挤出成型工艺及设备
挤出成型工艺与设备 挤出成型法生产板(片)材
压光辊
冷却 导辊
牵引
一、生产设备
2 辅机
4）切割装置
板材的切割包括切边与切断。 切边多用圆盘切刀；切断多用电热切、锯切（硬板）和剪切（软板）。
5）自动测厚仪
采用射线自动测厚，测试时不直接与板材接触，不损伤板材；可沿板 材横向移动，并自动记录数据；精度可达0.002 mm，快而准。
目录
01 生 产 设 备 02 成 型 工 艺
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01 生 产 设 备 02 成 型 工 艺
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01 生 产 设 备 02 成 型 工 艺
一、生产设备
1 机头
机筒应加过滤网和分流板。机头与挤出机机筒之间用连接器 连接。连接器的内孔，进料端呈圆锥形，出料端由圆锥形过渡成 矩形。两端用法兰与机筒和机头模具连接。
机头为扁平机头。出料口宽而薄，熔体从料筒挤到机头内， 流道由圆形变成狭缝形，物料沿着机头宽度方向均匀分布，经模 唇挤出板材。
1）三辊压光机
三辊辊筒的温度取决于所加工的物料，一般为35~100℃之间。 辊筒是中空的，且带有夹套，通入蒸汽、油、热水或冷水进行控温。 辊筒长度比口模宽度略宽，其表面镀硬铬。
一、生产设备
2 辅机
2）牵引装置
从压光辊出来的板材在导辊的引导下进入牵引装置。
将板材均匀地牵引至切割 装置，防止在压辊处积料，而 造成板材弯曲变形，并且将板 材压光、压平。
挤出成型法生产板（片）材
挤出成型法生产板（片）材
挤出成型法可生产厚度介于0.02~20 mm的薄膜、片材和板材。 按产品厚度划分：
<0.25 mm 称为薄膜； 0.25~1 mm 称为片材； >1 mm 称为板材。
挤出成型法生产板（片）材
挤出机将物料熔融塑化，而后熔融物料在狭缝机头中成型为所需规格的 板坯，经三辊压光机压光，冷却定型，再经导辊进一步冷却，然后由切边机 切边，经二辊牵引机牵引后切割成所需规格的板材。
挤出机和挤出成型工艺
挤出成型工艺和挤出机1.挤出成型工艺1.1 挤出成型工艺：在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态持续通过口模（即机头）成型的方式称挤出成型或挤塑。
是塑料重要的成型方式之一。
1.2 挤出成型的特点：①设备本钱低，制造容易，投资少，上马快。
②生产效率高，挤出机的单机产量较高，产率一般在几千克～5吨/小时。
③持续化生产。
能制造任意长度的薄膜、管、片、板、棒、单丝、异型材和塑料与其他材料的复合制品等。
④生产操作简单，工艺控制容易，易于实现自动化。
占地面积小，生产环境清洁，污染少。
⑤能够一机多用。
挤出机也能进行混合、造粒。
1.3 挤出成型可分为两个阶段：第一阶段是使固态塑料变成粘性流体（即塑化），并在加压情形下，使其通过特殊形状的口模，而成为截面与口模形状相仿的持续体。
第二阶段则是用适当的处置方式使挤出的持续体失去塑性状态而变成固体，即取得所需制品。
1.4 挤出成型工艺分类：干法（熔融法）—通过加热使塑料熔融成型①塑化方式湿法（溶剂法）—用溶剂将塑料充分软化成型（CN、CA及纺丝）持续式：螺杆式挤出机，借助螺杆旋转产生的压力和剪切力，使物料充分塑化和均匀混合，通过口模而成型，可进行连续生产。
②加压方式间歇式：柱塞式挤出机，借助柱塞压力，将事先塑化好的物料挤出口模而成型。
仅用于粘度特别大，流动性极差的塑料。
如：PTFE，成型温度下，粘度为1010～1014泊（一般熔融塑料的粘度范围为102～108泊）；HUMWPE等。
