铜及铜合金焊接施工工艺标准
铜金属的焊接技巧
铜金属的焊接技巧
直流TIG焊工艺方法广泛应用于铜及铜合金的焊接，焊缝成型好，内外质量优良，在氩气的保护下，熔池纯净，气孔少，热裂影响小，操作易掌握。
厚度≤4mm时可不用焊前预热，直接用氩气预热，待熔池温度接近600℃时，可加填充焊丝熔化母材，实现焊接。
厚度大于4mm的铜材，纯铜应预热400—600℃。
铜合金焊接预热200—300℃。
300TSP，315TX直流TIG焊机可焊接纯铜、硅青铜、磷青铜、黄铜、白铜等铜合金。
300WP5、300/500WX4交直流两用TIG焊机可用交流TIG焊接铝青铜（用交流方波清除表面氧化膜）及用直流TIG焊接上述铜材。
近年来，采用MIG方法焊接铜及铜合金的施工越来越多，尤其对于厚度≥3mm的铝青铜、硅青铜和白铜最好选用MIG 焊方法。
厚度3~14mm或>14mm的铜及铜合金几乎总要选用MIG焊，因为熔敷效率高、熔深大、焊速快（一般为TIG焊的3~4倍），实现高效、优质、低成本的经济效益要求。
铜材施焊前均应达到预热温度要求（纯铜400~600℃，铜合金200~300℃），焊丝与母材化学充分相似，氩气纯度≥99.98%。
烧铜焊的技巧范文
烧铜焊的技巧范文烧铜焊是一种常见的焊接技术，用于连接铜管、铜板等铜制材料。
在进行烧铜焊时，需要注意一些技巧和注意事项，以确保焊接质量和安全。
以下是关于烧铜焊的技巧的详细讲解。
1.选择适当的焊接材料：在烧铜焊时，通常使用铜合金焊条作为填料材料。
焊条的选择应根据焊接对象的材料和要求进行。
例如，铜管与铜管进行连接时，可选择与其成分相似的铜合金焊条。
注意，焊条应为质量良好的正规品牌，以确保焊接质量。
2.清理焊接表面：在进行烧铜焊前，必须彻底清理焊接表面，以去除油脂、污垢和氧化物等物质。
可以使用金属刷、砂布或酸洗等方法进行清理。
焊接表面应保持干燥和清洁，以确保良好的焊接接合。
3.合理设计焊接接头：焊接接头的设计应合理，以确保焊缝的质量和强度。
焊接接头的几何形状、角度和大小等参数应根据具体情况进行选择。
例如，在连接两个铜管时，可以选择90度等较小的接头角度，以增加焊接强度和稳定性。
4.控制焊接温度和时间：在进行烧铜焊时，需要控制焊接温度和时间。
通常，焊头的温度应高于焊接材料的熔点。
焊接过程中，焊条应均匀加热，直至其熔化并涂覆在焊接表面。
焊接时间应适当，以保证填料材料充分熔化，并与焊接表面接触。
5.控制焊接速度：焊接速度的控制对焊接质量和强度有重要影响。
焊接速度过快可能导致填料材料未充分熔化和粘附，从而产生孔洞和裂纹等缺陷。
焊接速度过慢则容易引起过热和过量熔化，导致焊缝变形和烧穿的问题。
因此，应根据具体焊接材料和要求，调整合适的焊接速度。
6.控制焊接火焰和焊接通气：在进行烧铜焊时，火焰和焊接通气的控制也非常重要。
焊接火焰应调整为中性火焰，既不过氧化也不还原。
焊接通气应确保充分，以防焊接过程中产生气泡和气孔等问题。
通过合理控制焊丝和气体的流量，可以达到理想的焊接效果。
7.定期检查焊接质量：焊接完成后，应定期检查焊接质量。
首先要检查焊缝是否紧密且无明显裂纹。
然后，可以进行力学性能和密封性能等方面的测试。
例如，可以使用拉伸测试机对焊缝进行拉力测试，并使用水压试验仪进行压力测试，以确保焊接的强度和密封性达到要求。
铜及铜合金焊接施工工艺标准
铜及铜合金焊接施工工艺标准1适用范围本工艺标准适用于紫铜钨极氩弧焊、黄铜的氧乙炔焰焊以及紫铜、黄铜的氧乙炔焰钎焊。
2施工准备2.1规范性引用文件下列标准适合的条款通过本标准引用则构成本标准的条文，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
铜及铜合金焊接及钎焊技术规程》HGJ223铜及铜合金焊条》GB/T367铜及铜合金焊丝》GB9460铜基钎料》GB6418银基钎料》GB10046纯铜板》GB2024黄铜板和带》GB2041拄制铜管》GB1527挤制铜管》GB1528拄制黄铜管》GB1529挤制黄铜管》GB15302.2材料2.2.1工程中应优先选用已列入国家标准或行业标准的母材和焊接材料2.2.2工程中选用的母材和焊接材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书的材料不得使用，对质量证明书或合格证中的数据有怀疑时应进行必要的检验。
