QCSR018-2006《机车车辆用铸钢件补焊技术条件》
中国南方机车车辆工业集团企业标准
Q/CSR 018—2006
机车车辆用铸钢件补焊技术条件
Specifications for weld repair of steel castings for locomotive and Rolling stock
2006-02-20 发布
2006-04-01 实施
图 1 非贯通坡口的型式尺寸
a
1—垫板。 a 垫板焊后除去。如能两面施焊时，一面焊后，应清根，再焊另一面。
图 2 贯通单面坡口的型式尺寸
a
a 对厚断面，宜开双面坡口。一面焊后，应清根，再焊另一面。
图 3 贯通双面坡口的型式尺寸
2
Q/CSR 018不小于 3mm。正面焊接完成后，应将根部未焊透、焊瘤等焊接缺陷清
GB/T 5117—1995 碳钢焊条 (eqv ANSI/AWS A5.1:1991 ) GB/T 5118—1995 低合金钢焊条 (neq ANSI/AWS A5.5:1981) GB/T 811—1995 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 ( neq ANSI/AWS A5.18:1979 ) GB 9448—1999 焊接与切割安全 (eqv ANSI/AWS Z49.1) JB/T 3223—1996 焊接材料质量管理规程 Q/CSR 014—2006 机车车辆用二氧化碳气体保护焊技术条件 Q/CSR 015—2006 机车车辆用铸钢件通用技术条件
I
Q/CSR 018—2006
机车车辆用铸钢件补焊技术条件
1 范围
本标准规定了碳素钢及低合金钢铸件缺陷补焊的基本要求、材料、焊前准备、施焊、热处理及质量 检验。
本标准适用于机车车辆用碳素钢及低合金钢铸件缺陷的补焊。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
个。重要铸件应符合有关技术条件要求； e） 相交焊缝的相交处应充分熔合，无接头不良、焊瘤等缺陷。焊缝相交处应平缓过渡。 8.3 当产品图样或技术条件要求检查焊缝的内部缺陷时，应根据产品图样或技术条件规定的检查方法 和检查要求检查。 8.4 焊缝上发现裂纹、未焊透、未熔合、夹渣以及超出 8.2 规定限度的其它缺陷时，应将缺陷清除后重 新补焊。 8.5 铸件重要部位的缺陷补焊后，应作记录，或在适当部位打上焊工钢印。
3 基本要求
3.1 凡产品图样、技术条件和供需合同无特殊要求时，均应符合本标准的规定。 3.2 补焊工作应由经培训、考试合格并取得相应合格证的焊工担任。 3.3 铸件的补焊范围按产品图样、技术条件和供需合同的规定执行，产品图样、技术条件和供需合同 无明确规定时，所有缺陷均可焊修。 3.4 焊接设备及辅助器具，应保持其良好状态，以保证使用安全可靠。 3.5 采用二氧化碳气体保护焊时，其材料及工艺应符合 Q/CSR 014—2005 的规定。 3.6 焊接与切割的操作安全应符合GB 9448—1999的规定。
5
1
5 焊前准备
Q/CSR 018—2005
5.1 坡口形状应根据铸件截面厚度、坡口部位及焊工操作条件等确定，坡口型式尺寸可参照图 1～图 3。 5.2 清除缺陷，制备坡口可使用机械方法（包括钻削、铣削等的机床加工及风铲铲削）或采用火焰切 割及电弧气刨等热切割方法。对于火焰切割、电弧气刨等热切割法制备的坡口应清除表面的脱碳或碳累 积。 5.3 坡口表面应露出母材金属本色，坡口底部与侧壁过渡要圆滑，坡口周围 20mm 范围内应清除砂、 油污、水、锈和其它杂物。
4 材料
4.1 碳素钢铸件和低合金钢铸件化学成分和力学性能应符合 Q/CSR 015—2005 的规定。 4.2 铸钢件补焊所用的焊条和焊丝应使熔敷金属的力学性能与母材相当。 4.3 碳素钢焊条与低合金钢焊条应分别符合 GB/T 5117—1995 及 GB/T 5118—1995 的规定。气体保护 电弧焊用碳素钢、低合金钢焊丝应符合 GB/T 8110—1995 的规定 。 4.4 焊条应按JB/T 3223—1996的规定进行保管和烘干。
