100吨钢包精炼炉设备操作规程(DOC 30页)
精炼钢包烘烤安全技术操作规程
精炼钢包烘烤安全技术操作规程精炼钢包烘烤是钢铁生产中的一个重要环节，正确的操作可以保证钢包的质量和安全性。
为了确保操作的安全性，制定一份详细的操作规程非常重要。
以下是一份针对精炼钢包烘烤的安全技术操作规程，共计2000字。
一、操作前的准备工作1. 定期检查钢包的炉衬状况，确保炉衬没有炸裂、脱落等现象。
2. 确认烘烤设备（如烘炉）的工作状态良好，无损坏或漏气现象。
3. 查看烘烤设备是否有足够的供电能力，避免超负荷使用。
4. 进行安全交底，确保所有操作人员都了解操作规程并掌握安全操作技能。
二、操作过程中的安全措施1. 穿戴个人防护用品，包括防火隔热服、耐高温手套、防护面罩等。
2. 在操作区域设置明显的安全警示标志，禁止无关人员靠近。
3. 确保操作环境通风良好，防止有害气体积聚。
4. 将钢包内的残留物清理干净，特别是锈渣、油污等易燃物。
5. 确保烧结矿、喷吹剂等燃料储存安全可靠，避免火灾和爆炸危险。
6. 加热烘烤设备前，先检查设备是否密封良好，以避免燃气泄漏。
7. 如需对烘炉内的气体进行排放，应确保排气管道畅通，防止气体积聚。
8. 在烘烤过程中，操作人员应保持警觉，注意观察烘炉内的气体变化。
9. 钢包烘烤过程中禁止吸烟，并严禁在钢包附近进行明火操作。
10. 操作人员应掌握应急处理措施，如发生火灾或气体泄漏等情况的应对方法。
三、烘烤结束后的处理1. 在烘烤完成后，关闭烘炉并确认设备停止工作。
2. 将烘炉内的残留物清理干净，包括烧结矿、锈渣等。
3. 对烘炉进行定期的维护保养，确保设备的正常运行。
4. 记录烘烤过程中的关键数据，包括烘炉温度、气体压力等，并进行归档保存。
5. 对操作人员进行安全教育，总结经验教训，不断改进操作规程。
以上是一份针对精炼钢包烘烤的安全技术操作规程，操作人员在进行烘烤作业时应严格按照规程要求进行操作，并且随时保持警觉，确保操作的安全性和高效性。
精炼炉操作规程
精炼炉工艺技术操作规程一、精炼处理前准备工作：1．检查各系统运行是否正常。
2．检查事故坑内是否有积水或潮湿残渣，如有，须处理后方许接收钢水精炼。
3．检查各种原材料、操作工具的准备情况，确认各高位料仓品种及各类铁合金成份。
4．如电极不够长，电极缝≥3mm，须松长或更换电极。
更换电极时应用压缩空气吹干净电极夹头、电极接头处，注意防止松错电极夹头。
5．了解钢包使用情况，确认包号、包龄。
6．确认电炉出钢量、终点成份、炉后合金化所加合金、渣料、增碳剂品种及数量。
二、基本工艺流程：（一）送电前操作：1．钢包入精炼位，确认氩气管接好，钢包工已下车后，吹氩，氩气按流量300-400l/min，压力0.2-0.3MPa控制，吹破渣层进行钢渣搅拌，搅拌时间不大于半分钟。
2．如发现钢包不透气或透气不良，可打开事故阀，氩气开直通；如不透气，将钢水温度升至≥1570℃，观察透气情况，如仍不能满足冶炼要求，将钢包车开至吊包位联系调度换包。
3．如须加热处理另一包钢水而导致不能及时入加热位，吹通后将氩气流量调至100-200 l/min，随时观察透气情况，钢包在吊包位停留时间不得大于20分钟，以防止因温度低透气砖堵塞。
4．如炉渣冷冻结盖，氩气不能冲开时，用压渣砣压开；若压不开，则在包中放入500kg左右冷料，铺平后撒上电石(或用氧气将渣盖吹开)，手动起弧加热，电流从5000A左右逐步增加，以防止折断电极。