柱塞可提供很大的压力，但形状不能太复杂，不能加分流梭。
间歇式生产。
2. 挤出设备塑料的挤出，绝大多数都是热塑性塑料，而且又是采用持续操作和干法塑化的。
故在设备方面多用螺杆式挤出机。
螺杆式挤出机有单、双（或多螺杆）之分。
大部份用单螺杆挤出机，只是粉料，RPVC 95%以上都用双螺杆挤出机。
2.1 单螺杆挤出机2.1.1 单螺杆挤出机的组成：由传动系统、加料系统、挤压系统、机头和口模和加热与冷却系统等组成。
各种挤出成型制品的生产线由各自的主辅机组成,请归纳她们的工艺(一)
各种挤出成型制品的生产线由各自的主辅机组成,请归纳她们的工艺(一)各种挤出成型制品的生产线工艺引言挤出成型是一种常见的制造工艺，广泛用于生产各种塑料、橡胶等材料的制品。
挤出生产线由主辅机组成，每个部件都扮演着重要的角色。
本文将归纳各种挤出成型制品生产线的工艺以及主辅机的作用。
挤出成型生产线的组成挤出成型生产线一般包括以下主要部件：1.送料系统–送料系统负责将原料送入挤出机中。
–常见的送料系统包括单螺杆送料机和双螺杆送料机。
2.挤出机–挤出机是整个生产线的核心设备之一。
–它将经过加热、融化的原料通过螺杆推入模具中，实现挤出成型。
3.模具–模具是用于塑造挤出制品形状的工具。
–模具的设计和制造十分关键，直接影响制品的成型质量。
4.冷却系统–冷却系统用于降低制品温度，使其快速冷却固化。
–常见的冷却方式包括水冷却和风冷却。
5.切割系统–切割系统用于将挤出制品切割成所需长度。
–切割方式有多种，如刀切割、拉切割等。
6.引出系统–引出系统将成品制品从生产线引出并收集。
–引出方式根据制品的性质不同而有所差异，可以是手工收集或自动输送。
不同制品的工艺特点不同类型的挤出成型制品具有不同的工艺特点，下面简要介绍几种常见的制品工艺：•塑料管材生产线工艺–塑料管材生产线主要由挤出机、挤出头、冷却系统、切割系统和牵引系统组成。
–挤出机将塑料熔化后通过挤出头挤出成型，经过冷却后进行切割，并通过牵引系统将制品引出。
•塑料板材生产线工艺–塑料板材生产线主要由挤出机、挤出头、压延机、冷却系统和切割系统组成。
–挤出机将塑料熔化后通过挤出头形成板状，经过压延机的压制，再通过冷却系统进行快速冷却，并最终通过切割系统进行切割。
•橡胶密封条生产线工艺–橡胶密封条生产线主要由橡胶混炼机、挤出机、挤出头、冷却系统和切割系统组成。
–橡胶混炼机将橡胶原料混炼后，通过挤出机和挤出头将其挤出成型，然后经过冷却系统进行冷却固化，并最终通过切割系统切割成所需长度。
混凝土挤出成型方法
混凝土挤出成型方法一、引言混凝土挤出成型方法是一种较为先进的建筑材料生产技术，具有高效、环保、节能、节材等优点。
本文将详细介绍混凝土挤出成型方法的原理、工艺流程、生产设备和注意事项。
二、混凝土挤出成型原理混凝土挤出成型技术是利用泵送装置将混凝土通过模具挤出，形成所需的混凝土构件，其原理主要包括以下几个方面：1.混凝土挤出成型采用高压泵，将混凝土输送到模具中，利用模具的形状和尺寸限制混凝土的流动方向和形态，使其在模具内部不断挤压、密实，最终成型。
2.混凝土挤出成型过程中，混凝土的流动性和压缩性是关键，必须保证混凝土的流动性和压缩性良好，才能保证挤出成型的质量和效率。
3.混凝土挤出成型技术还需要配备专门的控制系统，控制混凝土的流量、压力、速度等参数，以保证挤出成型的准确度和稳定性。
三、混凝土挤出成型工艺流程混凝土挤出成型的工艺流程主要包括原料准备、混凝土配制、模具设计、挤出成型和后处理等环节。
1.原料准备：混凝土挤出成型所用原料主要包括水泥、砂、石子、添加剂等，需要进行准确的称量和混合，以确保混凝土的配合比例和质量。