4
Q/CSR 018—2006
附录A （资料性附录） 铸钢件焊条电弧焊补焊焊接规范
A.1 铸钢件焊条电弧焊补焊焊接规范见表A.1。 表 A.1
铸钢件牌号
焊条型号
ZG 200-400 ZG 230-450
A 级钢 A 级钢 ZG 230-450 ZG 270-500 B 级钢 (ZG25MnNi)
ZG 310-570 B+级钢
8 质量检验
8.1 铸件补焊质量由质检部门负责检查。 8.2 外观质量应符合以下规定：
a） 非加工部位上的焊缝表面应平整，焊缝始末端及两侧与母材的连接应平缓过渡； b） 焊缝不应有裂纹、未熔合、未焊满和根部收缩等缺陷； c） 非加工部位上的焊缝咬边深度，在重要部位处不应超过 0.5mm，其它部位处不应超过 1mm； d）焊缝表面每 100cm2 范围内，直径不超过 2mm，间距不小于气孔直径 6 倍的气孔数不应超过 5
C 级钢（ZG25MnCrMoNi）
D 级钢
E 级钢（ZG25MnCrMoNi）
E4301 E4303 E4315 E4316 E5001 E5003 E5015 E5016 E5015 E5016 E5018 E5515 E5516 E5518
E5515 E5516 E5518 E6015 E6016 E6018
E6015 E6016 E6018 E7015 E7016 E7018
E7015 E7016 E7018
E8515 E8516 E8518 E9015 E9016 E9018
焊条直径 mm 3.2
4 5 3.2 4 5 3.2 4 5 3.2 4 5 3.2 4 5 3.2 4 5 3.2 4 5
焊接电流 A
除干净后方能进行反面施焊。
5.5 补焊之前应对清除缺陷的部位进行外观检查，必要时，应采用磁粉探伤或渗透探伤方法来检验，
确认缺陷除净后，方可进行补焊。
5.6 进行贯通的单面坡口焊接时，可采用背面加垫板或封底焊，钢垫板的化学成分应与铸件化学成分 相同或相近，或采用含碳量为 0.26%以下的碳素钢板，其磷、硫含量均应不超过 0.04%。如采用非金属
6 施焊
6.1 铸件补焊宜在铸件热处理以前进行。 6.2 焊接时，应防止电弧击伤铸件表面。不应在铸件的非补焊表面上引弧。 6.3 施焊部位应避免人为吹风与穿堂风。 6.4 施焊中应保持焊缝层间温度不低于预热温度。 6.5 多层焊时，第一层焊缝宜采用较小直径的焊条施焊，以减小焊缝的熔合比，防止产生热裂纹。每 焊完一层后，应彻底清除焊渣(发现裂纹及其它缺陷应清除)，再焊下一层。 6.6 较长焊缝(L＞200mm)的焊接，应采用分段退焊法。 6.7 堆焊时，宜采用下列焊接顺序(见图4、图5)。 6.8 贯通坡口的施焊见图 2 和图 3。 6.9 铸钢件焊条电弧焊补焊焊接规范参见附录 A。
3
Q/CSR 018—2005
a a
a 应先焊满坡口底部凹处，然后交错焊接搭叠层。
图 4 堆焊型式（一）
a 应以螺旋线方式从靠近坡口的一面逐渐熔敷。
图 5 堆焊型式（二）
7 焊后热处理
7.1 除产品图样或其技术条件另有规定外，铸件补焊后可按表 1 的规定进行热处理。 7.2 如铸件的最终热处理(正火、退火等)在焊后进行，则完成最终热处理后，无需再进行专门的消除应 力处理。 7.3 补焊超过铸件壁厚的 1/5 或 25mm(以其中较小尺寸为依据)时，应进行适当的消除应力处理或热处 理。若铸件补焊面积超过 65cm2 时，应采用热处理方式消除应力。 7.4 局部热处理消除应力时，待消除应力的面积应为焊缝周围从焊缝中心到最大外边缘距离的 1.5 倍或 为距补焊区周围至少 l00mm 的区域。该部位应均匀一致地加热，并加热到表 1 规定的温度。 7.5 在规定部位加热到表 1 规定的温度之后，局部应力消除所要求的时间为每 6mm 焊缝深度 15min。 对小于 6mm 的焊缝，该温度所要求的时间应不小于 15min。
垫板时，应采用不可燃材料。
