常见零件的热处理

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常见材料热处理方法

常见材料热处理方法

常见材料热处理方法部份材料热处理方法一、45 钢调质:1. 正常情况下加热温度在 810,840?之间:只要充分奥氏体化,加热温度越低越好。

2. 冷却中应注意的问题:热处理生产中最重要的一环就是冷却,很多热处理缺陷都产生在冷却中。

如:开裂、硬度不足、变形超差、局部有软点等等。

?出炉时不要慌忙,有时为怕不能淬硬而手忙脚乱。

只要不低于Ar3,是不会析出铁素体而影响表面硬度的。

?水温在冷却中相当重要,要严格控制水温不要超过 30?,若超过 30?,析出铁素体将是不可避免的,任你此后将工件冷透,硬度很难高于 300HB。

因此要严格控制水温不要超过 30?。

?工件入水后要不停的在水中移动,以快速破裂蒸汽膜而提高 500?以上的冷却速度,从而避免析出铁素体或珠光体,进而影响工件最终硬度。

?为避免复杂工件开裂,温度低于 300?以下可以出水空冷一会再水冷,当工件温度不超过 150?出水回火。

3. 严格按 45 钢的回火温度回火:一般取中偏下的回火温度,按 HRC=62-T×T/9000 进行计算,并结合每台炉子自身温差及淬火情况进行适当调整。

4. 其它注意事项:?对于小件,特别是 30mm 以下的工件,要注意淬裂的问题。

45 钢仍然可能开裂,在硬度要求不太高时,可以选择油淬。

?除严格按规定的温度回火外,应根据实际淬火情况调整回火参数。

?对于批量较大且要求硬度较高的小件,要特别注意在水中的搅动问题,以增加冷却能力。

否则,返工不可避免。

?选择合适的电炉,确保加热时间不可过长,长时间加热并不利于提高工件硬度。

二、合金结构钢调质:1. 合金结构钢调质:可以参照上面的要求。

应注意的是:由于加入合金元素,C 曲线不同程度右移,甚至改变了形状;提高了珠光体的稳定性,提高了钢的淬透性和淬硬性,淬裂倾向增加。

因此,对相同含碳量来说,各临界点有所升高,加热温度要略高一些,保温时间要适当延长,便于合金碳化物的分解;淬火冷却时要适当缩短水冷时间,增加空冷时间,从而避免开裂。