5．钢包开至加热位，锁紧钢包车定位装置，降包盖。
在保证包盖水平的情况下，尽量降低，以其中一边贴钢包沿为准。
（二）加热及调整成份：1. 根据脱氧情况加入0.2-0.4kg/t硅粉（或其它扩散脱氧剂），关上炉门，采用一档功率供电，每炉补加活性石灰150-300kg，萤石50-100kg，铝矾土50-100kg，保证炉渣碱度大于 3.0，厚度50-80mm。
2. 送电过程氩气流量按150-200 l/min控制，以电极有轻微窜动，电流曲线呈微正弦线为准，不许关闭氩气。
精炼钢包烘烤安全技术操作规程
精炼钢包烘烤安全技术操作规程一、前言精炼钢包是冶金行业中的一种重要设备，用于对钢水进行二次精炼，提高钢水质量。
在精炼过程中，需要对钢包进行烘烤处理，以确保设备安全运行。
本文就精炼钢包烘烤安全技术操作规程进行详细介绍。
二、烘烤前准备工作1、对钢包进行清洗，清除积存在钢包内的杂物。
2、检查钢包的各个配件，如闸门、阀门、传感器等，确保其正常运行。
3、检查钢包温度计和控制仪表，调整到合适的温度和控制范围。
4、检查燃烧器和热风炉等烘烤设备的清洁和维护情况，确保设备没有故障。
5、确定烘烤时间和温度。
三、烘烤操作流程1、关闭钢包内的排气孔。
2、将烤箱中的燃烧器点火，放入精炼钢包内烘烤。
3、根据设备需求，调整温度和烤炉操作。
4、在烤炉操作过程中进行监视，观察钢包周围的温度变化。
5、烘烤过程中必须有专人监视，发现异常情况应立即停止烘烤操作。
6、在烘烤完成后，打开钢包内的排气孔，散热。
四、烘烤安全操作要点1、烘烤过程中，严禁烤箱内出现任何燃烧物。
2、在烘烤时，应注意通风，防止钢包内积聚的气体爆炸。
3、在烘烤时，应严密关闭烤箱门，防止热气外泄，避免意外伤害。
4、操作过程中，必须穿戴好相应的劳动保护用品。
5、烤炉应安装有防火设施，一旦发生火灾应立即采取相应的避险措施。
6、在操作过程中，应定期检查燃烧器和热风炉等设备，确保设备正常运行。
7、烘烤时间和温度必须按照设备使用说明书的要求进行调整，不得随意更改温度和烤炉操作。
五、总结精炼钢包是冶金行业中非常重要的设备，其安全稳定的运行对于钢铁企业生产具有重大意义。
在烘烤过程中，必须严格遵守安全操作规程，制定详细的操作方案，定期进行设备维护、检修，确保设备的安全稳定运行。
精炼钢包烘烤安全技术操作规程范本
精炼钢包烘烤安全技术操作规程范本一、概述精炼钢包的烘烤是确保钢水温度在合适范围内的关键环节，同时也是一个潜在的安全风险。
为了保障烘烤作业的安全性和效果，制定本规程。
二、烘烤前的准备工作1. 确保烘烤设备和设施的正常运行，包括烘烤炉、燃烧器、热风系统等；2. 定期检查烘烤炉、通风设施和防爆安全装置的性能，确保其完好；3. 准备充足的燃料和助燃剂，并按照规定存放；4. 确保煤气、电力等供应设施稳定可靠；5. 对烘烤设备和现场进行清洁，并移除可能影响烘烤效果的物品。
三、烘烤作业的操作程序1. 启动烘烤设备前，确认所有操作人员都佩戴个人防护装备，包括防火服、安全帽、安全鞋等；2. 检查烘烤设备的燃烧器，确保其连接正常、喷嘴通畅，并且没有燃气泄漏的迹象；3. 打开烘烤炉的排污阀门，确保炉内无积水；4. 启动烘烤炉的通风设备，确保烟气排放通畅；5. 打开燃气阀门，点火，注意观察火焰情况是否正常，如异常应立即关闭燃气阀门，并进行维修；6. 当炉内温度达到预定值时，停止燃烧炉的供热，并关掉所有阀门，完成烘烤作业；7. 关闭烘烤炉的通风和排污设备；8. 检查烘烤设备和设施是否关闭和锁定。