5.7 根据铸件的材料和施焊场地的环境温度等情况确定铸件施焊区域的预热温度。铸件的预热温度及
焊后热处理要求见表 1。 表1
材料牌号
环境温度
预热温度
焊后保温措施
焊后热处理
ZG 200-400 ZG 230-450
A 级钢
＜4℃
＞50℃
不需要
除技术条件规定外，一般不作 焊后热处理；若需进行热处 理，温度为 500℃～650℃。
ZG 270—500
B 级钢（ZG25MnNi）
B+级钢
ZG 310-570
—
C 级钢
—
（ZG25MnCrNiMo）
D、E 级钢
≥150℃ ≥150℃
石棉被覆盖缓冷或 600℃～650℃消除应力处理
随炉冷却
500℃～650℃消除应力处理
5.8 需预热后补焊的铸件宜采用整体预热，若采用局部预热时，预热的范围为焊缝两侧至少各取焊缝 处截面厚三倍的宽度。
90～130
160～210 220～270 90～120 140～180 200～240 90～120 140～180 200～240 90～120 140～180 200～240 90～130 150～190 200～240 80～110 150～190 180～220 80～110 130～170 160～200
中国南方机车车辆工业集团公司 发布
Q/CSR 018—2006
前言
本标准是在原TB/T 1583—1996《机车车辆铸钢件补焊技术条件》的基础上制定的。 本标准与原TB/T 1583—1996相比主要变化如下： —— 增加了气体保护电弧焊用碳素钢、低合金钢焊丝的规定； —— 增加了火焰切割、电弧气刨等热切割法制备的坡口的清除规定； —— 增加了ZG 200-400、ZG 270-500、A 、B、 B+、C、D、E级钢等牌号铸钢件的补焊焊接规范； —— 增加了规定部位加热到表1规定的温度之后，局部应力消除所要求的时间； —— 增加了对补焊后焊缝表面气孔间距的要求； —— 修改了坡口周围的杂质清除范围； —— 取消了铸钢件具体的补焊范围； —— 取消了ZGD 265-480、ZGD 415-620、ZGD 690-830等牌号铸钢件的补焊焊接规范； 本标准的附录A为资料性附录。 本标准由中国南方机车车辆工业集团公司提出。 本标准由中国南车集团标准化工作委员会工艺综合组归口。 本标准起草单位：中国南车集团戚墅堰机车车辆厂、中国南车集团戚墅堰机车车辆工艺研究所、中 国南车集团株洲电力机车有限公司、中国南车集团四方机车车辆股份有限公司等。 本标准主要起草人：沈新建、施国友、蒋田芳、谢建良、徐世东。
机车车辆用铸钢件标准综述
１７ ９６开展 了修 订 ，并 于 １９ 年 １ 发 布 了修 订 ９１ ０月 后 的 标 准 ＩＯ ３５ ： １９ 《 般 工 程 用 铸 钢 》。 Ｓ ７５ ９ １ 一 ＩＯ ３ ５ ：ｌ９ 最 显 著 的变 化 是 对 铸 钢 主要 元 素 Ｓ ７５ ９ １
ｌ 概 述
铁道行 业 中大量 使 用 的结构 件 主要 是铸 钢 件 。 铁 道机 车车 辆上一 些重要 的零 部件有 很 多采用铸 钢
制 造 ，如摇枕 、侧 架 、车钩 、钩尾框 、承 载鞍 、缓
对铸 钢件 标准 的 国内外情 况及标 准 中的一些 具体 问
题进 行论 述 。
２ 铸 钢 件 标 准 情 况
第４ ０卷 第 ２期
ＶＩ ． ） 】４（ １
ＮＩ２Байду номын сангаас ｌ
标 准化 工作
Ｊ、 ｌ Ｉ ｌＩ 】、 ｛ 】／、¨ 【 ｌ ｌ 、 ｌ： 、Ｉ Ｉ
机车车辆 用铸钢件标准综述
蒋 田芳 ，施 国友 ２
（． １ 南车戚墅堰机 车车辆工艺研 究所有限公司，江苏 常州 ２ ３ １ ；２ 南车戚 墅堰机车有限公 司，江苏 常州 ２ ３ １ ） １０ １ ． １０ １
件采购与验收技术条件》 。随后 ， 针对摇枕 、侧架 、
车钩 和钩尾 框 ，分 别 于 ２ ０ ０ ６年和 ２ ０ ０ ８年发布 实施
发布 ＩＯ ４ ９ ：ｌ ８ Ｓ ９ ０ ９ ６后 ，ＩＯ 又对 ＩＯ ３ ５ ： Ｓ Ｓ ７ ５