热处理方法有哪些

热处理方法有哪些

热处理方法有哪些热处理方法有哪些?(上)热处理是指通过加热、保温、冷却等一系列工艺措施,改变材料或零件的组织结构、性能和形状的工艺过程。

热处理方法多种多样,下面将介绍一些常见的热处理方法。

1. 火焰淬火火焰淬火是利用火焰或火腿加热工件到淬火温度,然后通过气流或喷水等介质冷却,使工件表面形成一层淬火组织,具有较高的硬度和强度。

2. 淬火回火淬火回火是指在淬火后,对工件进行回火处理,改变其组织和性能以达到所需的力学性能。

该方法常用用于工具钢、弹簧钢等材料的热处理。

3. 渗碳渗碳是指将具有一定碳含量的低碳钢或铁件,置于含有碳、氧、氮等元素的介质中进行加热,使其表层渗入碳元素,从而提高其表面硬度和耐磨性能。

4. 固溶处理固溶处理是指将有机物质或合金材料加热,使其中的固溶体发生不完全固态反应,使其达到特定的化学成分和组织状态,从而达到提高材料性能的目的。

常用于不锈钢、合金钢等材料的热处理。

5. 淬火调质淬火调质是指先将工件快速加热到淬火温度,然后进行气体或水冷却,使其达到莫氏硬度要求,然后回火,调整其硬度、强度和韧度等性能。

该方法常用于合金钢、冷拔钢丝等材料的热处理。

6. 磷化磷化是利用化学反应原理,将所需的基体材料表面,通过化学作用,在表面一层上生成有机物磷化层,以提高其表面硬度、耐蚀性能。

以上就是一些常见的热处理方法,它们可以提高工件的硬度、强度、耐磨性、耐腐蚀能力等物理和化学性能。

同时,热处理也是材料加工中不可缺少的一种重要工艺。

热处理方法有哪些?(下)热处理是冶金学的重要分支,在现代工业生产中起着举足轻重的作用。

相信大家对热处理方法有一定了解了,接下来将进一步介绍其他热处理方法。

7. 焊后热处理焊后热处理是指在焊接过程完成后,通过加热、保温和冷却等工艺措施,使其焊接部位的材料复原其原有的组织和性能,同时消除焊接时产生的焊接应力问题。

8. 焙烧焙烧是指通过加热材料,使其表面或内部氧化或还原,从而改变其化学性质和物理性能的过程。

汽车零部件的热处理

汽车零部件的热处理
(4)快速淬火油和水基淬火介质的应用快速淬火油的应用保 证了高强度螺栓件的热处理内在质量。水基淬火介质的应 用解决了零件淬油不硬、淬水开裂以及零件淬火变形的质 量问题。
第三节 汽车零件的感应热处理
• 目前,实施感应淬火的汽车零件主要是传递动力 转矩的汽车轴类零件,如曲轴、半轴、花键轴、 传动轴、凸轮轴以及各种销轴类零件。
传感技术和计算机技术在生产中的应用
对渗碳热处理工艺参数,如温度、时间、碳势、 淬火过程以及动作程序完全自动控制,甚至可 以根据零件的技术要求、材料牌号及特性等, 系统可以自动生成工艺,实现智能控制。国内 汽车零件渗碳热处理生产线的特点有:
计算机控制在渗碳处理中的应用
(1)工业计算机对炉温、碳势、自动线动作程序 的监控与数据自动采集。 (2)对自动线渗碳热处理工艺过程的自动跟踪与 监控,实现渗碳工艺仿真与优化和零件渗碳质量 的预测。 (3)对炉内温度、碳势和动作的实时显示及控制, 系统故障自动诊断、显示及报警。 (4)生产工艺全过程在线自动显示、记录、保存、 建档,建立可追踪的热处理质量管理系统。根据 需要可以查询数月或数年前的生产记录。
第五节 免退火冷镦钢 和非调质钢
• 一般冷镦钢为了保证冷成形性能,材料需 要预先进行球化退火处理。所谓免退火冷 镦钢,就是通过对冷镦钢化学成分的调整, 轧制过程中控制轧制和冷却技术,使珠光 体部分球化、变态,减小冷成形过程中的 变形抗力,可以直接用于冷镦成形。由于 免去球化退火,既有显着节能效果,又缩 短了生产周期,是节能经济型新材料。
• 齿轮最终热处理后得到的组织为: • 表面至心部M回+碳化物颗粒+Ar--M回+Ar,完全淬透时
心部组织为低碳M回+F,未淬透时则为F+S。

常用材料及零件热处理

常用材料及零件热处理

常用材料及零件热处理
3.表面热处理方法特点和应用
表面热处理是通过改变零件表层组织,以获得硬度很高的马氏体,而保留心部韧性和朔性(即表面火),或同时表层的化学成分,以获得耐蚀、耐酸、耐碱性,及表层硬度更高的处理方法。

6.钢的淬透性
不同的钢种,接受淬火的能力不同,淬透层深度愈大,表明该钢种的淬透性愈好。

淬透性大的钢,其力学性能沿截面分布均匀;而淬透性小的钢心部力学性能低。

但全部淬透的工件,通常表面残留拉应力,对工件承受疲劳不利,工件热处理中也易变形开裂。

未淬透工件表面可残留压应力,反而有一定好处。

淬透层深度是指由淬火表面马氏体---50%马氏体+50%珠光体层的深度。

碳钢的淬透性低。

在设计大尺寸零件时,用碳钢正火比用碳钢调质更经济,而效果相似。

直径较大并具有几个台阶的台阶轴,需经调质处理时,考虑到淬透性影响,应先粗车成形,然后调质。

如果以棒料先调质,再车外圆,由于直径大,表面淬透层浅,阶梯轴尺寸较小的部分调质后的组织在粗车时可能被车去,起不到调质作用。

7.几种典型零件热处理示例
机床齿轮等零件常用材料及热处理。

常用钢材热处理方法及目的

常用钢材热处理方法及目的

常用钢材热处理方法及目的常用钢材热处理方法一.淬火将钢制零件加热到临界温度以上40~60℃,保持一定时间并快速冷却的热处理方法称为淬火。

常用的快速冷却介质为油、水和盐水溶液。

淬火加热温度及冷却介质热处理规范见表淬火的目的是:使钢件获得高的硬度和耐磨性,通过淬火钢件的硬度一般可达hrc60~65,但淬火后钢件内部产生了内应力,使钢件变脆,因此,要经过回火处理加以消除。

