设备现状分析及TPM实施对策
如何有效开展TPM及TPM开展路径
开展TPM就是要从提高（操作、工作）技能、改进（工作、精神）面貌、改善（企业、运行）环境三大要素的实现方面下工夫。
这不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，还要有一套较好的开展程序。
开展TPM，大体上可分成4个阶段和12个具体步骤，如下表所示。
上述4个阶段的主要工作和作用如下。
（1）准备阶段的主要工作是引进TPM计划，其作用是创造一个适宜的环境和氛围。
该阶段类似产品的设计阶段。
（2）开始阶段的主要工作是举办TPM活动的开始仪式，其作用是通过广告宣传造出声势。
该阶段相当于下达产品生产任务书。
（3）实施、推进阶段的主要工作是制定目标，其作用是便于落实各项措施，步步深入。
该阶段相当于产品加工、组装过程。
（4）巩固阶段的主要工作是检查评估推行TPM的结果，其作用是制定新目标。
该阶段相当于产品检查、产品改进设计过程。
下面分别对TPM推进的12个步骤加以讨论。
一，领导层宣传引进TPM企业领导应对开展TPM充满信心，下决心全面引进TPM，在全体员工大会上宣布TPM活动的开始，讲解TPM的基本概念、目标、结果，并散发各种宣传资料。
动用一切宣传手段，如广播、墙报、标语、企业刊物、宣传材料、座谈会、报告会、知识竞赛、文艺汇演等，向企业员工进行广泛宣传，大造舆论，让广大员工充分看到领导层引进TPM的决心。
二，开展教育培训为了扎扎实实开展TPM，开展多层次、持续的教育培训是非常必要的。
1. 对领导层的教育培训对领导层，主要进行开展TPM的意义和重要性教育，使他们能够以战略的眼光看待开展TPM的工作。
2. 对中层管理人员的教育培训对中层管理人员，进行比较全面的TPM知识的教育培训，让他们深刻理解TPM的宗旨、目标、内容和方法，使他们能够明确各自部门在开展TPM中的位置和作用，并能够将TPM要求与本部门业务有机结合起来，策划开展好本部门的工作。
3. 对各级TPM工作组织的教育培训对各级TPM工作组织，应进行全方位的培训。
TPM管理的分析
TPM管理的分析一、TPM的定义TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。
1971年首先由日本人倡导提出。
它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。
TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。
什么是TPM管理，TPM管理是什么意思TPM的内容★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标；★以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对象，以现场现物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障、零浪费，营造“绿色工厂”；★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合；★通过小团队活动推进；★从最高领导到生产一线员工，全员参加。
（1）四个零TPM以实现“四个零”为目标。
即：灾害为零、不良为零、故障为零、浪费为零。
为实现这“四个零”，TPM以“预防保全”手法为基础展开活动。
预防保全用一句话说就是：为了防止不良或故障等的发生，而将设备的机能维持正常状态的活动。
（2）TPM8大支柱活动什么是TPM管理，TPM管理是什么意思（3）预防哲学TPM将“预防”分为两个阶段。
A、最初是防止同类问题重复发生。
叫“防止再发”。
B、建立防止问题原因发生的定期检查体制。
即“预防保全”。
（4）复原、改善TPM有维持设备正常状态活动和提高效率的改善活动这两方面作用。
