冲突的重要原因。
工作成果=管理思想×工作激情×工作能力
“问题” 与 面对“问题”的对策
‘问题’是一种感受:
“对策”:
■现场混乱
■摆放整齐
■员工责任心不强
2-1. 317 精细化工厂企业开展精益生产管理
工厂企业开展精益生产管理中精益化、精细化、精确化管理要点精益化管理精益化管理又称精益生产，是以在生产流程中“消除浪费、提高增值、持续改进”等理念为核心原则，以提高客户满意度为根本目的一套完整的理论和方法。
它的基本理念是通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本，不断的增加利润的目的。
精益化管理本身就是对丰田管理模式的一个概括，丰田管理模式就是日本丰田他们创造出来的一种管理模式，这种管理模式强调要保证企业投入的每一分钱都能够带来效益，不发生浪费。
精益化管理强调的是投入一定的人、财、物为我企业的发展能不能对应的产生应该有的效果，效益。
如果不能产生这样的效果，效益，那就是种浪费。
所以，要怎么样避免这种不能产生效果和效益的这种投入的发生，这就是精益化管理的核心内容。
精益生产追求的目标在于精益求精、尽善尽美、不断降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。
而这些都与现场管理密切相关，因此现场的精细化管理则是重中之重。
现场精细化管理则主要集中在现场5S管理和设备TPM两大方面，只有将5S和设备TPM 两大方面落实好之后才能更加有效的推进精细生产的其他相关方面，促进整个精益生产系统的全面推进与发展。
精细化管理精细化管理是以专业化为前提、系统化为保证、数据化为标准、信息化为手段、精细操作为基本特征，通过提高员工素质，克服惰性、关注细节，控制企业漏洞，强化链接协作管理，并将精细的思想和作风贯彻到企业所有管理环节，从而达到提高企业整体管理效益的方法。
精细化管理强调管到细节上去，把细节管住。
如果展开说，就是让企业投入的每一分钱、组织的每一个活动、所聘用的每一个员工，在每一个时刻都处于一种受控状态，不发生失控状态。
保证处于受控状态，把过程管住，那么这就是精细化管理。
精细化管理更加注重工作流程和细节实际操作过程中的有效性和高效性，促进了企业管理制度的贯彻落实，并对企业管理制度的科学性、合法性、可操作性进行分析验证，予以改进和完善，有助于企业建立良好的制度体系。
精益生产与质量管理
精益生产与质量管理讲师：赵又德第一部分：精益生产一、精益生产体系认识1.为什么要实施精益生产管理2.精益生产方式的发现和兴起3.精益思想：从增值比率看改善空间4.三种生产方式的对比5.精益思想五原则6.丰田生产方式的目标和基本理念7.精益生产方式的2大支柱+平准化【小组讨论、案例分析】二、精益生产的目的：消除七大浪费1.“5Wl H”技术——不断提问以发现浪费2.大野耐一圈——自我练习，以培训员工有效识别浪费3.3U—MEM0法——科学记录现场发现的沧费现象4.价值流图法——区分增值和不增值活动5.控制库存——确定经济而合理的库存量6.精益化物流——改善现状，以减少物流浪费7.标准化作业——以标准化为基线促进持续改进8.ECRS原则——通过系统分析工序寻求改善9.彻底的6S----决定整个精益之旅的成败，打造一流现场环境10.全员持续改善——长期坚持，以树立企业文化【小组讨论、案例分析】三、工作研究手法的具体应用——运用IE手法不断改善作业1.程序分析法——改善作业程序，使其合理化2.操作分析——研究操作使其合理，减少工时消耗3.动作分析法——进行动作分析，达成作业改善4.SOP——依据标准操作指导生产5.秒表时间研究——制定作业时间，评价工作效率6.工作抽样法——依据数理统计制定标准时间7.作业现场研究——创造能提高工作效率的现场8.API——提升员工的自主改善能力【小组讨论、案例分析】四、全员生产保全——保证生产设备完好并随时可用1. 初期管理——做好前期预防，确保设备性能良好2. 自主保全——作业者自主维护设备，确保正常运转3. 专业保全——强化设备管理，确保设备零故障4. 个别改善——鼓励全员参与，推行小集团改善活动【小组讨论、案例分析】五、拉动式生产及生产均衡化管理1.一个流——暴露并不断排除等待浪费2.拉动看板——由后向前传递生产信号，达成JIT3.隔离法——减少作业变动，提高流程稳定性4.标准WIP——合理控制生产周期5.单元生产——改革传统生产方式，缩短交货期6.生产计划——合理确定生产进度，以指导具体生产AL模型——量化作业负荷，实施装配线改善8.生产线平衡——保持节拍一致，消除工时浪费9.快速换模——缩短作业切换时间，突破均衡化难关10.成组技术——分类生产要素，提高生产效率11.自律分割——建立微型生产线，以提高生产效率12.