钢件的淬火处理,在机械制造过程中应用比较普遍,它常用的方法有:1.单液淬火:将钢件加热至淬火温度,并在一种冷却剂中冷却一段时间。

这种热处理方法称为单液淬火。

适用于形状简单、技术要求低的碳钢或合金钢,以及工件直径或厚度大于5~8mm的碳钢,用盐水或水冷却;油冷却用于合金钢。

在单液淬火中,水冷容易变形和开裂;油冷却容易产生硬度不足或不均匀。

2.双液淬火:将钢件加热到淬火温度,经保温后,先在水中快速冷却至300~400℃,在移入油中冷却,这种处理方法,称为双液淬火。

形状复杂的钢件,常采用此方法。

它既能保证钢件的硬度,又能防止变形和裂纹。

缺点是操作难度大,不易掌握。

3.火焰表面淬火:将乙炔和氧气的混合燃烧火焰喷在工件表面,加热至淬火温度,然后立即向工件表面喷水。

这种处理方法称为火焰表面淬火。

适用于单件生产,要求高表面或局部表面硬度和耐磨钢件。

缺点是操作困难。

4.表面感应淬火:将钢件放人感应器内,在中频或高频交流电的作用下产生交变磁场,钢件在磁场作用下产生了同频率的感应电流,使钢件表面迅速加热(2-10s)至淬火温度,立即把水喷射到钢件表面。

这种热处理方法,称为表面感应淬火。

经表面感应淬火的零件,表面硬而耐磨,而内部有较好的强度和韧性。

这种方法适用于中碳钢和中等含碳量的合金钢件。

根据电流频率的不同,表面感应淬火可分为高频淬火、中频淬火和工频淬火。

高频淬火电流频率为100~150kHz,硬化层深度为1~3mm。

适用于齿轮、花键轴、活塞等小零件的淬火;中频淬火电流频率为500~10000Hz,硬化层深度为3~10mm。

铸钢件常见热处理工艺

铸钢件常见热处理工艺

按加热和冷却条件不同,铸钢件的主要热处理方式有:退火、正火、均匀化处理、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。

1.退火:退火是将铸钢件加热到Ac3以上20~3(FC,保温一定时间,冷却的热处理工艺。

退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析,以改善铸钢力学性能。

碳钢退火后的组织:亚共析铸钢为铁素体和珠光体,共析铸钢为珠光体,过共析铸钢为珠光体和碳化物。

适用于所有牌号的铸钢件。

2,正火:正火是将铸钢件加热到Ac3温度以上30~50。

C保温,使之完全奥氏体化,然后在静止空气中冷却的热处理工艺。

正火的目的是细化钢的组织,使其具有所需的力学性能,也是作为以后热处理的预备处理。

正火与退火工艺的区别有两个:其一是正火加热温度要偏高些;其二是正火冷却较快些。

经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢,其珠光体组织较细。

一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。

正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物,以利于球化退火;可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理,以细化晶粒和均匀组织,从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。