了 Ｔ ／ ０２ ２０ 《 ＢＴ３ １－ ０６ 铁道 货 车铸 钢摇 枕 、侧 架技 术 条 件》 和 Ｔ ／ ５－ ２０ 《 车 车 辆 用 车 钩 、 ＢＴ ４６ ０ ８ 机
２３ — ０、 ２ ０ ５ ０ ４５ ３ —４ ０Ｗ 、 ２ — ０、２７ — ０ 、 ３ ０— ７０ ４８ ０ ４８ Ｗ ４
QCSR015-2006《铁道车辆用铸钢件通用技术条件》
b) 拉伸试样断在标距之外或断在机械刻划的标距标记上；
c) 试样加工不当；
d) 试样中存在铸造缺陷；
e) 试验设备故障。
4.6 铸件表面粗糙度的评定方法按 GB/T 15056—1994 规定执行。
4.7 铸件公称重量的检验按 GB/T 11352—1989 中 8.1 规定执行，铸件重量公差的检验按 GB/T 11351—
4 试验方法和检验规则
4.1 铸件由质检部门进行检查、验收、签认合格证，用户有权根据本标准或供需合同抽查核对分析。 4.2 铸件化学成分以碳、硅、锰、磷、硫、铜为验收依据；力学性能以抗拉强度、下屈服强度、断后 伸长率和断面收缩率为验收依据，低合金钢应增加冲击吸收功为验收依据。
3
Q/CSR 015—2006
3 技术要求
3.1 铸件化学成分应符合表 1 的规定。
表1
铸钢牌号
化学成分
A 级、B 级 C 级、D 级 ZG200-400 ZG230-450 ZG270-500
和 B+级钢 和 E 级钢
碳%≤
0.32
0.32
0.20
0.30
0.40
锰%≤
0.90
1.85
0.80
0.90
0.90
磷%≤
0.04
0.04
GB/T 222—1984 钢的化学分析用试样取样法及化学成分允许偏差 GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法 GB/T 228—2002 金属材料 室温拉伸试验方法（eqv ISO 6892:1998） GB/T 229—1994 金属夏比缺口冲击试验方法（eqv ISO 148:1993） GB/T 5615—1985 铸钢件热处理状态的名称、定义及代号 GB/T 6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量（eqv ISO 8062:1994） GB/T 11351—1989 铸件重量公差 GB/T 11352—1989 一般工程用铸造碳钢件 GB/T 15056—1994 铸造表面粗糙度 评定方法 JB/T 5105—1991 铸件模样 起模斜度 TB/T 2942—1999 铁道用铸钢件采购与验收技术条件 Q/CSR018—2006 机车车辆用铸钢件补焊技术条件
铸件采购验收技术条件
TB 中华人民共和国铁道行业原则TB/T 2942－1999 铁道用铸钢件采购与验收技术条件1999—02—13发布1999—09—01实行中华人民共和国铁道部发布铁道用铸钢件采购与验收技术条件1. 范畴本原则规定了铁道用铸钢件旳级别、技术规定，实验措施和检查规则。
本原则合用于机车车辆及其他多种用途旳级别为A、B、C、D和E旳碳素钢和合金钢铸件。
2. 引用原则下列原则所涉及旳条文，通过在本原则中引用而构成为本原则旳条文。
本原则出版时，所示版本均为有效。
所有原则都会被修订，使用本原则旳各方应探讨使用下列原则最新版本旳也许性。
GB/T 225—88 钢旳淬透性末端淬火实验措施GB/T 228—87 金属拉伸实验措施GB/T 229—94 金属夏比缺口冲击实验措施GB/T 231—84 金属布氏硬度实验措施GB/T 5117—1995 碳钢焊条GB/T 5118—1995 低合金钢焊条GB 6803—86 铁素体钢旳无塑性转变温度落锤实验措施ASTM E604—83 (1994复审) 金属材料旳动态扯破实验措施ASTM A255—95 钢旳淬透性末端淬火原则实验措施3. 采购旳基础除非另有规定，A级钢铸件应以不退火、退火或正火状态供货。
B级钢铸件应以正火、正火加回火状态供货。
C级钢铸件应以正火加回火或淬火加回火状态供货。