2.混凝土配制：将混凝土原料按照一定比例混合，加水搅拌成糊状物，保证混凝土的均匀性和流动性。
3.模具设计：根据工程需要和混凝土特性，设计合适的模具形状和尺寸，以实现所需的混凝土构件。
4.挤出成型：利用高压泵将混凝土输送到模具中，通过模具的形状和尺寸限制混凝土的流动方向和形态，使其在模具内部不断挤压、密实，最终成型。
5.后处理：将挤出成型的混凝土构件进行表面处理、养护等，确保其质量和使用寿命。
四、混凝土挤出成型生产设备混凝土挤出成型生产设备主要包括高压泵、模具、控制系统等。
1.高压泵：高压泵是混凝土挤出成型的核心设备，其作用是将混凝土输送到模具中，保证混凝土的流量、压力、速度等参数，以实现挤出成型。
2.模具：模具是混凝土挤出成型的重要组成部分，其作用是限制混凝土的流动方向和形态，使其在模具内部不断挤压、密实，最终成型。
挤出成型设备介绍(PPT 88页)
气式（常规式）挤出机。 ⑷按用途分：制品成型挤出机、混炼造
粒挤出机和压延机喂料挤出机。 ⑸按螺杆转速分：常规挤出机（100～
300r/min）、高速挤出机（300～900r/min
）和超高速挤出机（900～1500r/min）。
①机头
俗称口模，是挤出成型的模具，是制品 成型的主要部件。熔料通过它获得一定的 几何截面和尺寸。
7
②定型装置 稳定从机头挤出的制品的形状，并对其
进行精整，从而得到尺寸更为精确的截面 形状及更为光亮的制品表面。定型过程通
常采用冷却和加压的方法来实现。 ③冷却装置
对经定型后的制品实施进一步冷却，以 获得最终制品的形状和尺寸。 ④牵引装置
表层得到不断的更新，具有很好的脱挥排气
性能。 ②啮合型异向旋转双螺杆挤出机
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工作原理： ⅰ由于两根螺杆的旋转方向不同，一根螺 杆中物料旋转前进的道路被另一根螺杆堵死， 故不能形成”∞”运动。在啮合处，一根螺杆 的螺纹插入另一根螺杆的螺槽中，使连续的 螺槽被分割成互相隔离的C形小室。螺杆旋 转时，随着啮合部分的轴向移动， C形小室 也沿着轴向前移，螺杆每转一圈， C形小室
④发泡挤出机。在机筒上开设有发泡剂加 入装置，可成型发泡的挤出制品。
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⑤喂料挤出机。机筒可以摆动一个角 度，主要用于给压延机均匀喂料。
⑥阶式挤出机。由两台（以上）挤出 机串联而成，主要用来回收造粒、脱挥或 发泡成型加工。
⑦电磁动态挤出机。是近年中国首创
发明的利用电磁动态作用进行塑化的挤出 机，特点是结构紧凑和节省电能。
⑧可视化挤出机。是近年开发的在机
塑料挤出成型设备有哪些
塑料挤出成型设备有哪些
塑料挤出成型是一种常见的塑料加工方法，通过挤压熔化的塑料料料经过模具形成所需的截面形状。
而塑料挤出成型设备主要包括挤出机、模具、冷却系统等组成，具有操作简单、生产效率高、成型稳定等优点。
挤出机是塑料挤出成型的核心设备，一般由机筒、机螺杆、加热和冷却系统等部分组成。
机筒是装载熔化塑料的容器，而机螺杆则是推动、混合和挤出熔融塑料的元件。
通过机螺杆的旋转和推动，使得熔融的塑料料料被挤压出模具形成成型产品。
挤出机的规格大小和技术指标会影响到生产效率和成型质量。
模具是塑料挤出成型的另一个重要设备，模具的设计和制造直接影响着成型产品的尺寸、形状和表面质量。
挤出模具一般由模腔、进料口、冷却系统等部分构成，不同的产品需要设计制造不同的模具来完成成型过程。
优秀的模具设计能够有效提高产品的成型精度和生产效率。