四、烘烤作业中的安全注意事项1. 在烘烤作业期间，操作人员不得擅自离开岗位，必要时需进行交接班；2. 严禁吸烟、使用明火或其他可能引起火灾的物品；3. 维持烘烤作业现场的整洁，防止杂物和油污积累；4. 烘烤炉温度监控设备应处于正常工作状态，若发生异常，应及时停止烘烤作业，并通知维修人员进行检查；5. 严禁在烘烤作业期间进行设备维修和保养；6. 任何时候都不得超负荷使用烘烤设备，且应按规定操作和使用；7. 如发生燃气泄漏、烟雾积聚等情况，应立即停止烘烤作业，并按照应急预案进行处理；8. 严禁操作人员擅自调整燃气和通风设备，如需调整应有专人负责并记录；9. 操作人员必须熟悉使用烘烤设备的操作步骤和安全规范，不得擅自操作或试验。
五、事故应急处理措施1. 如发生火灾等紧急情况，操作人员应立即启动紧急停机装置，并按照应急预案进行疏散和报警；2. 防止有毒气体外泄到周围环境，必要时应切断燃气供应和通风设备；3. 报警后，操作人员应按照应急预案迅速采取相应措施，避免火势扩大，并等待专业人员到达现场进行处置；4. 在事故处理过程中，切勿随意操作设备，以免加剧事故风险；5. 担任急救人员的应及时对伤员进行救治，并协助送医院进行进一步治疗。
精炼炉工艺操作规程
精炼炉工艺操作规程精炼炉是一种用于金属冶炼的设备，可以将原材料中的杂质和有害物质去除，提高金属的纯度和质量。
为了确保操作安全、高效和稳定，需要制定一份精炼炉工艺操作规程。
下面是一份详细的规程，共计1200字以上。
一、操作前准备1.对于首次操作精炼炉的工作人员，应接受相关安全培训，并且必须具备相关操作证书。
2.确保精炼炉的设备完好无损，各种仪表、控制系统和安全装置正常运行。
3.清理和检查精炼炉及其周围的工作场地，确保安全通道畅通无阻。
4.制定操作计划，根据工艺要求准备好所需的原材料和辅助材料。
二、操作步骤1.打开精炼炉的进料系统，将精炼炉预热至工艺指定温度。
并根据需要调整进料系统的流量。
2.启动温度和压力控制系统，并确保其处于自动控制状态。
3.将所需原材料逐步加入精炼炉，确保加料均匀且符合工艺要求。
同时，监测和记录进料流量和原材料质量。
4.控制并调整精炼炉的加热系统，使炉内温度始终保持在指定的工艺温度范围内。
5.监测和记录精炼炉的压力，确保在正常范围内，并根据需要调整。
6.在精炼过程中，根据需要向精炼炉添加辅助材料，如脱硫剂、脱氧剂等。
添加时应小心谨慎，并注意控制时间和加量。
7.定期抽取炉内样品进行化验分析，以确保精炼炉中金属的纯度和质量达到工艺要求。
8.在精炼过程中，监测和记录炉内的操作参数，如温度、压力、流量等，并进行实时调整，确保工艺参数符合要求。
9.精炼炉操作结束后，关闭进料系统，并将残余的金属材料转移至指定地点进行处理。
10.关闭加热系统和压力控制系统，并确保精炼炉内温度和压力降至安全范围。
11.清理和维护精炼炉及其周围环境，确保操作场地整洁和安全。
三、安全注意事项1.操作人员必须穿戴好个人防护装备，包括耐高温手套、防护镜、工作鞋等。
2.确保精炼炉周围通风良好，防止有害气体积聚。
3.严禁在操作过程中任意修改设备或绕过安全装置，如有需要必须由有资质的工作人员进行。