D级钢和E级钢铸件应以淬火加回火状态供货。
3.1. 根据采购方旳规定，检查合格证将成为验收旳根据。
检查合格证应涉及这样旳阐明，即铸件是按照本原则旳所有合用条款来进行制造、取样、实验和检查旳，并符合原则条款旳规定。
每一份提供旳检查合格证应由制造方旳指定代表签字。
4. 记录制造方应将所售铸件旳熔炼炉次旳力学性能和化学分析报告保存不少于5年。
这些报告供采购方备查。
5. 熔炼措施钢水可以用平炉、电弧炉、坩锅炉、转炉或氧气顶吹转炉熔炼。
6. 热解决铸件在热解决前应予清理。
铸件内腔不得留有成块旳造型材料或被造型材料所堵塞。
QCSR015-2006《铁道车辆用铸钢件通用技术条件》
中国南方机车车辆工业集团企业标准
Q/CSR 015—2006
机车车辆用铸钢件通用技术条件
General Technical Conditions of Steel Castings for Locomotive & Rolling Stock Application
2006-02-20 发布
620
415
22
—
45
淬火+回火 27(-40℃)
D级
725
585
17
—
35
E级
830
690
14
—
30
27(-40℃) 27(-40℃)
ZG200-400
400
200
—
25
40
30
ZG230-450
450
230
—
22
32
25
ZG270-500
500
270
—
18
25
22
ZG310-570
570
310
—
2006-04-01 实施
中国南方机车车辆工业集团公司 发布
Q/CSR 015—2006
前言
本标准是在原TB/T 146—1991《铁道机车车辆用碳钢铸件通用技术条件》的基础上制定的。 本标准与原TB/T 1464—1991相比主要变化如下： —— 铸件化学成分和力学性能增加了A级、B级、B+级、C级、D级和E级钢的内容； —— 铸件化学成分增加了对铜的要求； —— 修改了非加工面浇冒口残留量； —— 增加了铸件内部缺陷的规定； —— 增加了铸造表面粗糙度的要求； —— 取消了铸件圆角半径的规定； —— 增加了采购时，试样可从铸件上切取的要求。 本标准的附录A为规范性附录。 本标准由中国南方机车车辆工业集团公司提出。 本标准由中国南车集团标准化工作委员会工艺综合组归口。 本标准起草单位：中国南车集团株洲车辆厂、中国南车集团戚墅堰机车车辆工艺研究所、中国南车 集团戚墅堰机车车辆厂、中国南车集团浦镇车辆厂。 本标准主要起草人：骆毅、张耀宏、蒋田芳、彭春生、沈中青
摩托车零部件焊接
3后度的焊Fra bibliotekeb)单面焊缝
最大：2。
最大：3。
最大：4。
t
缝
c)e ≤0.5t；
c)e ≤0.5t；
c)e ≤0.5t；
e
c)外径≤100管焊缝错边
最大：2。
最大：3。
最大：4。
e △a t
焊缝边缘
的基体金
4
不允许。
咬边e
属上的凹
陷。
焊缝收弧
A
C-C
C
C
后与基体
5
A-A
不允许。
金属比的
A
弧坑未填满
凹入值。
的（局部的）。
允许个别的。 有限制的允许。
不允许穿透性和 不 允 许 管 状 气
5 气孔
管壮气孔，其他 孔、蜂窝气孔其 允许在限度内的气 个别小孔是允许 他 气 孔 是 允 许 孔。
的。
的。
6 夹渣
不允许。
不能有条壮夹 除穿透性的以外，
渣，个别其他形 均允许。
状的允许存在。
一般允许，但不允
7 缩孔
不允许。
b-a≤1+0.15a 最大为 4，允许局 部小量的超过此 值。
b-a≤1+0.20a 最大为 5，允许局 部超过此值。
2 焊缝凹陷
同上。 不允许。
a-b=0.3+0.05a 最 a-b=0.3+0.05a 最大
大为 1。
为 2。
3 咬边 4 气孔夹渣
不允许。 不允许。
允许浅的、个别 有限制的允许。
表 4 焊缝外观要求（续）
序号
图示
说明
Ⅰ类
8
未焊透
不允许。
《机车用铸钢轮心技术条件》标准探讨