“改善”就是修正不好的部分，使现状变得更好。
（5）全员参加为基本预防工作做好是TPM活动成功的关键。
如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。
因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。
（6）重复小团队是执行力的保证TPM的推进组织为“重复小团队”。
重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。
TPM管理的实施难点及解决方法
TPM管理的实施难点及解决方法TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产维护的管理方法，旨在通过预防性维护、故障预测和预防、培训、管理等措施，达到提高设备运行效率、生产效率和品质的目的。
但是，在TPM的实施中，也存在一些难点，下面我们将从以下几个方面分析TPM管理的实施难点及解决方法：难点一：厂商对TPM认知不足在TPM实施过程中，很多厂商对TPM的认知都不够深入，对于生产设备的维护只停留在故障恢复的层面上，而未重视设备的预防性维护和管理，这极大地影响了TPM的实施效果。
解决方法：①加强TPM理论知识和技能的培训；②通过案例分享和经验交流，使厂商更深入地理解TPM的重要性；③领导可出台鼓励政策，提高员工参与TPM的积极性。
难点二：维护人员培训不足实践证明，TPM实施中，维护人员不够熟练，不能很好地运用TPM的方法和工具，导致设备无法及时、完全地得到保养和维修，影响生产效率和品质。
解决方法：①对维护人员进行全面的培训，包括理论知识和实践技能；②定期组织维护人员进行TPM知识及技能考核，通过实验和培训课程提高维护人员的技能水平。
难点三：设备管理和维修不规范在TPM实施过程中，一些企业由于管理水平、资金等方面的限制，导致设备管理和维修不规范，无法及时发现设备故障，降低TPM效果。
解决方法：①建立完善的设备管理制度，对设备进行全面的跟踪管理；②定期对设备进行检修、保养、维修，发现故障及时解决；③加强设备保养和维护班组的标准化管理，提高管理水平和维修效果。
难点四：TPM实施的持续性不足TPM不是一时之功，其实现需要长期的、持续的努力和经营。
但是，由于一些企业缺少长期规划和政策支持，不能持续地推行TPM，导致效果不理想。
解决方法：①制定长期的TPM规划，加强与员工、设备维修班组的沟通和反馈；②持续监测和改进TPM实施效果，不断优化TPM管理方案；③建立TPM执行的激励机制，鼓励员工持续参与，提高效果。
TPM推进技巧与方法
根据需求分析结果，设计针对性的培训课程，包括理论知 识和实践操作，以提高员工的TPM技能。
培训实施与效果评估
按照培训计划组织培训活动，并对培训效果进行评估，以 确保培训目标的达成。
激励与奖励机制
激励机制建立
为了激发员工参与TPM的积极性，需要建立 相应的激励机制，如晋升机会、奖金制度等 。
某化工企业的TPM推进案例
总结词：逐步推进
详细描述：该化工企业根据自身生产 特点，逐步推行TPM管理，从重点设 备开始，逐步推广到所有设备，提高 了生产效率和产品质量。
某电力企业的TPM推进案例
总结词：创新应用
VS
详细描述：该电力企业将TPM与智能 技术相结合，开发了设备状态监测系 统，实现了远程监控和预警，提高了 设备维护的及时性和准确性。
提高设备综合效率
TPM以提高设备综合效率 为目标，追求设备寿命周 期费用的最经济。
TPM推进的意义
01 提高设备可靠性，减少故障停机时间，提 高设备利用率。
02 提高产品质量和生产效率，降低生产成本 。
03
延长设备使用寿命，降低设备维修费用。
04
提高员工素质和参与意识，增强企业凝聚 力。
02
CATALOGUE
1. 制定详细的推进计划
制定详细的TPM推进计划，明确目标、任务、时 间节点和责任人，确保工作的有序开展。
3. 持续改进与创新