3淬火:淬火是将铸钢件加热到奥氏体化后(AC。

或Ac•以上),保持一定时间后以适当方式冷却,获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。

常见的有水冷淬火、油冷淬火和空冷淬火等。

铸钢件淬火后应及时进行回火处理,以消除淬火应力及获得所需综合力学性能铸钢件淬火工艺的主要参数:Q)淬火温度:淬火温度取决于铸钢的化学成分和相应的临界温度点。

原则上,亚共析铸钢淬火温度为Ac o以上20~30℃,常称之为完全淬火。

共析及过共析铸钢在Ac o以上30~50℃淬火,即所谓亚临界淬火或两相区淬火。

这种淬火也可用于亚共析钢,所获得的组织较一般淬火的细,适用于低合金铸钢件韧化处理。

(2)淬火介质:淬火的目的是得到完全的马氏体组织。

为此,铸件淬火时的冷却速率必须大于铸钢的临界冷却速率。

哪些类型的零件需要热处理

哪些类型的零件需要热处理

哪些类型的零件需要热处理了解哪些类型的零件需要热处理,需要深入到工业制造的实践中去。

通常,需要热处理的零件主要包括以下几种类型:1.高强度钢零件:高强度钢在经过热处理后,可以显著提高其强度和耐磨性。

这些零件通常用于制造汽车、工程机械、建筑设备等重工业设备中的重要部件。

2.2. 铸铁零件:铸铁零件在经过适当的热处理后,可以改善其硬度和耐磨性,从而提高其使用寿命。

这些零件通常用于制造一些承受较大压力和摩擦的部件,如发动机活塞、轴承等。

3. 弹簧:弹簧在承受较大应力时,需要经过热处理来提高其弹性极限和抗疲劳性。

这些零件通常用于汽车、机械、电器等设备中,起到控制运动、调节压力等作用。

4. 工具钢零件:工具钢是一种具有高硬度和高耐磨性的材料,经过热处理后可以进一步提高其性能。

这些零件通常用于制造各种工具和模具,如钻头、刀具、冲压模具等。

5. 特殊合金零件:某些特殊合金,如钛合金、镍基合金等,在高温环境下工作时会发生蠕变现象,导致零件失效。

通过热处理可以改变合金的微观结构,提高其高温性能,延长零件的使用寿命。

6. 模具:模具是制造业中非常重要的部件,它们在承受高压力和高温度时需要经过热处理来提高其硬度和抗疲劳性。

模具通常用于制造汽车、家电、电子等产品中的部件。

7. 紧固件:包括螺栓、螺母、螺钉等,经过热处理可以提高其强度和耐磨性,从而延长其使用寿命。

这些仅仅是需要热处理的零件中的一部分类型。

在实际应用中,具体的热处理方法还需要根据零件的材料、结构、工作条件等因素来具体确定。

另外,需要注意的是,并不是所有类型的零件都需要进行热处理,许多零件可以通过其他方法来提高其性能,如表面处理、机械加工等。

总的来说,需要热处理的零件通常具有较高的强度和耐磨性要求,或者在特定的工作环境下需要提高其性能。

通过热处理,可以对这些零件进行改性处理,提高其使用性能,从而满足工业生产的需求。

然而,热处理并不是唯一的提高零件性能的方法,其他的表面处理、机械加工等方法同样具有其独特的优势和应用范围。

常见零件的热处理方式

常见零件的热处理方式

一、齿轮1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程毛坯成型→预备热处理→切削加工→渗碳(碳、氮共渗)、淬火及回火→(喷丸)→精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程3.高频预热和随后的高频淬火工艺流程锻坯→正火→粗车→高频预热→精车(内孔、端面、外圆)滚齿、剃齿→高频淬火→回火→珩齿二、滚动轴承1.套圈工艺流程2.滚动体工艺流程(1)冷冲及半热冲钢球钢丝或条钢退火→冷冲或半热冲→低温退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品(2)热冲及模锻钢球棒料→热冲或模锻→球化退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品(3)滚子滚针钢丝或条钢(退火)→冷冲、冷轧或车削→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→附加回火→精磨→成品三、弹簧1.板簧的工艺流程切割→弯制主片卷耳→加热→弯曲→余热淬火→回火→喷丸→检查→装配→试验验收2.热卷螺旋弹簧工艺流程下料→锻尖→加热→卷簧及校正→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收3.冷卷螺旋弹簧工艺流程下料→锻尖→加热→卷簧及校正→去应力回火→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收四、汽车、拖拉机零件的热处理1.铸铁活塞环的工艺流程(1)单体铸造→机加工→消除应力退火→半精加工→表面处理→精加工→成品(2)简体铸造→机加工→热定型→内外圆加工→表面处理→精加工→成品2.