除了挤出机和模具外，塑料挤出成型设备还需要配备冷却系统、拉伸装置等辅助设备。
冷却系统主要用于降温和固化挤出成型的塑料料料，确保产品在成型过程中达到所需的强度和尺寸精度。
拉伸装置则用于拉伸和定型挤出的塑料料料，使其达到客户所要求的长度和形状。
在塑料挤出成型设备的选择和使用中，需要根据产品的要求和生产规模来合理配置设备。
不同的塑料材料、产品结构和生产需求都会影响到所选择的挤出机、模具和辅助设备。
因此，了解各种塑料挤出成型设备的特点和应用场景，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
1。
四氟管材挤出成型工艺操作规程
四氟管材挤出成型工艺操作规程一、前言二、设备及材料准备1.挤出机：选用型号适当的挤出机，并按要求进行维护保养。
2.四氟材料：选用质量可靠的四氟材料，注意存放环境，防止受潮。
3.模具：选择合适的模具，并保持其清洁和完好。
三、操作流程1.准备工作(1)将挤出机清洁干净，并检查各个部件的正常运行情况。
(2)将所需的四氟材料放入挤出机的料斗中，注意避免杂质和水分的混入。
(3)对模具进行清洁，并检查是否有损坏。
2.开机预热(1)打开挤出机的电源并调节温度控制器，将温度预设为所需的挤出温度。
(2)等待挤出机的温度达到预设温度后，开始预热挤出机。
3.调试操作(1)首先进行喂料试验，调整挤出机的进料速度和压力，使得喂料均匀且稳定。
(2)开始挤出试验，根据产品的要求，调整挤出机的挤出速度和压力。
(3)观察挤出的四氟管材的外观、尺寸和圆度，如有不合格的情况，及时调整参数。
(4)进行剪切试验，检验四氟管材的剪切性能，如有需要，进行调整。
4.正式生产(1)确定好挤出工艺参数后，开始进行正式生产。
(2)定期检查挤出机的温度和压力控制，确保其稳定。
(3)每小时检查一次挤出管材的外观质量，并进行尺寸测试。
(4)如发现出现异常情况，及时停机排查故障。
(5)每班结束时，对挤出机和模具进行清洁和保养。
四、安全措施1.操作人员必须穿戴好安全防护装备，提高安全意识。
2.严禁将手或其他物体伸入挤出机或模具内部。
3.操作人员必须熟悉急停按钮的位置和使用方法。
4.挤出机停机后，必须确保其完全冷却才能进行维护工作。
五、质量控制1.在挤出生产过程中，必须严格按照工艺参数进行操作，保持稳定的挤出温度和压力。
2.每批挤出管材必须进行尺寸检测和剪切性能测试，确保产品质量符合要求。
3.如发现产品质量不符合要求，必须及时找出原因并进行调整。
六、经济效益考核1.挤出机的利用率和运行效率。
2.挤出管材的合格率和生产成本。
3.及时处理故障，减少停机时间。
七、环境保护和能源节约1.合理使用四氟材料和能源，避免浪费。
挤出成型工艺流程
挤出成型工艺流程一、引言挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于制造管道、板材、棒材等产品。
本文将介绍挤出成型的工艺流程及其每个步骤的详细操作。
二、设备准备1.挤出机：选择适合生产所需产品的挤出机，根据产品要求选择挤出机的型号和规格。
2.模具：根据所需产品的形状和尺寸设计模具，确保模具质量符合要求。
3.辅助设备：包括冷却水箱、切割机、收卷机等，用于辅助生产过程中的冷却、切割和收卷等操作。
三、原料准备1.塑料原料：选择适合生产所需产品的塑料原料，根据产品要求选择不同种类和品牌的塑料原料。
2.添加剂：根据所需产品的性能要求添加不同种类和比例的添加剂，如增强剂、稳定剂等。
3.颜色母粒：如果需要制造彩色或特殊颜色的产品，则需要添加相应颜色母粒。
四、挤出成型工艺流程1.预处理：将塑料原料加入挤出机的料斗中，同时将所需添加的添加剂和颜色母粒加入料斗中，混合均匀后进入挤出机的螺杆区。