4.操作人员必须熟悉应急处理措施，如精炼炉故障、泄漏、火灾等情况的应对方法。
精炼钢包烘烤安全技术操作规程模版
精炼钢包烘烤安全技术操作规程模版一、目的和适用范围为确保精炼钢包烘烤过程中的安全性和高效性，制定本操作规程。
本规程适用于精炼钢包烘烤操作过程中所有相关工作人员。
二、术语和定义1. 精炼钢包：用于炼制钢水的容器。
2. 烘烤：将精炼钢包在高温条件下除去水分和其他杂质的过程。
3. 烘烤设备：用于加热精炼钢包的设备，如烘烤炉。
三、安全要求1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉操作规程并具有相应的操作证书。
2. 操作人员必须佩戴适当的个人防护装备，包括防热手套、防热服装、防护眼镜和防护面具等。
3. 烘烤设备必须经过定期检查和维护，并保持良好状态。
4. 在烘烤过程中必须保持通风良好，防止有毒气体积聚。
5. 在烘烤过程中必须有专人监控设备状态，及时发现并处理异常情况。
6. 烘烤设备周围必须清理干净，防止杂物积聚引发火灾或其他事故。
四、操作步骤1. 准备工作（1）确认所有相关设备和工具准备完毕。
（2）确认烘烤设备和周围环境没有任何异常情况。
（3）穿戴个人防护装备。
2. 操作前检查（1）检查精炼钢包烘烤设备是否处于工作状态，温度是否正常。
（2）检查设备通风是否良好，有无积聚的有毒气体。
（3）检查精炼钢包是否清洁。
3. 烘烤操作（1）将精炼钢包置于烘烤设备中，并关好设备门。
（2）按照工艺要求调整烘烤设备的温度，确保温度逐渐升高。
（3）在烘烤过程中，定期观察精炼钢包的状态，确保烘烤均匀。
（4）若发现设备或精炼钢包有异常情况，立即停止操作并报告上级领导及维修人员。
4. 操作后处理（1）将烘烤设备恢复到正常工作状态，清理干净设备内外。
（2）对精炼钢包进行目视检查，确保无任何异常。
（3）签字确认操作记录。
五、应急措施1. 若发生火灾或其他紧急情况，立即按照应急预案采取措施，并及时报告上级领导。
2. 若有人员受伤，立即停止操作并提供紧急救助。
六、安全培训和授权1. 对所有操作人员进行必要的安全培训，并确保培训内容与本规程相符。
100吨钢包精炼炉设备操作规程
100吨钢包精炼炉设备操作规程一、引言1.1 目的和范围本操作规程旨在规范100吨钢包精炼炉的操作，确保设备的正常运行和操作人员的安全。
1.2 定义和缩写•钢包：指100吨钢包精炼炉设备。
•炼钢：指通过精炼炉对原料进行处理，以改善钢的质量。
二、设备概述100吨钢包精炼炉是用于钢的精炼和冶炼的关键设备。
其主要组成部分包括钢包本体、底吹氧气装置、底吹喷枪、温度计、测氧仪等。
三、操作流程3.1 开炉准备1.检查钢包各部件是否完好，并清理炉体内部。
2.检查底吹氧气管道是否堵塞，确认氧气供应充足。
3.检查温度计和测氧仪是否正常工作。
3.2 加料1.准备好所需炼钢原料。
2.将原料按比例加入钢包中，并确保加料过程中避免杂质进入。
3.加料完毕后，将钢包密封并加热至设定温度。
3.3 精炼1.打开底吹氧气装置，并设置合适的氧气流量和压力。
2.确认各喷枪喷头、喷嘴的位置和角度，并调整喷枪到合适的高度。
3.开始氧气底吹，维持一定的喷氧时间和持续时间。
4.在喷氧过程中，及时观察钢水的变化情况，并根据需要进行调整。
5.控制喷氧结束时间，停止氧气底吹。
3.4 反渣洗炉1.检查炉体底部是否有积渣，必要时进行清理。