2.2.3用于压力容器受压元件的铜及铜合金应为退火状态。
2.2.4母材和焊接材料应妥善保管，防止损伤、污染和腐蚀。
2.2.5施工中应按设计要求或国家现行的标准、规范中的规定选用焊丝、钎料、焊剂、钎剂。
2.2.6如果选用未列入国家标准的母材或焊接材料，应对该材料按国家有关标准进行复验，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。
2.2.7手工钨极氩弧焊使用的氩气纯度不应低于96.96%,并符合GB4842《氩气》的规定，焊接或钎焊使用的乙炔气纯度不应低于96.5%，氧气纯度不应低于99.2%。
2.2.8焊丝、焊剂、钎料、钎剂选用参考表2.3作业人员：焊工、管道工2.4焊接设备及工具2.4.1手工钨极氩弧焊应采用直流正接并选用性能稳定且应附有高频引弧和电流衰减装置及满足工艺要求的其它设施。
2.4.2氧乙炔焰焊接和钎焊时应根据工件状况选用合适型号及咀头的焊枪。
2.4.3根据工件及焊丝清洁度的要求配备角向砂轮机，不锈钢丝刷及砂布等。
2.5施焊环境焊接场所应保持清洁，当焊接、钎焊区域出现下列情况之一，且无有效防护措施时应停止焊接、钎焊作业：①气温低于5°C②钨极氩弧焊时风速＞2m/s③雾、雨、雪环境3施工工艺流程3.1工艺操作过程3.1.1编制焊接工艺评定3.1.1.1施工单位应根据设计文件要求进行焊接工艺评定，如设计文件没有明确规定评定所要执行的标准时，焊接工艺评定可按HGJ223《铜及铜焊接及钎焊技术规程》的要求进行。
GB50236现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范
GB50236-97 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范1 总则1.0.1 为了保证工程建设施工现场设备和工业金属管道焊接工程的质量，制订本规范。
1.0.2 本规范适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、镍及镍合金的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊和氧乙炔焊的焊接工程施工及验收。
1.0.3 本规范不适用于施工现场组焊的锅炉、压力容器的焊接工程。
1.0.4 焊接工程的安全技术、劳动保护应执行国家现行的方针、政策、法律的有关规定。
1.0.5 焊接工程施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。
2 通用规定2.0.1 设计文件标明母材、焊接材料、焊缝系数及焊缝坡口的形式，并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。
2.0.2 焊接人员及其职责应符合下列规定：2.0.2.1 焊接技术人员应由中专及以上专业学历, 有1 年以上焊接生产实践的人员担任。
焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。
2.0.2.2 焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平, 有一定的焊接经验和技术水平的人员担任。
焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制, 负责确定焊缝检测部位,评定焊接质量,签发检查文件,参与焊接技术措施的审定。
2.0.2.3 无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任, 并应按考核合格项目及权限, 从事烛接检测和审核工作。