2.熔融：在挤出机的螺杆区内，塑料原料被加热、熔化，并与添加剂和颜色母粒混合均匀。
3.挤出：经过熔融后的塑料原料被推进到模具中，通过模具的形状和尺寸，将塑料原料挤压成所需产品的形状。
4.冷却：在模具中形成产品后，需要对产品进行冷却。
通常采用水冷却或风冷却的方式进行。
5.切割：待产品完全冷却后，通过切割机将产品切割成所需长度。
6.收卷：对于某些需要收卷的产品如管道、板材等，则需要使用收卷机对其进行收卷操作。
五、质量控制1.检查原材料质量是否符合要求，包括塑料原料、添加剂和颜色母粒等。
2.检查模具质量是否符合要求，包括模具设计、制造及使用过程中是否存在损坏或变形等情况。
3.检查挤出机的运行状态是否正常，包括螺杆、加热器、冷却系统等是否正常工作。
4.检查产品的尺寸、外观、质量等是否符合要求，如有不合格品需要及时处理或重新生产。
六、安全注意事项1.操作人员必须穿戴好相应的劳保用品，如手套、口罩、耳塞等。
2.操作人员必须熟悉挤出机的操作流程和相关安全注意事项，严格按照操作规程进行操作。
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课件
生产长纤维增强粒料的设备布置工艺形式
操作检验方便
所有生产线上的 设备都布置在一 个水平面上
增强粒料设备平面布置简图
1-玻纤；2-送丝机构；3-挤出机；4-加料斗； 5-牵引辊；6-水冷或风冷；7-切料机
第11章 挤出成型工艺及设备
11.1.1 长 纤 维 粒 料 的 生 产 工 艺 及 设 备
短纤维粒料中的纤维均匀分布在树脂基体中
1、短纤维粒料生产方法： (1) 短切纤维原丝单螺杆挤出法 (2) 单螺杆排气式挤出机回挤造粒法 (3) 排气式双螺杆挤出机造粒法
课件
第11章 挤出成型工艺及设备
(1) 短切纤维原丝单螺杆挤出法
课件
11.1.2 短 纤 维 粒 料 生 产 工 艺
将短切玻璃纤维原丝与 树脂按设计比例加入到单螺 杆挤出机中混合、塑化、挤 出条料，冷却后切粒。对于 粒料树脂，要重复2—3次才 能均匀。对于粉状树脂，则 可一次挤出造粒。
短切纤维与树脂粉料一次造粒 1-玻纤纱锭；2-切割器；3-加料斗；4-计量器； 5-混合料斗；6-挤出机；7-切粒机
第11章 挤出成型工艺及设备
11.1.2 短 纤 维 粒 料 生 产 工 艺
课件
纤维和树脂混合均匀，能 适应柱塞式注射机生产。
玻璃纤维受损伤较严重；料 筒和螺杆磨损严重；生产速 度较低；劳动条件差，粉状 树脂和玻璃纤维易飞扬。
课件
牵引和切粒一般是在一台机器上完成，牵引机 构是由两对牵引辊完成，第一对牵引辊的牵引速度 比第二对辊低，从而保证两道牵引辊之间有一定的 张力，防止料条堆积，但张力不能过大，否则会将 料条拉断。 切粒是用切刀将料条连续不断地切成所需要长 度的粒料。
第11章 挤出成型工艺及设备
11.1.1 长 纤 维 粒 料 的 生 产 工 艺 及 设 备 冷切造粒机组
11.1.1 长 纤 维 粒 料 的 生 产 工 艺 及 设 备
(2) 集束装置
课件
为保证制造出纤维分散均匀、纤维与树脂之间 包覆紧密的粒料，在机头中设计有集束装置，可将 由型芯中出来的纤维束汇集成粒料。
3 熔融 树脂
型芯 2
4 型腔 5 集束装置 6 出料口
1
送丝孔
第11章 挤出成型工艺及设备
11.1.1 长 纤 维 粒 料 的 生 产 工 艺 及 设 备 (3) 牵引和切粒
挤出机安装在高台上，机 头口朝下，牵引和切料机 安装在机头下的地面上。
课件
占地面积小
