GBT／ISO质量管理体系标准培训

深度限位器 2009-03-15 线上检查喷枪。
2009-03-15
使喷蜡自动化 制造工程部 2009-03-20
由于同一条线上 有不同的门，较 复杂，因此拒绝 该项。 2009-03-28
125
对粘度、温度 制造工程部 试验结果（4- 5 1 5 25
和压力进行实 2009-04-10 484号试验）表
1.供应商不配合。
采购过程
2.采购物料不符合要求。 3.交货不及时。
4
2
4.价格成本高。
3.价格成本核算，与供方共赢。
8
高风 险
不接受， 采取措施
4.供应商定期整改。 5.供应商考核与索赔。 6.禁止从非合格供方处进行采购。
相关文件：
1.《采购控制程序》
2.《供应商考核、索赔管理办法》
严重 程度
重新计算RPN
相关方需求和期望清单
序号
相关方类型
需求和期望
评审指标或项目
产品质量满足要求
客户投诉率、市场返修率
1
顾客 经销商
准时交货 服务良好、价格合理
交货延误率 顾客满意度
建立质量管理体系并有效地运行
客户审核结果
2
发生 概率
RPN
风险级 别
责任部门/ 人
实施时间 (开始－完
成)
评价措施 有效性
41
4
可接受 区
采购部
2017.0112
有效
1.出现错漏检，导致批量
的不良品流入生产，引起
2 进料检验过程 停线。
42
2.检验不及时，影响生产
装配
1.制作必要的工装、检具，提高检验的
准确性和效率。
2.采用合理的抽样方案实施检验。
蜡
车门 不足 使用一段时
下层表面
间后生锈，
涂规定厚
使顾客对外
度的腊
观不满意
车门内附件
功能下降
人工插入喷头 不够深入
8
每小时进行一
5
次目测检查，
每班检查一次
喷膜厚度(深度
计)和范围
喷头堵塞 在开始和
5
每小时进行一
5
粘度太高 停机后试
次目测检查，
温度太低 验喷雾形
每班检查一次
压力太低 状，按照
喷膜厚度(深度
型号规格
出厂编号
存放地点
使用日期
计划保养日 实际完成日
期
期
保养人
设备日常点检表
设备名称
0.05 %
1.试车检验差错率≤10%
（出现错漏检的台数/当月 试车总台数）×100%
每月/1 次
12.3 %
9.8%
11.5 %
8.7%
9.3%
11.4 %
7.8%
9.5%
10.8 %
8.4%
5 试车、总检过程 2.市场返修率≤74%
（ 最 ×1当 近0月102%市个场月返累修计台发数货×台1数2/）每月次/1
99.3 0%
1
采购过程 2.按时交付率≥90%
（按时交付数/应交付总数）每月/1 100. 100. 100. 100. 100. 100. 100. 100. 100. 100.
×100%
次 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
100%
3.主要零件市场累计返修 （主要零件故障维修次数/ 每月/1 2.28 5.59 1.33 3.37 3.63 4.95 6.72 10.7 19.7 18.5
3 产品防护过程 错材料。
32
3.帐卡物出现不一致的情
况。
4.流转过程中出现损坏。
1.制定合理的采购计划，仓库确保物料
先进先出。
2.库存物资每一项都做好标识。
3.定期对库存做好盘点工作，严格执行
6
高风 不接受， 相关制度进行收料和发料工作。 险 采取措施 4.采用合适的运输工具，并制作必要的
3
1
工位器具来防止零件的磕碰伤。
6
低
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修， 不需送往返修部门处理
5
很低
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷
或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小不 100%）需返工。
4
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。
公司经营者 盈利增长、持续经营、发展规模
财务报表
薪资和福利增长
工资报表/员工福利实施的方案
3
员 工 个人能力提升/提供发展空间
培训计划实施准时率/内部岗位调整方案
公正、透明的管理制度
职工手册
稳定、持续地合作/互利双赢
供应商年度监督审查结果、采购协议
4
供
方
及时付款
预付款、现金付款、月结30天/60天/90天
1
序号 过程名称
目标值
2017年质量目标统计表
计算方法
统计结果
统计频
月份
平均
次 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 值
1.产品质量合格率≥98%
（合格数/交付总数） ×100%
每月/1 99.5 99.8 99.5 98.9 99.7 97.7 99.9 99.7 98.6 99.3 次 %%%%%%%%%%
失效发生可能性 很高：持续性失效 高：经常性失效
中等：偶然性失效
低：相对很少发生失效 级低：失效不太可能发生
可能的失效率* ≥100个 每1000件
50个 每1000件 20个 每1000件 10个 每1000件 5个 每1000件 2个 每1000件 1个 每1000件 0.5个 每1000件 0.1个 每1000件 ≤0.01个 每1000件
频度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
推荐的PFMEA探测度评价准则
探测性
准则
A
几乎不可能
绝对肯定不可能探测
很微小
控制方法可能探测不出来
微小
控制有很少的机会能探测出
很小
控制有很少的机会能探测出
小
控制可能能探测出
中等
控制可能能探测出
中上
控制有较多机会可探测出
X
高
控制有较多机会可探测出
X
很高 很高 检验类别：
5
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时
X
进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的
4
原因）
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后
X
续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、
3
确认。不能接受有差异的零件。
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停 机）。不能通过有差异的零件。
2
Ｃ．人工检验
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了 防错措施，有差异的零件不可能产出。
采购部 采购部 质量管理处 质量管理部
综合管理部 财务管理部 综合管理部 财务管理部 财务管理部 质量管理处
序号
风险和机遇来源 （内部/外部）
风险和机遇内容
风险分析
严重 发生 程度 概率
RPN
风险 评价结果 级别
管理措施
1.供应商定期评审。
2.开发建立备用供应商。
1
22.3 %
49.7 %
17.2 %
43.7 %
51.7 %
66.5 %
113. 8%
161. 6%
303. 0%
77.1 %
6
不合格品控制过 不合格品被错误使用或被
程
错误出货0次
以实际发生次数为准
每月/1 次
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
10.0 0%
109. 1%
0
7
产品防护过程 库存记录的准确率≥98%
3.定期对检验人员进行质量和技能方面
8
高风 不接受， 的培训。 险 采取措施 4.安排必要的加班，以保证检验的及时
4
1
性。
相关文件：
1.《产品的监视和测量控制程序》
2.《进料检验抽样管理规定》
4
可接受 区
质量管理处
2017.01Biblioteka 2有效1.物品放置储存时间过长，
导致影响其质量。
2.标识不清楚，导致是用
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。 顾客非常不满意。
或产品需要进行分检、一部分（小于100%）需报废，或 车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。
7
中等
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。 顾客不满意
或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或 者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时
评供应商数量
次
93.6 91.2 90.5 91.7 88.6 90.6 87.5 84.3 80.8 81.3
7.69 %
100. 0%
88
4 进料检验过程 检验差错率≤0.2%
（出现错漏检的批次/当月 每月/1 0.05 0.10 0.13
进料总批次）×100%
次 %%%
0%
0%
0%
0.14 0.08 0.00 0.00 %%%%
（记录准确的项数/盘查的 半年/1 99.4
总项数）×100％
次 0%
/
/
/
/
/
98.9 0%
/
/
/
99.1 5%