在推进TPM的过程中，不断总结经验教训，持续 改进和创新，提高TPM的实施效果和企业的竞争 力。
THANKS
感谢观看
奖励机制实施
根据员工在TPM活动中的表现和贡献，给予相应的 奖励和表彰，以激励员工持续参与和投入。
反馈与调整
TPM的实施步骤
TPM的实施步骤1. 理解TPM的概念及目标TPM（全称为Total Productive Maintenance，即全面生产维护）是一种追求全面卓越生产维护的管理方法。
在开始实施TPM之前，我们首先要对TPM的概念及目标进行充分的理解。
TPM的目标是通过维护设备、提高设备的可靠性、降低故障率，从而实现生产线的稳定运行与高效率生产。
这一目标需要通过建立强大的团队合作机制、培养员工技能和意识，以及完善的设备维护体系来实现。
2. 建立TPM团队实施TPM需要有专门的团队来负责推动和管理。
建立TPM团队是实施TPM的第一步。
TPM团队需要由各个部门的代表组成，并且应该有足够的权威和人员来进行维护和改进。
3. 建立基线和目标建立基线和目标是实施TPM的重要步骤。
基线是指当前设备的运行水平和维护状态，目标是指未来设备应该达到的状态和水平。
通过建立基线和目标，可以为设备的改进和维护提供明确的方向。
4. 设定维护策略和计划在实施TPM的过程中，需要制定维护策略和计划。
维护策略应该根据设备的特点和运行情况来确定，包括定期检查、预防性维护和故障处理等内容。
维护计划应该包括维护的时间、频率和具体的工作内容，以确保设备按计划得到维护和保养。
5. 培训员工和建立技能矩阵为了提高设备的可靠性和降低故障率，需要培训员工，提高其技能水平。
建立技能矩阵是一个很好的方法，可以帮助员工了解自己的技能水平和发展方向，并促使他们不断学习和提高。
6. 制定改进计划TPM要求持续改进和创新，所以制定改进计划是实施TPM的必要步骤。
改进计划应该根据设备的现状和问题来制定，包括改进目标、改进方法和改进时间等内容。
7. 实施改进和维护工作在实施TPM的过程中，要根据制定的计划，对设备进行改进和维护工作。
改进工作可以包括设备升级、设备维修和设备优化等方面，维护工作可以包括定期检查、预防性维护和故障处理等方面。
8. 监控和评估效果TPM的实施并不是一次性的工作，而是一个持续的过程。
机械制造行业TPM管理实施方案
机械制造行业TPM管理实施方案TPM（Total Productive Maintenance）即“全员生产保养”，是一种通过机器设备的保养管理，提高机器设备效率、生产效率和维修效率的管理方法。
对于机械制造行业，实施TPM可以减少机器设备故障率，延长机器设备寿命，保障生产环节的连续性和稳定性。
下面是针对机械制造行业的TPM实施方案。
一、制定TPM实施计划1. 确定TPM实施的目标。
例如，降低故障率，提高设备使用效率，减少成本等。
2. 设定实施计划的时间表。
通过将TPM实施计划分阶段进行，逐步实现目标，避免在短时间内进行大量变革造成生产的不稳定性。
3. 制定详细的实施计划，并明确责任人、时间表、相关的培训和维护工作等。
二、实施TPM的准备工作1. 设立TPM小组。
该小组由管理人员、工程师、技术人员和机械操作员等组成，共同探讨实施TPM的方法和相关问题。
2. 为设备进行详细的检查和评估。
需要了解各项设备的基本情况，进行机器设备的维护记录和维修记录。
3. 开始编制操作手册并培训出一批相应的掌握TPM技术的员工。
三、实施TPM1. 开始设备清洁管理。
清洗设备可以进一步保障机械设备的正常运行，防止设备故障的产生。
2. 设备保养管理。
设备保养是TPM的核心内容之一，需要确保设备的保养方法、保养人员、保养时间等都得到了很好的管理。
例如，每个设备应该明确保养周期，需要定期更换零部件。
3. 建立非计划维护记录。
需要对设备故障的发生进行记录，这可以帮助企业更好地账务设备运行情况和做好预防性维护。
4. 培训和激励员工。