活塞销的工艺流程棒料→粗车外圆→渗碳→钻内孔→淬火、回火→精加工→成品棒料→退火→冷挤压→渗碳→淬火、回火→精加工→成品热轧管→粗车外圆→渗碳→淬火、回火→精加工→成品冷拔管→下料→渗碳→淬火、回火→精加工→成品3.连杆的工艺流程锻造→调质→酸洗→硬度和表面检验→探伤→校正→精压→机加工→成品4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程棒料→热镦→机加工成型→渗碳→淬火、回火→精加工→磷化→成品5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程合金铸铁整体铸造(间接端部冷激)→机械加工→淬火、回火→精加工→表面处理→成品合金铸铁整体铸造(端部冷激)→机械加工→消除应力退火→精加工→表面处理→成品钢制杆体→堆焊端部(冷激)→回火→精加工→成品钢制杆体→对焊→热处理→精加工→表面处理→成品6.马氏体型耐热钢排气阀的工艺流程马氏体耐热钢棒料→锻造成型→调质→校直→机加工→尾部淬火→抛光→成品7.半马氏体半奥氏体型耐热钢(Gr13Ni7Si2)排气阀的工艺流程棒料→顶锻→精压→热处理→精加工→成品8.奥氏体耐热钢排气阀的工艺流程棒料→顶锻→精压→阀面和尾部堆焊耐热合金→热处理→杆部滚压或软氮化→精加工→成品9.半轴调质的工艺流程合金结构钢棒料→锻造成形→正火或退火→机械加工→调质→校直→精加工→成品10.半轴的表面淬火的工艺流程棒料→锻造成形→预先热处理→校直→机械加工→表面淬火→校直→精加工→成品11.柱塞副和喷油嘴偶件的工艺流程热扎退火棒料→自动机加工成型→热处理→精加工→时效→成品12.拖拉机履带板(1)40SiMn2履带板的热处理热轧成形→下料→机加工→热处理→成品(2)ZGMn13履带板的热处理铸造成型→热处理→成品五、金属切削机床零件的热处理1.机床导轨(1)MM7125平面磨床立柱镶钢导轨锻造→正火→机加工→消除应力退火→机加工→淬火→回火→磨(2)M9025工具曲线磨床镶钢导轨锻造→退火→机加工→淬火→回火→磨(3)S788轴承磨床镶钢导轨机加工→消除应力退火→机加工→渗碳→淬火→回火→磨→时效(4)MZ208轴承磨床镶钢导轨锻造→退火→机加工→消除应力退火→机加工→淬火→冰冷处理→回火→磨→时效2.机床主轴(1)CA6104车窗主轴(45钢)下料→粗加工→正火→机加工→高频淬火→回火→磨(2)T68、T611镗床的镗杆及MGB132磨床的主轴(35CrMoAlA钢)下料→粗车→调质→精车→消除应力处理→粗磨→渗氮→粗磨(3)SGC630精密丝杠车床主轴(12CrNi3A)锻造→正火→机加工→渗碳→正火→校直→消除应力→机加工→头部淬火→颈部淬火→回火→磨→时效(4)X62W万能升降台铣床主轴(球墨铸铁QT60-2)铸造→机加工→淬火→回火(5)M1040无心磨床主轴(球墨铸铁QT60-2)铸造→机加工→正火→机加工3.丝杠(1)7级或7级精度一下的一般丝杠(45钢)下料→正火或调质→校直→消除应力处理→机加工(2)6级或6级以上精密不淬硬丝杠(T10或T12钢)球化退火→机加工→消除应力处理→机加工→时效→精加工(3)中大型精密淬硬丝杠(CrWMn)锻造→球化退火→机加工→消除应力→机加工→消除应力→机加工→淬火、回火→冰冷处理→回火→探伤→机加工→时效→精加工→时效→精加工(4)中小型精密淬硬丝杠(9Mn2V)锻造→球化退火→机加工→消除应力→机加工→淬硬淬火→回火→冰冷处理→回火、探伤→机加工→时效→精加工→时效→精加工(5)滚珠丝杠(GCr15,GCr15SiMn)4.弹簧卡头(1)卧式多轴自动车床夹料卡头(9SiCr)锻造→退火→机加工→淬火→回火→机加工→磨开口→胀大定型(2)卧式多轴自动车床送料卡头(T8A钢)锻造→退火→机加工→淬火→回火→磨(3)仪表机床小型专用卡头(60Si2)退火→机加工→淬火→回火→磨(4)磨阀辨机床专用卡头(65Mn)锻造→正火→高温→回火→机加工→淬火→回火→机加工5.摩擦片(1)X62W万能升降台铣床摩擦片(A3)机加工→渗碳→淬火→回火→机加工→回火(2)DLMO电磁离合器摩擦片(65Mn)冲片→淬火→回火→磨(3)电磁离合器摩擦片(6SiMnV)锻造→退火→切片→淬火→回火→磨6.FW250万能分度头主轴(45)锻造→正火→机加工→淬火→回火→机加工7.万能分度头蜗杆(20Cr)正火→机加工→渗碳→机加工→淬火→回火→机加工8.三爪卡盘卡爪(45)正火→机加工→淬火→回火→高频淬火→回火→法蓝→磨加工9.三爪卡盘丝(45)锻造→正火→机加工→淬火→回火→法蓝→磨六、活塞1.20CrMnMo钢制活塞的热处理锻造→正火→检验→机加工→渗碳→检验→正火→淬火→清洗→回火→检验→喷砂→磨削2.钒钢活塞的热处理下料→锻造→检验→预先淬火→球化退火→检验→机加工→淬火→回火→检验→磨削七、凿岩机钎尾锻造→退火→检验→渗碳→检验→淬火→回火→清洗→检验→磨削。