无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验, 评定焊缝质量,签发检验报告,对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。
2.0.2.4 焊工必须按本规范第5章的规定进行考试，合格后方可xx 施焊。
焊工应按规定的焊接作业指导书主焊接技术措施进行施焊，当遇至工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。
GB50236《《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范_》
GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范 》
13 焊接检验及焊接工程交接 13.1 焊接前检查 13.2 焊接中间检查 13.3 焊接后检查 13.4 焊接工程交接 附录A 焊接工艺规程的推荐格式 附录B 焊接技能评定记录、焊接技能评定结果登记表及焊接技能评定
合格证的格式 附录C 常用焊接坡口形式和尺寸 附录D 焊接材料的选用 本规范用词说明 引用标准名录 附：条文说明
1.0.4 焊接工程的施工，应按设计文件及本规范的规定执行。 1.0.5 当需要修改设计文件及材料代用时，必须经原设计单位同意，并
出具书面文件。 释义：设计文件是管道工程施工的基本依据，按图施工是《建设工程质
量管理条例》的规定，应严格执行。实际施工过程中，施工单位会经常 发现设计不合理或不符合实际之处；现场也会出现材料采购困难或引进 新材料的情况，需要通过材料代用来保证施工有序进行。此时，施工单 位可对设计文件修改或材料代用提出建议，经原设计单位研究决定后作 出设计变更，签署意见并盖章后，方可按变更后的设计要求进行施工。
GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范 》
3.0.3 监理和总承包单位应配备有焊接责任人系，对焊接活动进行控制，并应有
符合第3.0.2条规定的相关人员。 2 .施工单位的焊接工装设备、焊接热处理设备和检验试验手段，应满
GB50236现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范
GB 50236-97 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范1 总则1.0.1 为了保证工程建设施工现场设备和工业金属管道焊接工程的质量，制订本规范。
1.0.2 本规范适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、镍及镍合金的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊和氧乙炔焊的焊接工程施工及验收。
1.0.3 本规范不适用于施工现场组焊的锅炉、压力容器的焊接工程。
1.0.4 焊接工程的安全技术、劳动保护应执行国家现行的方针、政策、法律的有关规定。
1.0.5 焊接工程施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。
2 通用规定2.0.1 设计文件标明母材、焊接材料、焊缝系数及焊缝坡口的形式，并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。
2.0.2 焊接人员及其职责应符合下列规定：2.0.2.1 焊接技术人员应由中专及以上专业学历,有1年以上焊接生产实践的人员担任。
焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。
2.0.2.2 焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平,有一定的焊接经验和技术水平的人员担任。
焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制,负责确定焊缝检测部位,评定焊接质量,签发检查文件,参与焊接技术措施的审定。
2.0.2.3 无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任,并应按考核合格项目及权限,从事烛接检测和审核工作。
无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验,评定焊缝质量,签发检验报告,对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。
2.0.2.4 焊工必须按本规范第5章的规定进行考试，合格后方可上岗施焊。
焊工应按规定的焊接作业指导书主焊接技术措施进行施焊，当遇至工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。
2.0.2.5 焊接热处理人员应经专业培训。
钢与铜的焊接工艺、铜与铝、铜及铜合金的焊接工艺
钢与铜的焊接工艺、铜与铝、铜及铜合金的焊接工艺钢与铜及铜合金焊接时的主要困难是在焊缝及熔合区易产生裂纹。
实践证实，为了保证焊缝具有足够高的抗裂性能，焊缝中铁的质量分数以控制在10%～43%为宜。
低碳钢与铜及铜合金焊接时，可以分别采用手弧焊、埋弧焊和钨极氩弧焊。
低碳钢与纯铜焊接时采用纯铜作为填充金属材料，如焊条TCu（T107）；钨极氩弧焊时，采用硅锰青铜QSi3-1焊丝。
低碳钢与硅青铜、铝青铜焊接时，可采用铝青铜作填充金属材料。
不锈钢与铜焊接时，采用镍或镍基合金作填充金属材料。
铜和铝的熔点相差达423℃，很难同时熔化，在熔池中会产生脆性化合物AlCu2、Al2Cu3、AlCu、Al2Cu等。
当铜铝合金中含铜量在12%～13%以下时，综合性能最好，所以常采用铝焊丝。
铜-铝接头的埋弧焊：为加速铜的熔化，焊丝应偏离铜板坡口上缘0.5～0.6δ(δ为焊件厚度)。
铜侧开半∪形坡口，铝侧为直边，坡口中预置ф3mm的焊丝。
当焊件厚度为10mm时，焊丝直径2.5mm，焊接电流400～420A，电弧电压38～39V，送丝速度332m/h，焊接速度21m/h。
焊后，焊缝金属中铜的质量分数8%～10%为符合要求。
铜具有优良的导电性、导热性、耐腐蚀性、延展性及一定的强度等特性。
在电气、电子、化工、食品、动力、交通及航空航天工业中得到广泛应用。
在纯铜（紫铜）中添加10余种合金元素，形成固溶体的各类铜合金，如加锌为黄铜；加镍为白铜；加硅为硅青铜；加铝为铝青铜等等。
铜及铜合金可用钎焊、电阻焊等工艺方法实现连接，在工业发达的今天、熔焊已占据主导地位。
用焊条电弧焊、TIG焊、MIG焊等工艺方法容易实现铜及铜合金的焊接。
影响铜及铜合金焊接性的工艺难点主要有四项元素：一是高导热率的影响。
铜的热导热率比碳钢大7~11倍，当采用的工艺参数与焊接同厚度碳钢差不多时，则铜材很难熔化，填充金属和母材也不能很好地熔合。
二是焊接接头的热裂倾向大。
SGBZ-0521紫铜、黄铜管道安装施工工艺标准
建筑设备安装分项工程施工工艺标准—建筑给水、排水及采暖工程部分
纵向划痕深度如表 2.1.4 所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于 0.35mm；瘢疤碰伤、
起泡及凹坑，其深度不超过 0.03mm，其面积不超过管子表面积的 30%。用作导管时其面积则不
超过管子表面积的 0.5%。
铜及铜合金管纵向划痕深度规定 表 2.1.4
泛用于钎焊碳钢、铸铁及硬质合金刀具等。施焊时，应配用铜气焊溶剂。
1
建筑设备安装分项工程施工工艺标准—建筑给水、排水及采暖工程部分
HS X XX
表示同一类型的不同代号
表示铜及铜合金
表示焊丝
铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途见表 2.1.7。 铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途表 2.1.7