转 中各 个 检 查 环 节要 求 对该 标 准进 行 总 结 ， 并 讨 论 了轮 心 允许 存 在 的缺 陷部 位及 对 缺 陷 的 处 理 。
关键词 ： 铸钢轮心 ； 技 术 条件 ； 标 准 中 图分 类 号 ： Ｕ ２ ６ ０ ． ３ ３ １ ． １ ； Ｔ Ｇ １ ４ ２ ． ３ ｌ 文 献标 识 码 ： Ｂ
标 准 讨 论
文章 编 号 ： １ ０ ０ ７ － ６ ０ ３ ４ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ５ － ０ ０ ３ ０ － ０ ３
机 车车辆 工艺 第 ５期 ２ ０ １ ３年 １ ０月
《 机 车 用铸钢 轮心技 术条件》 标准探 讨
陈红 圣 ， 朱 正锋 ， 闰成 玉
（ 南车 戚 墅堰机 车 车辆 工艺研 究所 有 限公 司 ， 江苏 常 州 ２ １ ３ ０ １ １ ）
综 合 以上 内容 ， 可 以认 为 轮辋 处 是允 许 存 在缩 孔、 缩松的， 但 缺 陷位 置 、 缺 陷面积 应符合 标 准规定 。 如果 缺 陷面积 在规 定范 围 内 ， 但深 度较 深 ， 显 然也 是
不允 许 的 。因此应 理 解 为 除 解 剖 面外 ， 不论 从 哪 个 方 向解 剖 ， 缺 陷 面积均 不 应超 过 １ ０ ｍｍ×２ ０ ｌ Ｔ ｌ ｍ， 即
的， 适用 于石 墨模 铸造 的铸 钢 车轮 ， 而轮 心则 以砂 型 铸 造为 主 ， 同时该 标 准对允 许缺 陷 的规定 并 不具体 ，
因此该 标准 在机 车铸 钢轮 心上 的参 考应 用也 受到 一 定 限制 。国 内生产 的机 车轮心 验 收技术 条件 大都 参 照Ｔ Ｂ ／ Ｔ １ ４ ０ ０— ２ ０ ０ ５标 准执行 。 某公 司从 ２ ０ ０ ８年开始 制造 轮 心 ， 在 这几 年 的生 产、 检查 、 交验 过 程 中 ， 通过对 Ｔ Ｂ ／ Ｔ １ ４ ０ ０—２ ０ ０ ５标 准（ 以下 简称 标准 ） 的认 识 和 理 解 ， 发现 部 分 规 定在 执行 过 程 中存 在 难点 与争议 之处 。下面 以单 辐板轮 心 为例 ， 将遇 到 的 问题 逐 一 罗 列 并 进行 探讨 。单 辐 板 铸钢 轮心 各部 位名 称见 图 １ 。
铸造常用原辅材料技术标准
铸造常用原辅材料技术条件1. 范围本标准规定了铸造生产中常用材料的技术条件。
本标准适用于铸造生产中常用材料的验收检验。
2. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 467-1997 阴极铜GB/T 718-2005 铸造用生铁GB/T 1412-2005 球墨铸铁用生铁GB/T 2272-1987 硅铁GB 3518-83 无定形石墨粉GB/T 3649-1987 钼铁GB/T 3795-2006 锰铁GB/T 4137-2004 稀土硅铁合金GB/T 5235-1985 加工镍及镍合金化学成分和产品形状GB/T 5683-2008 铬铁GB 8736-88 铜中间合金锭GB/T 9442-1998 铸造用硅砂JB/T 9228-1999 球墨铸铁用球化剂JB/T 7526-2008 铸造用自硬呋喃树脂JB/T 8835-1999 铸造用水玻璃YB/T 5051-1997 硅钙合金GB/T 2988-87 高铝砖GB/T 2992-1998 通用耐火砖形状尺寸GB/T 2994-1994 高铝质耐火泥浆GB/T 14982-1994 粘土质耐火泥浆3. 基本要求3.1金属材料不得有显著的锈层、粘砂、土、油、漆等有害附着物和其它夹杂物。
（本厂废铸件可允许有防锈漆）。
3.2 本标准所指块度尺寸均为对角线长度，不能与进货块度要求混淆。
3.3 所有进厂的原材料都应有随货提供质保书或合格证明。
4. 造型材料4.1 原砂4.1.1 铸造用硅砂（参照GB/T9442-1998）（见表1）表1 铸造用硅砂4.1.2 硅砂要求4.1.2.1 硅砂中不得混入煤屑、小石块、碎木片、石灰石等杂物。
汽轮机铸钢件补焊技术标准