2.打开底吹氧气装置，并调整合适的氧气流量和压力。
3.开始氧气底吹，进行反渣洗炉操作。
4.在反渣洗炉过程中，根据需要调整底吹氧气的流量和压力。
5.反渣洗炉结束后，停止氧气底吹。
3.5 出钢1.提前准备好钢包车，并确保车辆满足运输要求。
2.打开钢包底部出钢孔，将钢水流入钢包车中。
3.出钢结束后，关闭钢包底部出钢孔，并检查是否有钢水外泄。
3.6 关炉1.关闭底吹氧气装置，并切断氧气供应。
2.关闭温度计和测氧仪等设备，进行清洁和保存。
3.对钢包设备进行检查和维护，确保下次使用前能正常运行。
四、安全措施1.操作人员应按相关规定着装，戴好安全帽、手套等个人防护用具。
2.操作人员应熟悉设备操作流程和操作规程，具备一定的安全意识和操作技巧。
100吨钢包精炼炉设备操作规程
目录100钢包精炼炉设备操作规程1.设备简介2.设备主要技术参数和PLC功能描述3.设备操作规程100吨钢包精炼炉设备维护规程1.机械设备维护规程2.液压设备维护规程3.电气设备维护规程4.仪表设备维护规程100吨钢包精炼炉设备检修规程1.机械设备检修规程2.液压设备检修规程3.电气设备检修规程4.仪表设备检修规程料场平车操作规程75T平车操作规程100T模注车电气使用和操作说明100T模注车操作维护规程100T模注车面板图100T模注车机械和电气检修规程100T模注车操作维护规程100T模注车设备维护规程料场平车设备维护规程（75T，返回平车）7.5T平车设备维护规程（料场，返回平车）返回平车操作规程VD工位操作规程（包括冷热水泵）VD工位维护规程VD工位检修规程100吨钢包精炼炉设备操作规程1.设备简介100吨钢包精炼炉（以下简称LF炉），是用于精炼100吨直流电弧炉所熔钢液的炉外冶炼设备，它具有电弧加热、吹氩搅拌、调整成份（包括添加合金、喂丝）等基本功能，是炼钢中提高钢种质量致关重要的关键工序，它位于主厂房精炼垮（F－G垮）9－11线内。
100吨LF炉设备，主要由以下几个部分构成：1.1钢包：是盛装、吊运、加热钢液的主要设备，在钢包的底部带吹气搅拌装置。
1.2精炼炉钢包车：用于安放和运输钢包，它的行走采用变频调速。
1.3液压装置：由REXROTH公司的泵、阀组成的液压控制系统，使用水一乙二醇抗燃液压油，主要完成加热炉盖升降、三相电极升降、三相电极夹持器的松紧等动作。
1.4加热装置：由18MV A变压器、短网、电极立柱、电极夹持器、加热炉盖及炉盖提升机构等组成，用于钢液的升温和保温。
1.5加料装置：用于添加合金材料，调整钢液成份。
1.6喂丝装置：通过喂丝调整钢液成分。
1.7除尘装置：用于炉内烟气的清除。
1.8PLC系统：LF炉电气控制系统由台S5－135U可编程控制器来完成，在主控室内安置一台CRT和一台工控机分别对电极升降控制系统和液压系统进行实时控制并通过CRT操作画面进行监控，主操作台上还可对主变压器的供电控制，有载调压装置的分级控制油水冷却器的运行控制等设备进行操作。