相当部标 焊丝牌号
2.2 常用机具：
2.2.1 机具：砂轮锯、手电钻、台钻、冲击电钻、直流电焊机、氩弧焊机等。
2.2.2 工具：活扳手、扳手、手锤、錾子、划针、台虎钳、手锯、弯管机、扳边器、手动
试压泵、橡皮锤、调直器、锉刀、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气表、压力表、乙炔表、气焊枪、割
枪、电焊把线、电焊钳子、克丝钳子、改锥、榔头。
2.2.3 量具：钢卷尺、钢板尺、水平尺、法兰角尺、焊接检验尺、量角规、油标卡尺、线
坠、水准仪、经纬仪。
2.3 作业条件：
2.3.1 与管道有关的土建工程施工完毕，并且已经验收合格，且能保证铜管安装连续进行。
2.3.2 与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成。 2.3.3 所需图纸、资料和技术文件等已成为齐备，并且已经过图纸会审、设计交底。 2.3.4 施工方案已经编制完成，施工人员已性签发了“工程任务单”和“限额领料单”。必 要的技术培训已完成。
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铜及铜合金焊接施工工艺标准1 适用范围本工艺标准适用于紫铜钨极氩弧焊、黄铜的氧乙炔焰焊以及紫铜、黄铜的氧乙炔焰钎焊。
2 施工准备规范性引用文件下列标准适合的条款通过本标准引用则构成本标准的条文，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
《铜及铜合金焊接及钎焊技术规程》HGJ223@《铜及铜合金焊条》GB/T3670《铜及铜合金焊丝》GB9460《铜基钎料》GB6418《银基钎料》GB10046《纯铜板》GB2024《黄铜板和带》GB2041《拄制铜管》GB1527《挤制铜管》GB1528》《拄制黄铜管》GB1529《挤制黄铜管》GB1530材料工程中应优先选用已列入国家标准或行业标准的母材和焊接材料工程中选用的母材和焊接材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书的材料不得使用，对质量证明书或合格证中的数据有怀疑时应进行必要的检验。
用于压力容器受压元件的铜及铜合金应为退火状态。
母材和焊接材料应妥善保管，防止损伤、污染和腐蚀。
施工中应按设计要求或国家现行的标准、规范中的规定选用焊丝、钎料、焊剂、钎剂。
、如果选用未列入国家标准的母材或焊接材料，应对该材料按国家有关标准进行复验，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。
手工钨极氩弧焊使用的氩气纯度不应低于%，并符合GB4842《氩气》的规定，焊接或钎焊使用的乙炔气纯度不应低于%，氧气纯度不应低于%。
焊丝、焊剂、钎料、钎剂选用参考表作业人员：焊工、管道工焊接设备及工具手工钨极氩弧焊应采用直流正接并选用性能稳定且应附有高频引弧和电流衰减装置及满足工艺要求的其它设施。
氧乙炔焰焊接和钎焊时应根据工件状况选用合适型号及咀头的焊枪。
根据工件及焊丝清洁度的要求配备角向砂轮机，不锈钢丝刷及砂布等。
`施焊环境焊接场所应保持清洁，当焊接、钎焊区域出现下列情况之一，且无有效防护措施时应停止焊接、钎焊作业：①气温低于5℃②钨极氩弧焊时风速＞2m/s③雾、雨、雪环境3 施工工艺流程@工艺操作过程.编制焊接工艺评定施工单位应根据设计文件要求进行焊接工艺评定，如设计文件没有明确规定评定所要执行的标准时，焊接工艺评定可按HGJ223《铜及铜焊接及钎焊技术规程》的要求进行。
依据评定合格的焊接工艺编制焊接工艺指导书并下发至施工焊接人员。
焊工考试焊工考试依据设计文件要求的标准执行，如设计文件没有明确规定可以依据《锅炉压力容器压力管道焊工考试规则》或HGJ223《铜及铜合金焊接及钎焊技术规程》焊工考试章节要求执行。
组对与定位焊接焊接坡口形式的选用及尺寸应符合设计及相关标准的要求。