自动化——自动控制异常，防止产生不合格品全员生产保全【小组讨论、案例分析】第二部分：质量管理一、质量问题的意识与定义●省思：台湾塑化剂污染有毒食品事件●什么是问题●定义问题的基本原则●走出质量管理的6大误区●阻碍质量发展的4个要素●研讨：这些问题如何正确地描述与陈述【小组讨论、案例分析】二、如何看待质量成本与改善●质量成本的系统框架与方向●质量成本的科目分解与标准化系统●员工核算质量成本的5种方法●面向财务的质量成本分析方法●案例：某公司财年的质量成本总报表分析【小组讨论、案例分析】三、生产过程质量控制●生产过程质量管理的目标与内容●利用QC工程图规范检点作业●活用作业指导书，指导员工正确操作●结合管制图轻松做好过程质量控制●运用防呆设计，减少工作失误概率●将质量操作经验与技能标准化●现场质量管理的现状检测与持续改进●通过样品试制管控批量生产质量●从首件检验开始做好质量管理●做好制程检验是质量检验的关键●学会用质量控制点进行线上检验●做好生产过程中的换线质量控制●科学处理生产线上的不合格品●即时管控成品入库与成品出库过程●掌握抽样技术，让检验工作轻松化●通过员工自我管理，从源头管控质量●质量检验管理的现状检测与持续改【小组讨论、案例分析】四、质量改善方法、工具及瓶颈突破技能●质量改善管理的目标与内容●针对数据分析结果，改善质量问题●利用PDCA循环法，实现质量改善循环●学会用5W1H分析法将质量问题摆在面前●学会用质量改善七大手法解决质量问题●采用质量问题归零，追求质量零缺陷●利用8D工作法，妥善处理客户投诉●完善客户抱怨机制，圆满处理客户抱怨●开展QCC全员提案改善，激发自身质量改善热情（QCC组建、职责、改善步骤）●推行质量提案改善制度，积极改善质量问题●质量改善管理的现状检测与持续改进【小组讨论、案例分析】。
如何进行精益生产管理
如何进行精益生产管理精益生产管理是一种集成的工作流程，旨在通过消除浪费和优化价值流程来提高生产效率和降低成本。
本文将深入探讨如何通过精益生产管理实现高效率和优质生产。
第一部分：打造精益文化精益生产管理最基本的前提是构建一种强烈的精益文化，使公司所有成员能够理解、支持和创造这种文化。
以下是实现强大的精益文化的建议：1.员工参与。
公司必须使每个员工都能够参与到精益生产管理的过程中。
这意味着培训员工如何理解和应用精益工具，以及如何识别和解决生产过程中的问题。
2.价值流图。
使用价值流图把价值流程分解成可操作的部分。
这项工作需要跨职能部门的人进行合作，以确保整个生产流程都得以优化。
3.连续改进。
将精益生产文化视为一个循环过程，并不断进行改进。
运用持续改进和5S原则，不断寻找生产流程中的改进机会。
第二部分：精细化生产计划一个成功的精益生产管理系统需要可靠的生产计划，并利用所有可用的技术和资源。
以下是精细化生产计划的建议：1.材料控制。
精益生产管理让公司能够提前规划材料的采购和安排，避免过早或过晚采购造成的浪费。
生产成品前需要准备好所有所需材料。
2.在制品控制。
精益生产管理需要确保在制品被按时制造出来。
一个成功的计划应该考虑到精益生产管理的所有要素，从原材料的时效性到零部件和成品的最终装配时间。
3.人员调度。
生产计划需要考虑到所有能力的员工，以及他们在不同部门的使用情况。
第三部分：精益的生产流程通过精益生产管理，公司能够提高生产效率，消除浪费，并减少工作时间的浪费。
以下是优化生产流程的建议：1. 5S的严格实施。
5S的原则是严格遵守的，以确保工作区域的生产流程保持整洁、有序、清晰，从而使得员工更有效率、自信。
2.整合将流程中更多的价值化。
产生流程中的所有活动都必须产生价值或者直接为产生价值，否则就是浪费。
一个成功的精益生产管理系统能够找到并消除掉这种浪费。
3.标准化生产。
标准化确保了在减少浪费和版本差异的同时，保证了一致性和可重复性，可以实现松散耦合状态的组合。
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企业精益生产的量化控制与管理精益生产是一种以消除浪费、提高效率和生产质量为目标的生
产管理方法。
它的实施需要企业对生产过程进行量化控制和管理。
本文将从以下三方面探讨企业精益生产的量化控制与管理。
一、精益生产的5S管理
精益生产的5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁和纪律。
这
五个步骤可以帮助企业实现以下目标：维护安全、提高效率、增
加生产率、提高质量、提高满意度和提升形象。
以下是个别步骤
的解释：
1.整理：整理生产区域中必要的和不必要的物品。
这可以使生
产区域更加整洁。
2.整顿：整顿物品和设备的位置。
这可以使操作顺畅和减少错误。
3.清扫：清扫生产区域以确保无尘。
这可以减少故障和提高质量。
4.清洁：清洗生产设备以确保它们的正常运作。
这可以增加生产率和减少生产间隔。
5.纪律：将新的操作程序带到生产区域，以保证纪律严格的生产环境。
这可以使生产持续高效。
二、问题解决
精益生产的重点之一是发现问题并解决它们。
这可以通过以下方式实现：
1.定义问题：识别问题，确保问题是可以解决的。
2.对问题进行分解：将问题分为更小更具体的部分，以便更轻松地分析及解决。
3.确定根本原因：不只解决问题的症状，而是要找到它们的根本原因。
这将使根本问题更彻底地得到解决。
4.提出解决方案：为解决问题，制定行动计划，确定责任人并
暂定时间表。
5.执行解决方案：按计划实施，并持续监控问题的解决。
三、持续改善
持续改善是精益生产中的核心理念之一。
企业应该始终思考如
何改善其生产过程。
这需要从以下两方面考虑：
1.小改善：许多小的改进可积极地影响生产过程。
企业应该鼓
励员工发现细节上的进步和改进。
2.大改善：巨大的改进可能需要更多的行动计划，时间和培训。
在考虑这样的实施之前，企业经验和专业的技能需要在人力资源
上有所转变。
结论
在企业中实施精益生产需要很多的专业技能和方法，最重要的
是实施企业的度量和控制系统。
企业需要量化地测量其生产过程，确保不断地改进其流程。
企业也需要有效地管理其人力资源，以
确保这些技能的成功实现和持续改善。
总之，企业精益生产的量
化控制与管理是一个持续发展和改进的过程。