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一、齿轮1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程毛坯成型→预备热处理→切削加工→渗碳(碳、氮共渗)、淬火及回火→(喷丸)→精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程3.高频预热和随后的高频淬火工艺流程锻坯→正火→粗车→高频预热→精车(内孔、端面、外圆)滚齿、剃齿→高频淬火→回火→珩齿二、滚动轴承1.套圈工艺流程2.滚动体工艺流程(1)冷冲及半热冲钢球钢丝或条钢退火→冷冲或半热冲→低温退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品(2)热冲及模锻钢球棒料→热冲或模锻→球化退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品(3)滚子滚针钢丝或条钢(退火)→冷冲、冷轧或车削→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→附加回火→精磨→成品三、弹簧1.板簧的工艺流程切割→弯制主片卷耳→加热→弯曲→余热淬火→回火→喷丸→检查→装配→试验验收2.热卷螺旋弹簧工艺流程下料→锻尖→加热→卷簧及校正→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收3.冷卷螺旋弹簧工艺流程下料→锻尖→加热→卷簧及校正→去应力回火→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收四、汽车、拖拉机零件的热处理1.铸铁活塞环的工艺流程(1)单体铸造→机加工→消除应力退火→半精加工→表面处理→精加工→成品(2)简体铸造→机加工→热定型→内外圆加工→表面处理→精加工→成品2.活塞销的工艺流程棒料→粗车外圆→渗碳→钻内孔→淬火、回火→精加工→成品棒料→退火→冷挤压→渗碳→淬火、回火→精加工→成品热轧管→粗车外圆→渗碳→淬火、回火→精加工→成品冷拔管→下料→渗碳→淬火、回火→精加工→成品3.连杆的工艺流程锻造→调质→酸洗→硬度和表面检验→探伤→校正→精压→机加工→成品4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程棒料→热镦→机加工成型→渗碳→淬火、回火→精加工→磷化→成品5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程合金铸铁整体铸造(间接端部冷激)→机械加工→淬火、回火→精加工→表面处理→成品合金铸铁整体铸造(端部冷激)→机械加工→消除应力退火→精加工→表面处理→成品钢制杆体→堆焊端部(冷激)→回火→精加工→成品钢制杆体→对焊→热处理→精加工→表面处理→成品6.马氏体型耐热钢排气阀的工艺流程马氏体耐热钢棒料→锻造成型→调质→校直→机加工→尾部淬火→抛光→成品7.半马氏体半奥氏体型耐热钢(Gr13Ni7Si2)排气阀的工艺流程棒料→顶锻→精压→热处理→精加工→成品8.奥氏体耐热钢排气阀的工艺流程棒料→顶锻→精压→阀面和尾部堆焊耐热合金→热处理→杆部滚压或软氮化→精加工→成品9.半轴调质的工艺流程合金结构钢棒料→锻造成形→正火或退火→机械加工→调质→校直→精加工→成品10.