坡口加工应采用机械方法或等离子切割，若使用等离子切割，切割后的母材表面应打磨平整、无凹槽。
~焊接坡口及边缘两侧20mm范围内及所用的焊接材料应用丙酮或四氯化碳等有机溶剂清除油污、氧化膜及其他赃物，经过清理后的母材和焊接材料放置时间不得超过24小时。
并应妥善存放和保管，防止被重新氧化和污染。
表面清理机械法：用砂布、不锈钢丝刷、角向砂轮机等进行清理直至露出金属光泽。
化学法：可用30%硝酸水溶液浸蚀2-3分钟，然后用水冲净，擦干，也可使用盐酸、硫酸等水溶液或混合液清洗，经酸洗后的焊件或焊丝要用清水或热水反复冲洗干净，并使其完全干燥后方可使用。
清理后的钎焊表面不得太光滑或太粗糙，以保证钎焊表面良好结合和钎料的顺畅流通。
焊接方法及参数的选择铜管的焊接应尽可能的采用转动焊，铜板的焊接应尽量采用平焊位置。
手工钨极氩弧焊的工艺要求~钨极氩弧焊应采用直流正接；焊前将铜焊剂用无水酒精调成糊状，涂敷在坡口或焊丝表面，并及时焊接；当焊接壁厚大于3mm的焊件时，焊前应对坡口两侧50～150mm范围内进行均匀予热，予热温度为350～550℃，壁厚小于3mm时，可根据环境温度、焊件尺寸等综合因素决定是否予热；应使用与母材同材质的引弧板和熄弧板；焊接过程中如发生夹钨现象或产生焊接变形引起错边时，应及时停止焊接，经修整后再进行焊接；进行予热或多层焊接时，焊前及层间应将焊接部件氧化层清除干净后再进行焊接。
钨极氩弧焊推荐工艺参数（紫铜）黄铜氧乙炔焰焊接工艺要求黄铜氧乙炔焰焊接时应采用轻微氧化焰并采用左焊法。
予热温度应视环境温度、焊件大小、焊件厚度等情况决定，当焊件厚度小于5mm时可不予热，焊件厚度为5—15mm时予热400—500℃；焊件厚度大于15mm时应予热550℃，随着焊件厚度的增加，焊接过程中也要考虑对焊件进行予热。
焊接前应将一定长度的焊丝加热，并将加热的焊丝放入铜焊粉中蘸上一层然后进行焊接。
（焊接时不应使焊缝过热、焰心尖端与焊件距离为3—5mm为宜，厚壁焊件应两边摆动加热，使基本金属表面轻微的完全熔化，熔深不宜超过。
每条焊缝应一次连续焊完，尽可能不间断，在保证质量的前提下尽量提高焊接速度。
多层焊接时应采用多层单道焊，底层应选用细焊丝，其它各层应选用粗焊丝以减少焊接层数，各层接头应错开。
异种或不等厚度黄铜焊接时，火焰应偏向熔点较高或较厚一侧，以保证两侧熔合良好。
焊缝应按设计规定进行焊后热处理，热处理加热范围应以焊缝中心线为基准，每侧应不小于3倍焊缝宽度。
焊缝热处理前应采取措施，避免由于热处理造成焊件变形。
热处理规范应按设计要求执行，若设计没有明确规定时应按下面要求：（1）按焊接工艺评定确定。
（2）消除应力退火400—450℃；软化退火550--600℃；恒温时间：每毫米壁厚2—3分钟，然后缓慢冷却。
|钎焊工艺钎焊宜采用向下漫流位置进行施焊。
银钎焊工艺（1）银钎焊时应采用碳化焰，钎焊时应将火焰中层与焊件接触，并做不停的相对运动，使焊件温度均匀上升，并且受热速度快、时间短。
(（2）钎焊时，可将钎剂用酒精调成糊状刷在焊件表面，也可将钎料沾上钎剂与钎料一起熔入。
（3）钎料可采用气状或丝状，预先塞入焊件内，也可边焊边加钎料的方法。
（4）钎焊完毕，必须待焊件冷却到300℃以下才允许移动或校正，否则会降低接头强度，甚至产生裂纹。
黄铜钎焊工艺（1）黄铜钎焊时采用中性焰；（2）钎焊时可将钎剂用无水酒精调成糊状刷在焊件表面，焊接过程中如需加钎剂时可用焊丝边沾边焊；（3）钎焊后的焊缝可在空气中缓冷，待焊件冷却至300℃以下时方可移动。
锡钎焊工艺-（1）锡钎焊应采用轻微碳化焰，禁止内焰与钎焊件表面接触。
（2）锡钎焊接头应先进行挂锡，挂锡应符合下列规定：①铜件锡钎焊应采用清洁的氯化锌饱和溶液作为钎剂；②焊件应予热至100℃左右，先刷一层钎剂，挂锡温度应保持在270-300℃之间，不宜过高，挂锡前应先将锡液表面氧化膜清除干净。
③焊件浸入锡槽要慢，在锡槽内浸着时间应视焊件大小而定，一般为2分钟，大型焊件不超过5分钟。
④挂锡表面在未凝固时，应用碎布将其擦成均匀一薄层，待冷却至80℃以下用热水冲洗干净。