增强粒料设备立面布置图 1-玻纤；2-送丝机构；3-马达；4-无级变速箱；5-牵引滚筒； 6-机头；7-冷却水；8-增强粒条；9-送至切粒机；10-挤出机
第11章 挤出成型工艺及设备
2. 设备
挤出机、纱架、机头、牵引机和切粒机等 (1) 机头 3 熔融树脂
短 纤 维：0.25-0.5mm，纤维和树脂无规混合 生产形状复杂 的薄壁制品
第11章 挤出成型工艺及设备
11.1.1 长 纤 维 粒 料 生 产 工 艺 及 设 备 11.1.1 长纤维粒料生产工艺及设备 1. 造粒工艺
课件
纤维分散在粒料周围， 长纤维粒料：将玻璃纤维束包覆在树脂中间，纤维长度等 但过于靠边，包不紧， 纤维分散最理想，能 纤维成一大束包覆在树脂中心。 于粒料长度。 切料时易拉毛、飞扬， 被树脂紧紧包住，粒 纤维常包不紧，切料时易拉毛， 造成环境污染。 料端面平整，玻纤不 污染环境，注射成型时不利于 根据纤维在粒料断面的分布情况，分为三种形式 : 易拉毛和飞扬。 纤维和树脂分散。
第11章 挤出成型工艺及设备
课件
11.1 概 述
第11章 挤出成型工艺及设备
课件
应用：各种增强塑料管、棒材、异形断面型材等
概 述
1、能加工绝大多数热塑性 复合材料及部分热固性复 合材料； 2、生产过程连续，自动化 程度高； 3、工艺易掌握及产品质量 稳定等。
11.1
只能生产线型制品
第11章 挤出成型工艺及设备
(a)
(b)
(c)
第11章 挤出成型工艺及设备
11.1.1 长 纤 维 粒 料 的 生 产 工 艺 及 设 备 长纤维粒料的生产工艺流程
玻璃纤维束 树脂及助剂
课件
包覆机头
挤 出
冷 却 牵 引 切 粒 包 装 制 品
第11章 挤出成型工艺及设备
11.1.1 长 纤 维 粒 料 的 生 产 工 艺 及 设 备
课件
本机组主要由塑料挤出机、冷却水槽、刀式吹干机、 切粒机、振动筛五个单元组成，总长约12米，适用于PVC， PE等及其它工程塑料造粒。
最大切粒长度（3mm）
最大切粒长度(3mm)
QLJ-3 、SQ200
第11章 挤出成型工艺及设备
11.1.2.1 短纤维粒料生产工艺 11.1.2 短 纤 维 粒 料 生 产 工 艺
第11章 挤出成型工艺及设备
11.挤出成型工艺及设备
挤出成型工艺是生产热塑性复合材料 (Fiber Reinforced Thermo Plastics, FRTP) 制品的主要方法之一。
课件
11.1 概 述
工艺过程： 先将树脂和增强纤维制成粒料，然 后再将粒料加入挤出机内，经塑化、 挤出、冷却定型而成制品。
11.1 FRTP粒料生产工艺及设备
课件
短纤维增强FRTP是将玻璃纤维或其它纤维(长0.2 一7mm) 均匀地分布在热塑性树脂基体中的一种复合材料，其生产工 制品的力学 艺一般要经过造粒和成型两个过程。 性能较高
11.1 FRTP 粒 料 生 产 工 艺
增强 粒料
长纤维：3-13mm，纤维平行于粒料 长度方向排列
4 型腔 5 集束装置 11.1.1
课件
长 纤 维 粒 型芯 料 2 的 生 1 产 送丝孔 工 艺 及 设 备
出料口
6
长纤维增强塑料包覆机头结构 玻璃纤维通过型芯中的导纱孔 进入机头型腔与熔融的树脂混合。
第11章 挤出成型工艺及设备
1) 型芯构造形式
课件
11.1.1 长 纤 维 粒 料 的 生 产 工 艺 及 设 备
解决了断纱堵 在型芯板上钻通孔，孔问题，但加 分瓣式 配以不锈钢管作导纱 工较困难。 孔，制造方便，使用 在型芯轴的周围均匀地钻有 6~8 效果较好。 个通孔，端部铣槽分割，以便使 每个通孔都能被熔融树脂包覆。 效果较好，但直径2mm的细长导 纱孔较难加工。 套管式 迷宫式
第11章 挤出成型工艺及设备
第11章 挤出成型工艺及设备