汽轮机铸钢件补焊技术导则目次前言……………………………………………………………………………………………1范围…………………………………………………………………………………………2引用标准……………………………………………………………………………………3一般规定……………………………………………………………………………………4焊前准备……………………………………………………………………………………5补焊工艺……………………………………·……………………………………6补焊质量检验……………………………………………………………………………7补焊返修………………………………………………………………………………8技术文件…………………………………一………………………………………………1范围本标准规定了汽轮机铸钢件补焊的技术条件。
本标准适用于汽轮机缸体、主汽阀门、调节阀门、铸钢三通和隔板等铸钢件的补焊。
2引用标准本标准依据DL/T753-2001编制3一般规定3．1焊接工作人员3．1．1焊接工作人员包括焊接技术人员、焊工、热处理人员和焊接检验人员。
3．1．2对焊接技术人员的要求：a)焊接技术人员应具有一定的专业技术水平和较丰富的实践经验；b)焊接技术人员应了解设备工况和缺陷性质，熟悉并认真执行本导则，结合实际情况编制补焊工艺方案和作业指导书；c)负责确定检验部位，填写补焊焊缝无损检验委托书；d)负责记录、检查、整理补焊技术资料，负责竣工技术文件的移交和技术总结及验收评定工作。
3．1．3对焊工的要求：a)焊工必须经过DL／T679考核，取得相应材质的厚壁大管的焊工合格证书；中华人民共和国国家经济贸易委员会2001-02-12批准b)焊工补焊前应根据焊接技术人员的要求进行模拟练习并经检验合格；c)焊工应在施焊前认真熟悉作业指导书，严格按照给定的补焊工艺和焊接技术措施进亍施焊。
3．1．4对热处理人员的要求：热处理人员应具有相应的资格证书，并严格按补焊工艺方案进行预热和热处理，及时整里和出具热处理报告。
QFTB0182006零部件电镀层技术条件
Q/F T 北汽福田汽车股份有限公司企业标准Q/FT B018—2006代替Q/ FT B018—20002006—08—13发布2006—09—15实施北汽福田汽车股份有限公司发布Q/FT B018—2006汽车产品零部件电镀锌层技术条件技术标准发布发放专用章分发有效分发日期：2006年08月13日2Q/FT B018—2006目次前言 (Ⅱ)1范围 (1)2规范性引用文件 (1)3术语和定义 (1)4电镀前零部件质量的规定 (2)5镀锌层 (2)6对镀层的要求 (6)7自制螺纹紧固件镀层厚度的规定 (7)8提高抗腐蚀性的工艺措施 (8)9镀层性能试验方法 (9)10检验规则 (11)附录A（规范性附录）常用基体材料和镀覆方法符号 (12)IQ/FT B018—2006II前言本标准是根据有关国家标准、行业标准及福田公司的实际情况制定的。
为保证电镀锌零部件的质量，明确了镀层的性能要求、进货检验规则等内容。
同时兼顾产品定位的不同，对用于不同类别的产品提出了不同的要求。
本标准是对Q/FT B018－2000《车辆和农业装备零部件电镀锌层技术条件》的修订。
本标准与Q/FT B018－2000相比，有如下技术差异：——对本标准的适用范围进行了调整：不再包括农业装备，摩托车产品；——对规范性引用文件中的名称作了修订；对文件的格式作了调整；——在4.1中增加了“手指纹”一项，在4.6中增加了“酸洗处理”一项；——取消了热镀锌的相关要求。
本标准的附录A是规范性附录。
本标准由北汽福田汽车股份有限公司工程研究院提出并归口。
本标准起草单位：北汽福田汽车股份有限公司工程研究院产品管理部。
本标准主要起草人：靳宝生、李恒富。
本标准由北汽福田汽车股份有限公司工程研究院产品管理部负责解释。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：——Q/FT B018－2000。