⑤锡层挂着不良时，应用铲刀铲除缺陷处的氧化物及污物，重新加钎剂进行补锡，如温度太低，可用焊炬进行局部加热，待温度升至所需温度时进行手工挂锡。
⑥挂锡过程中应尽量避免焊件变形，影响装配间隙，挂锡后焊件表面应保持清洁，并应进行锡焊。
￥⑦大型焊件、特殊焊件应拟定详细的工艺规程。
（3）锡焊应符合下列规定①钎焊前接头先予热至100℃左右加入一次适量的钎剂；②钎接接头应均匀加热至250℃左右，温度不宜过高，否则会引起挂锡层过烧，使锡焊不能进行，如发生锡层过烧现象应重新清理钎接表面。
③在焊缝中加入锡钎料时应浸透均匀，不应过量，且不应有气孔，管状焊件严禁钎料浸入管内。
④锡钎料未完全凝固时，不应搬动或震动焊件。
（4）管板搪锡应符合下列规定：①管板、管子接头处必须预先挂锡；#②管板予热至100℃左右先加入一次适量钎剂，管板的予热和搪锡应从管板的外围逐渐螺旋内移搪锡温度应控制在250℃左右。
③搪锡应分两次进行，第一次搪到1/3锡层厚度，搪后清洗干净，第二次再搪到图纸要求厚度。
④搪锡应在锡钎料刚熔化或成煳状时填入管板，然后熔化渗入，不可成水滴状在高处浇滴。
⑤第一层搪锡应特别注意质量，位于管子周围处的搪锡不应有小气孔以及未焊着等缺陷，如有缺陷应局部去除后才允许搪第二层。
⑥搪锡时不应将管子堵死或过热，搪锡面残留钎剂应在焊缝冷却到80℃以下时，才允许用热水冲刷清洗干净。
（5）钎焊后的表面处理①焊件经钎焊并冷却后应除去氧化物、钎剂残渣以及多余钎料，防止焊缝（或接头）被污染和腐蚀。
②钎焊后的表面可按下列方法合理选择。
、焊件冷却到80℃以下时用热水冲洗，并用钢丝刷除去多余焊剂、溶渣；焊件冷却至常温时用15%柠檬酸水溶液洗刷，并用自来水冲洗干净；焊件自然冷却至常温时，用5%--10%稀硫酸或盐酸洗刷，并用自来水冲洗干净；焊件自然冷却至常温时，用%碱水中和氯化锌钎剂洗刷，并用自来水冲洗干净。
焊缝的返修凡外观检查或无损探伤检验不合格的焊缝均应进行返修。
同一部位的焊缝返修次数不应超过两次，两次以上的返修应制定返修措施并经技术总负责人批准后方可进行返修。
热处理后的返修焊缝，返修后应重新进行热处理。
@不合格的钎焊缝可进行局部返修或整体返修，缺陷严重者应将全部钎料熔化、拆开，经彻底清理后重新钎焊。
焊缝、钎焊缝返修后，仍应按原规定进行检验，并在质量证明书或交工资料中说明。
4 质量检验焊接与钎焊检验工作应与工程施工同步进行，发现质量问题应及时纠正和处理。
焊缝的外观检查焊缝必须百分之百进行外观检查。
焊缝外表面不允许有裂纹、气孔、未熔合和夹渣等缺陷，咬边深度＜，咬边长度＜焊缝总长度的10%且＜100mm。
焊缝宽度以每边不超过坡口边缘2mm为宜。
)单面焊缝根部内凹应≤（S为板厚）且小于。
对接焊件组对应达到以下要求：①管道焊件组对时应做到内壁平齐，其错边量不应超过管壁厚的10%且不大于1mm。
②设备、容器的筒体、封头组对时允许错边量，纵焊缝应符合下列规定：当壁厚S≤10mm时，b≤，且b≤1mm；当壁厚S＞10mm时，b≤，且b≤2mm；③环焊缝应符合下列规定：b ≤，且b ≤5mm|不等壁厚的筒体组对时，当厚度差大于3mm 或管道内壁错边量超过条的规定时，应符合下图加工：一般钎焊的接头型式为搭接或插接：搭接或承插长度按设计要求，若设计无要求时，其长度应不小于4倍薄板的厚度。
$钎焊接头的装配间隙应均匀，不应歪斜和卡死：锡钎焊间隙为：～；银铜钎焊间隙为：小焊件为～，大焊件为～。
焊件组对时的定位焊所用的焊接材料、工艺措施应与正式施焊相同，当定位焊发现裂纹、气孔等缺陷应清除干净，重新进行定位焊。
无损探伤无测方法及合格标准应按设计规定执行，当设计无规定时，应按下列要求进行： 压力容器按GB150-98规定。
其余设备和管道按《工艺管道工程施工及验收规范》GB50235。
《现场设备工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50236。
《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501执行。