协助员工掌握TPM的实施方法，提高员工参与TPM的意识和积极性。
四、TPM的持续维护1. 定期进行TPM绩效评估。
评估TPM的绩效可以分别从故障率、维修效率、设备使用率等方面考虑，可以根据实际情况定期组织TPM小组进行评估。
2. 对TPM的存在问题进行及时改进，比如增加设备的保养项目，减少设备的耗电量，降低故障率等。
设备tpm年度工作计划
设备tpm年度工作计划第一部分：目标设定和总体规划1. 评估和分析：对当前设备状况进行评估，确定需要进行维护和改进的设备。
2. 设定目标：制定年度目标，包括减少设备故障率、提高设备运行效率、延长设备寿命等。
3. 了解资源：评估维修团队的人员和设备资源，并根据需求进行调整和分配。
第二部分：设备保养和保养计划1. 设备清理和巡检：制定定期清理和巡检设备的计划，并记录设备清理和巡检的结果。
2. 预防性保养：根据设备制造商的建议和过去的维护经验，制定每台设备的预防性保养计划。
3. 检修计划：制定每台设备的检修计划，包括设备停机时间、所需人员和所需材料，确保设备的正常运行。
第三部分：问题解决和改进计划1. 故障分析：分析设备故障的原因和规律，找出问题的根源。
2. 预防措施：根据故障分析结果，制定预防措施，防止类似问题再次发生。
3. 持续改进：通过设备工作记录和员工反馈，收集改进建议，并制定改进方案。
第四部分：员工培训和激励计划1. 培训计划：制定设备维护和操作培训计划，提高员工的技能水平。
2. 激励措施：制定设备维护绩效考核和奖励制度，激励员工对设备进行认真维护。
第五部分：监控和评估1. 监控和记录：建立设备维护台账，对设备的运行状况、故障和维修情况进行监控和记录。
2. 周期性评估：定期评估设备维护计划的效果，及时发现问题并调整计划。
总结：通过制定年度工作计划，企业可以合理规划和安排设备维护工作，提高设备的可用性和效率，降低故障率，延长设备寿命。
此外，年度工作计划还可以促进员工的培训和激励，推动持续改进。
需要注意的是，年度工作计划应该根据实际情况进行调整和修订，确保其实施的可行性和有效性。
tpm工作不足及改进措施总结
tpm工作不足及改进措施总结TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种通过提高设备效率和可靠性来提升生产效率和产品质量的管理方法。
以下是一些TPM工作不足的方面以及改进措施的总结：不足之处：1. 缺乏全面的设备检查和维护计划：TPM要求对设备进行全面的检查和维护，包括定期检查、润滑、清洁等，以确保设备的正常运行。
如果没有制定详细的检查和维护计划，可能会导致设备故障和生产中断。
2. 缺乏有效的监控和预警系统：TPM要求对设备的运行状态进行实时监控，并在出现异常时及时发出预警。
如果没有有效的监控和预警系统，可能会错过设备的早期故障，导致更大的故障和生产损失。
3. 缺乏对操作人员的培训和支持：操作人员是设备的第一线维护者，如果他们对设备的操作和维护不了解或缺乏适当的培训和支持，可能会导致设备的损坏或性能下降。
4. 缺乏对维修人员的协调和支持：维修人员是TPM实施的重要支持者，如果他们的工作没有得到适当的协调和支持，可能会导致设备的维修不及时或维修质量不高。
改进措施：1. 制定全面的设备检查和维护计划：根据设备的运行状况和生产需求，制定详细的检查和维护计划，包括定期检查、润滑、清洁等，以确保设备的正常运行。
2. 建立有效的监控和预警系统：通过安装传感器和监测设备，实时监测设备的运行状态，并在出现异常时及时发出预警，以便及时采取措施解决问题。
3. 加强操作人员的培训和支持：定期对操作人员进行培训，使他们了解设备的操作和维护知识，并提供必要的工具和支持，以帮助他们更好地维护设备。
4. 加强维修人员的协调和支持：建立有效的协调机制，使维修人员能够及时获得所需的资源和支持，以提高维修效率和维修质量。
同时，也可以通过采用智能维护管理系统等先进的维护管理工具来提高维修工作的效率和精确度。