半轴的表面淬火的工艺流程棒料→锻造成形→预先热处理→校直→机械加工→表面淬火→校直→精加工→成品11.柱塞副和喷油嘴偶件的工艺流程热扎退火棒料→自动机加工成型→热处理→精加工→时效→成品12.拖拉机履带板(1)40SiMn2履带板的热处理热轧成形→下料→机加工→热处理→成品(2)ZGMn13履带板的热处理铸造成型→热处理→成品五、金属切削机床零件的热处理1.机床导轨(1)MM7125平面磨床立柱镶钢导轨锻造→正火→机加工→消除应力退火→机加工→淬火→回火→磨(2)M9025工具曲线磨床镶钢导轨锻造→退火→机加工→淬火→回火→磨(3)S788轴承磨床镶钢导轨机加工→消除应力退火→机加工→渗碳→淬火→回火→磨→时效(4)MZ208轴承磨床镶钢导轨锻造→退火→机加工→消除应力退火→机加工→淬火→冰冷处理→回火→磨→时效2.机床主轴(1)CA6104车窗主轴(45钢)下料→粗加工→正火→机加工→高频淬火→回火→磨(2)T68、T611镗床的镗杆及MGB132磨床的主轴(35CrMoAlA钢)下料→粗车→调质→精车→消除应力处理→粗磨→渗氮→粗磨(3)SGC630精密丝杠车床主轴(12CrNi3A)锻造→正火→机加工→渗碳→正火→校直→消除应力→机加工→头部淬火→颈部淬火→回火→磨→时效(4)X62W万能升降台铣床主轴(球墨铸铁QT60-2)铸造→机加工→淬火→回火(5)M1040无心磨床主轴(球墨铸铁QT60-2)铸造→机加工→正火→机加工3.丝杠(1)7级或7级精度一下的一般丝杠(45钢)下料→正火或调质→校直→消除应力处理→机加工(2)6级或6级以上精密不淬硬丝杠(T10或T12钢)球化退火→机加工→消除应力处理→机加工→时效→精加工(3)中大型精密淬硬丝杠(CrWMn)锻造→球化退火→机加工→消除应力→机加工→消除应力→机加工→淬火、回火→冰冷处理→回火→探伤→机加工→时效→精加工→时效→精加工(4)中小型精密淬硬丝杠(9Mn2V)锻造→球化退火→机加工→消除应力→机加工→淬硬淬火→回火→冰冷处理→回火、探伤→机加工→时效→精加工→时效→精加工(5)滚珠丝杠(GCr15,GCr15SiMn)4.弹簧卡头(1)卧式多轴自动车床夹料卡头(9SiCr)锻造→退火→机加工→淬火→回火→机加工→磨开口→胀大定型(2)卧式多轴自动车床送料卡头(T8A钢)锻造→退火→机加工→淬火→回火→磨(3)仪表机床小型专用卡头(60Si2)退火→机加工→淬火→回火→磨(4)磨阀辨机床专用卡头(65Mn)锻造→正火→高温→回火→机加工→淬火→回火→机加工5.摩擦片(1)X62W万能升降台铣床摩擦片(A3)机加工→渗碳→淬火→回火→机加工→回火(2)DLMO电磁离合器摩擦片(65Mn)冲片→淬火→回火→磨(3)电磁离合器摩擦片(6SiMnV)锻造→退火→切片→淬火→回火→磨6.FW250万能分度头主轴(45)锻造→正火→机加工→淬火→回火→机加工7.万能分度头蜗杆(20Cr)正火→机加工→渗碳→机加工→淬火→回火→机加工8.三爪卡盘卡爪(45)正火→机加工→淬火→回火→高频淬火→回火→法蓝→磨加工9.三爪卡盘丝(45)锻造→正火→机加工→淬火→回火→法蓝→磨六、活塞1.20CrMnMo钢制活塞的热处理锻造→正火→检验→机加工→渗碳→检验→正火→淬火→清洗→回火→检验→喷砂→磨削2.钒钢活塞的热处理下料→锻造→检验→预先淬火→球化退火→检验→机加工→淬火→回火→检验→磨削七、凿岩机钎尾锻造→退火→检验→渗碳→检验→淬火→回火→清洗→检验→磨削。