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100吨钢包精炼炉设备操作规程(DOC 30页)目录100钢包精炼炉设备操作规程1.设备简介2.设备主要技术参数和PLC功能描述3.设备操作规程100吨钢包精炼炉设备维护规程1.机械设备维护规程2.液压设备维护规程3.电气设备维护规程4.仪表设备维护规程100吨钢包精炼炉设备检修规程1.机械设备检修规程2.液压设备检修规程3.电气设备检修规程4.仪表设备检修规程料场平车操作规程75T平车操作规程100T模注车电气使用和操作说明100T模注车操作维护规程100T模注车面板图100T模注车机械和电气检修规程100T模注车操作维护规程100T模注车设备维护规程料场平车设备维护规程（75T，返回平车）7.5T平车设备维护规程（料场，返回平车）返回平车操作规程VD工位操作规程（包括冷热水泵）VD工位维护规程VD工位检修规程加液泵启动及联锁报警1.1.1在主操作室CRT操作画面中显示LF炉水冷系统监控画面。
其中包括：三相电极夹持器冷却水出水流量水冷电缆冷却水出水流量和温度主变压器冷却水进水压力和出水压力冷却水总出水流量、压力和温度炉盖冷却水总进水流量、压力和温度炉盖冷却水六支路出水流量1.1.2精炼炉吹氩量控制，可在CRT操作画面中设定参数，包括：吹氩流量设定吹氩压力设定氩气流量调节氩气压力调节CRT操作画面中将显示出吹氩的启动与结束信号，并显示出实时的氩气压力和流量的工况条件。
吹氩（氮）控制在操作室内操作台上洗进行吹氩（氮）压力设定，然后按动吹氩（氮）按钮，进行吹氩（氮），流量可在操作台上的流量表上显示，也可在CRT操作画面上进行设定。
1.1.3在主操作室内CRT操作画面中设有报警系统画面组，当出现报警画面信号时，将自动打印报警表和报警点，操作人员必须立即处理。
报警系统有七个报警画面，分别为：电极升降控制报警系统变压器运行报警系统高压供电运行报警系统氩气流量控制报警系统冷却水报警系统夹持器操作报警系统钢包车运行报警系统1.1.4在主操作室室内CRT操作画面中还显示出趋势分析图表，其中包括：氩气流量、功率曲线趋势图钢液升温、功率曲线趋势图三相电极功率平衡趋势图主变压器温升趋势图1.1.5在主操作室室内CRT操作画面中可显示出LF炉主变压器监控画面，其中包括：主变压器轻瓦斯主变压器重瓦斯主变压器油温主变压器油循环压力1＃油水冷却器启动2＃油水冷却器启动冷却器电源合闸信号油流继电器动作信号水流继电器动作信号油水冷却器渗漏信号调压开关油位限位动作信号调压开关压力继电器动作信号调压开关分级电压信号1.1.6在主操作室内CRT操作画面中显示出高压系统运行监控画面，其中包括：受电柜1DL开关分合闸信号受电柜1DL过电流保护信号馈电柜3DL开关分合闸信号馈电柜4DL开关分合闸信号馈电柜3DL、4DL过电流信号馈电柜3DL、4DL过负载信号1.1.7测温、取样的控制是通过PLC来完成的，它有两个位置，一是工作位，一是垂直位，是通过液压缸的伸缩达到的，在现场设置操作台，可选择插入深度三档控制和插入时间控制，测温、取样枪现场位置别安装三组限位开关，分别控制枪的工作位置深度位置。
1.2操作面板见附页1.2.1LF炉室内操作台1.2.2LF炉前操作台2.设备操作规程2.1对操作人员的要求2.1.1操作人员应熟悉掌握所有冷却水、压缩空气、氩（氮）气等阀门位置；掌握控制电源总开关的位置，要了解各限位开关和LF炉各部分的动作关系、联锁关系，学会一些事故的应急处理方法。
2.1.2操作人员必须按照安全规程对设备进行操作。
2.1.3严格执行规定的停、送电制度，确保安全用电。
2.1.4所有设备启动前，均应了解启动前的状态和应处于的状态。
2.1.5所有设备操作完毕，均应把操作开关放置零位，并切断相应的电源。