Q/FT B018—2006 汽车产品零部件电镀锌层技术条件1 范围本标准规定了汽车（含低速货车及运输型拖拉机），发动机产品零部件电镀锌层的镀层要求及表示方法、自制螺纹紧固件镀层的规定、提高抗腐性能的工艺措施、必须满足的质量指标、镀锌层性能检验方法及检验规则。
BS标准-精密铸钢和精密铸造合金标准
目录序号名称页码BS 3146 Part1-1992 精密铸钢和精密铸造合金 (4)BS 3146 Part21992耐蚀、耐热精密铸钢和NiCo基精密铸造合金的钢号与化学成分[再确认] (7)BS 3100 Part 4-1991耐蚀、耐热和高合金铸钢 (11)BS EN 102132-1995承压铸钢 (18)BS EN 102133-1995低温用承压铸钢 (19)BS EN 102134-1995奥氏体型和奥氏体铁素体型承压铸钢 (21)KS D4103-1995不锈、耐蚀铸钢韩国标准 (29)JB/T 6405-1992中国标准大型铸件用不锈铸钢 (35)GB/T 2100-1980不锈、耐蚀铸钢 (38)JIS G5122-1991耐热铸钢 (47)JIS G5131-1991高锰铸钢日本标准 (50)JIS G5121-1991不锈耐蚀铸钢 (50)ASTM A732/A732M-1998精密铸钢和精密铸造合金 (54)ASTM A732/A732M-1998钴基精密铸造合金 (59)ASTM A297/A297M-1998耐热铸钢和高温用铸钢 (60)ASTM A297/A297M-2000美国ASTM标准与UNS系统高温用奥氏体铸钢 (63)ASTM A216M-1998美国ASTM标准与UNS系统适合于熔焊的高温用碳素铸钢 (69)ASTM A447/A447M-1998美国ASTM标准高温用镍铬合金铸钢 (71)ASTM A560/A560M-1998美国ASTM标准抗高温腐蚀的镍铬铸造合金 (71)ASTM A27/A27M-2000工程与结构用铸钢 (73)ASTM A487/A487M-1998承压铸钢 (73)ASTM A128/A128M-1998高锰铸钢 (82)KS D4101-1995工程与结构用铸钢 (83)KS D4107-1991承压铸钢 (89)KS D4104-1995高锰铸钢 (93)KS D4105-1995耐热铸钢 (94)DIN SEW395-1998高锰铸钢和耐磨蚀铸钢 (97)DIN 17245-1987铁素体热强铸钢 (99)DIN 17465-1993耐热铸钢 (101)DIN 17445-1984不锈、耐蚀铸钢德国标准 (107)DIN 1681-1985工程与结构用铸钢 (118)JIS G5******* 工程与结构用铸钢 (129)JIS G5201-1991离心铸钢管 (138)GB/T 1503-1989轧辊用铸钢 (141)JB/T 6402-1992工程与结构用铸钢 (144)GB/T 11352-1989工程与结构用铸钢 (151)GB/T 7659-1987焊接结构用碳素铸钢 (153)GB/T 16253-1996承压铸钢 (155)GB/T 5680-1998高锰铸钢 (166)YB/T 036.4-1992高锰铸钢 (168)JB/T 6404--1992大型铸件用高锰铸钢 (169)GB/T 8492-1987耐热铸钢 (171)JB/T 6403-1992大型铸件用耐热铸钢 (175)BS 3146 Part1-1992 精密铸钢和精密铸造合金碳素精密铸钢和低合金精密铸钢的力学性能碳素精密铸钢和低合金精密铸钢的钢号与化学成分（质量分数）（%）BS 3146 Part21992耐蚀、耐热精密铸钢和NiCo基精密铸造合金的钢号与化学成分[再确认]BS 3100 Part 4-1991耐蚀、耐热和高合金铸钢耐蚀、耐热和高合金铸钢的热处理力学性能耐蚀、耐热和高合金铸钢的钢号与化学成分（质量分数）（%）BS EN 102132-1995承压铸钢室温和高温用承压铸钢的高温屈服强度①热处理代号：N-正火；Q-淬火，T-回火。