八、牙轮钻机三牙轮钻头1.牙轮的热处理锻造→正火→检验→机加工→渗碳→检验→淬火→回火→清洗→检验→磨削2.牙爪的热处理锻造→正火→检验→机加工→堆焊小轴→磨削→渗碳→检验→淬火→回火→检验→磨削3.滚柱的热处理冷拔→切断→球化退火→检验→淬火→回火→清洗→检验→消磨九、钻探机械钻具的热处理1.钻杆、岩心管切料→调质→高频表面淬火→检验2.接箍、锁接头切料→调质→机加工→表面淬火→检验→氧化十、冷轧工作辊整体淬火生产工艺炼钢→铸锭→锻造→锻后热处理→(外观检查)→粗加工(粗车、打中心孔、打腹孔、切取低倍试片)→(超声波探伤)→调质热处理→(外观检查)→半精加工→(第二次超声波探伤)→最终热处理(吊具安装、辊颈绝热、淬火及低温回火、粗测表面硬度)→粗车及粗磨→第二次低温回火→最后精加工(车辊颈、精磨、洗键槽)→(测硬度、上防锈油、包装)十一、电站转子锻件典型生产工艺流程炼钢→(化学成分分析、气体分析)→铸锭→(热送)→锻造→锻后热处理→(表面缺陷检查、尺寸检查、弯曲度检查)→粗加工(切取低倍试片、加工外圆→加工吊头及吊具孔)→(第一次超声波探伤)→调质热处理→(外观检查、硬度检查、弯曲度检查)→二次粗加工(车外圆、切取试料)→(第二次超声波探伤)→中心孔加工(打中心孔及套料、中心孔加工)→(中心孔检查)→消除应力→精加工→(最后超声波检查、表面及尺寸检查)→包装(打印、涂油、堵孔)→出厂十二、齿轮泵零件的热处理工艺1.齿轮泵齿轮的热处理(1)CB-H型齿轮泵齿轮(20CrMnTi)锻造→正火→机加工→渗碳→淬火→回火→校直→机加工(2)BC型齿轮泵齿轮(40Cr)退火→机加工→淬火→回火(3)CB型齿轮泵齿轮(20CrMnTi)原材料正火→机加工→渗碳→淬火→回火→机加工2.齿轮泵轴的热处理(1)CB-F型齿轮泵轴(42CrMo)加工→淬火→回火→校直→加工(2)BC型齿轮泵轴(40Cr)机加工→淬火→回火十三、叶片泵零件的热处理1.叶片泵转子的热处理(1)叶片泵转子(12CrNi3)正火→机加工→渗碳→淬火→回火→机加工(2)叶片泵转子(40Cr)机加工→调质→机加工→淬火→回火2.叶片泵定子的热处理(1)叶片泵定子(GCr15)锻造→退火→机加工→淬火→回火→机加工(2)叶片泵定子(Cr12MoV)机加工→淬火→回火→机加工→软氮化研磨(3)叶片泵定子(3Cr2W8V)机加工→淬火→回火→机加工→软氮化→研磨(4)叶片(W18Wr4V)机加工→淬火→回火→机加工→软氮化→研磨3.叶片泵轴的热处理(1)叶片泵轴(12CrNi3)正火→机加工→渗碳→淬火→回火→校直→机加工(2)叶片泵轴(45)调质→机加工→高频淬火→回火4.叶片泵侧板的热处理粗加工→去应力退火→精加工→软氮化→研磨十四、柱塞泵零件的热处理1.柱塞泵配油盘的热处理(1)配油盘(GCr15)退火→机加工→淬火→回火→机加工→定行处理(2)配有盘(Cr12MoV)机加工→淬火→冷处理→回火→磨2.缸套的热处理(GCr15)锻造→退火→机加工→淬火→回火3.柱塞的热处理工艺(1)柱塞(20CrMnTi)正火→机加工→渗碳→淬火→回火(2)柱塞(GCr15)机加工→淬火→回火→清洗→机加工4.回转盘的热处理(1)回转盘(GCr15)退火→机加工→淬火→回火(2)回转盘(20CrMnTi)正火→机加工→渗碳→淬火→回火5.斜盘的热处理(20CrMnTi)锻造→正火→机加工→渗碳→淬火→回火6.传动轴的热处理(40CrNiMoA)机加工→调质→机加工→高频淬火→回火十五、液压阀门零件的热处理1.滑阀的热处理(45)正火→机加工→高频淬火→回火2.提动阀的热处理(3CrW8V)机加工→淬火→回火→计较那个→软氮化3.阀座的热处理(15CrMo)正火→机加工→渗碳→淬火→回火4.提动阀座的热处理(42CrMo)机加工→调质→机加工→软氮化。

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