2.1.6要经常保持设备和控制室清洁，严格执行“班班清“制度。
2.2开炉前准备工作：2.2.1对水冷却循环系统的要求：2.2.1.1LF炉水冷系统示意图（一）、（二）见附页。
2.2.1.2操作人员应开启所有水冷却装置的进、回水阀门，并通过回水量的大小判断阀门开启的程度。
2.2.1.3检查水冷部件及各类水管，不得有跑、冒、滴、漏的现象。
2.2.2开启压缩空气、氩（氮）气阀门，检查供气情况，确保供气正常。
2.2.3加热炉盖、电极、钢包车定位的位置正确，无漂移现象，若有偏差需及时加以纠正，并转告机修人员检修，各限位开关发讯正常。
2.2.4设备各液压硬管、软管、气管、各液压执行元件无跑、冒、滴、漏的现象。
2.2.5设备本体上无杂物，各操作柜、开关箱、电气按钮上无积灰，电极夹持器上无积灰，各绝缘板联接处无积灰。
2.2.6设备各部件处于正常状态。
2.2.7除尘设备运行处于正常状态。
2.3液压设备操作：2.3.1操作手柄选择操作方式（操作方式有两种：1 操作室操作；2 液压站内操作），选择方式1 在主操作台上可启动1号主泵（KG3－1）或者2号（KG3－2）主泵，不得同时启动。
2.3.2按动按钮，开泵。
2.3.3系统启动后，进入正常工作状态，操作人员必须密切注意系统工作状态。
在操作台上有二个指示灯显示，一个是液压正常显示（DGI），另一个是故障显示（DR1）。
2.3.4系统发出报警信号，操作人员必须及时通知维修人员予以解决。
2.3.5系统发生故障，操作人员应协助维修人员，使设备回复到安全位置再行排障，不得擅自强行操作设备。
2.3.6发生重大事故或设备断电时，操作人员可使用就近的紧急手动装置，使设备处于安全状态。
紧急按钮在操作室和炉前操作台上均安置。
2.4钢包车操作：2.4.1钢包车在炉前操作台操作，操作钢包车前，必须先清除轨道上的垃圾杂物。
并要看清平车附近有无人，运行过程中操作人员不得离开，随时观察现场情况，发生紧急事故，应立即停车或采取相应措施。
2.4.2操作钢包车前，必须将加热炉盖，电极升至预定位置，联锁功能由PLC由完成，炉盖上下限位可在炉在炉前操作台上显示。
2.4.3转KG2－1使钢包车至受包工位，放钢水包（在受包工位喂丝与否，由冶炼工艺确定）；然后再开至加热工位。
2.4.4冶炼完毕，电极、炉盖至高位时，方可启动钢包车至吊包工位，吊运钢包、吊包结束，必须将钢包车开回受包工位。
2.4.5若遇到满包钢包车不能启动等事故状态，必须紧急采用必要手段（如行车拖动等），将钢包车移至吊包工位。
2.4.6因为钢包车采用变频调速，从受包工位至加热工位，钢包车将加速－快速－碰到XK2－1限位后匀减速－碰到XK2－2限位后停止，此时，钢包车位置与准确位置尚有误差，由操作人员点动调整。
钢包车的运行操作在炉前操作台上设有二种控制方式，通过转换开关KG1－1切换，一种是手动，无限位功能与调速功能；一种是自动，具有限位参与和调速功能，变频器的正常和故障均可通过炉前操作台的指示灯显示出来，为避免误操作，在炉前操作台上设置受包LF－VD切换开关KG4－1，自动操作运行前必须切换此开关。
2.5加热炉盖升降（炉前操作台）2.5.1只有钢包车准确定位，炉盖才能下降。
2.5.2在提升加热炉盖前，须先将电极夹持器升至最高位，严禁炉盖与电极同时升起，以免电极碰断。
2.5.3加热炉盖在提升时，要密切注意加料溜管在套筒中的伸缩，防止卡住，引起变形。
2.5.4炉盖升降操作均在炉前操作台上进行，转动炉盖提升（或下降）开关KG2－5，使炉盖上升（或下降），要求炉盖升降要平稳，无冲击现象；松开开关时，要求炉盖静止迅速，无漂移现象，炉盖上升上限位（或下降下限位）指示灯DG－19亮，表示炉盖上升（或下降）操作结束。
2.6电极升降：均在主操作室内操作台上进行2.6.1电极升降控制系统使用单独一台S5－135U可编程序控制器来完成，全过程的自动控制，用PLC输出驱动液压比例阀调整，各调节参数选择可通过CRT操作画面选择，三相电极自动升降系统设有点弧操作控制、功率自动控制和手动控制，CRT操作画面中将动态显示出三相弧压、三相弧流、三相有功功率、耗电量、三相电极位置实际值。
2.6.2通电前，必须检查电极升降导轨及导向轮是否有垃圾和异物，若有需及时清除，以免电极升降时卡住。
2.6.3选择自动档，按动高压通电按钮HA，三相电极自动下降，PLC将自动控制三相电极的点弧功能。
在冶炼过程中，如要切换二次电压，必须将三相电极板到手动位置，手动升起三相电极，使冶炼电流小于5KA时，方可操作有载调压装置转动KG5－1开关进行二次电压切换，操作完毕后必须按调压确认按钮AN2－1。
冶炼电流和功率的选择，可在操作台上电流设定值转换开关KG5－2上选择，还可在CRT操作画面中设定。
2.6.4冶炼操作时，若发现电极升降不正常，应立即将自动档切换至手动档，利用手动操作转动KG2－X（X为“1”或“2”或“3”），将电极升起，此操作在操作台上操作。
2.6.5合高压时，必须在操作台上的连锁开关YA锁定，才能通过合闸按钮，合上高压3GG、4GG开关。
2.7加料操作：2.7.1加料操作前，必须先在炉前操作台上转动闸板气缸关闭开关KG3－3，使闸板关闭。
2.7.2将取样分析后所需的合金料规格及数量经上料计算机送到上料系统PLC，直接由上料系统配料。
2.7.3当通过4＃皮带机输送过来的合金料已全部集中到LF炉总加料仓，并且在LF操作室计算机CRT画面中显示出上料结束信号后，方可进行加料操作。
2.7.4加料操作：在炉前操作台上转动闸板气缸开启开关KG3－3，使闸板打开，合金料通过溜管进入钢包。
2.7.5加料完毕，及时关闭闸板，避免皮带受热变形。
2.8电极调换：2.8.1电极烧损：2.8.1.1在室内操作台上，必须先按TA按钮切断高压供电电源，然后操作工通过行车配合，吊紧电极，通过KG1－3选择，后改手动，将KG3－5或KG3－6或KG3－7，选择松，电极夹头将被打开，此时放下电极后，选择开关复位，电极又被夹紧。
2.8.2电极接长：2.8.2.1提升电极，使电极上端部上升至＋11.5m平台。
2.8.2.2在行车配合下，连接电极接头并接上新电极。
2.8.2.3按3.8.1的操作步骤操作即可。
2.9喂丝操作：2.9.1受包工位喂丝操作：2.9.1.1当钢包车受包完毕需喂丝操作时，操作喂丝小车移动，使喂丝导管对准钢包。
2.9.1.2操作喂丝机进行喂丝操作。
2.9.1.3喂丝完毕，将喂丝小车开回原位。
3.操作注意事项3.1确认在停电情况下，调换“停电牌”后才能进行如下操作：3.1.1电极接长3.1.2炉盖升降3.1.3接触导电部位3.1.4其他必须停电的、操作检查等。
3.2在手动操纵电极升降或电极调换时，必须分清三相电极与按钮的一一对应关系，防止误操作，引起质量事故。
3.3发现水冷部位有漏水现象，应及时处理。