精益生产的十二条原则
生产JIT的12条原则
精益生产JIT 的12 条原则 4精益生产的12 条原则根据市场预测创造产品、业务运作由销售预测来推动、保持大量(他们认为市场需要的)库存的做法已经过时。
顾客的个性化需求年代已经来临：消费喜好的变化越发迅速，预测越发困难。
在顾客眼里，企业就是“黑匣子”—他们才不关心你在交付产品的过程中做了哪些繁琐的工作，产品经过了多少道工序的检测，是由一百件还是一万件的零部件组成以及到底经过了多少公里的运输，所有这些付出汇总到顾客手中时，判断标准只有一个：这件产品对我来说是否具有价值，有则购买，否则就离开。
因此，生产只能够被真正的顾客需求所拉动，而不是你希望销售的东西来推动。
这就是精益生产与传统方式的主要区别。
精益企业研究院( Lean Enterprise Institute, LEI )将“精益生产”定义为“组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大批量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、设备、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确地满足客户的需要”。
换句话说，精益生产是一种识别和消除浪费(非增值活动)的系统方法。
它通过基于客户需要的拉动( Just-InTime, JIT )和追求完美的持续改善来实现；与传统方式相比，它更关注速度、过程的有效性和顾客的真正需求。
其核心在于“以客户的观点定义价值”，企业生产的产品必须满足客户在时间、价格和品质上的需要。
精益思想有五项基本原则：准确确定特定产品的价值；识别每一种产品的价值流；使价值的流动连续不断；由顾客拉动生产商创造价值；追求完美。
这些原则的运用可以帮助我们有效识别哪些是增值活动，哪些是非增值活动，从而优化企业的运作流程，持续提高企业绩效。
近年来，美国的精益航空发展计划( Lean Enterprise Institute, LEI )对精益又做了进一步的引申和发展，将其定义为“以创造价值为目标消除浪费的过程”——不仅是要消除营运流程中的浪费，更要为企业创造价值。
精益生产12原则
精益生产12原则精益生产是一种以质量为中心的管理理念，源于日本汽车制造业的成功经验，旨在通过消除浪费和持续改进工作流程来提高生产效率和产品质量。
精益生产的核心是12个原则，以敏捷、高效和灵活的方式指导企业进行生产。
1.价值观导向：将顾客的价值放在首位，将所有业务活动都以满足客户需求为目标。
2.价值流合成：将所有价值创造的活动以顺序、流畅和连续的方式链接起来，消除无价值的环节。
3.流：通过最大程度地减少物料、信息和人员在工作过程中的停滞来实现价值创造的连续流动。
4.拉动生产：根据顾客需求，仅在所需时间和所需数量的情况下生产产品，避免过量生产和库存积压。
5.拓荒者精神：鼓励员工主动改进工作流程和方法，追求卓越，并在遇到问题时寻找创新解决方案。
6.稳定质量：提倡在制造过程中实现零缺陷，通过强调预防而不是检查，消除质量问题的根本原因。
7.减少变动：通过对设备、人员和流程进行标准化，减少变动的发生，提高工作流的稳定性和可靠性。
8.顾客关系：与顾客建立紧密的合作关系，进行及时的沟通和反馈，了解和满足他们的需求和期望。
9.员工发展：鼓励员工参与决策和改进，并提供培训和培养机会，激励员工的自我发展和职业成长。
10.合作伙伴关系：与供应商建立长期的合作伙伴关系，共同寻求质量提升和工艺改进的可能。
11.持续改进：不断寻求改进的机会，在每个层面和每个环节上追求卓越和最佳实践。
12.健康安全：确保员工的安全和健康，并提供良好的工作环境和条件，以最大程度地保护员工的福祉。
这些原则共同构成了精益生产的核心理念和指导原则，可以帮助企业实现高效、高质量和可持续发展的生产，从而提高竞争力和客户满意度。
虽然这些原则主要针对生产领域，但它们也可以应用于其他领域，如服务业和管理领域。
精益生产方式的原则和方法
精益生产方式的原则和方法1. 引言精益生产是一种以削减浪费、提高效率和质量为核心的制造业改进方法。
它的目标是通过优化生产过程，减少非价值添加的活动，从而提高生产效率，降低成本。
本文将介绍精益生产方式的原则和方法。
2. 精益生产的原则精益生产方式遵循以下原则：2.1 尊重员工精益生产的第一原则是尊重员工。
这意味着公司应该重视员工的意见和建议，并提供良好的工作环境和培训机会。
尊重员工可以激发员工的积极性和创造力，提高生产效率。
2.2 优化价值流程精益生产的第二原则是优化价值流程。
价值流程是指从原材料进入生产线到最终产品交付给客户的整个过程。
通过消除浪费和减少非价值添加的活动，可以优化价值流程，提高生产效率。
2.3 持续改进精益生产的第三原则是持续改进。
持续改进是指不断寻找和解决问题的过程。
公司应该建立一个持续改进的文化，鼓励员工提出改进建议，并及时落实这些改进措施。
2.4 一次正确地做好精益生产的第四原则是一次正确地做好。
这意味着公司应该在生产过程中确保质量，避免出现不合格品。
一次正确地做好可以减少不合格品的数量，提高生产效率和客户满意度。
2.5 基于客户价值精益生产的第五原则是基于客户价值。
公司应该根据客户的需求和期望来设计产品和生产过程，以提供最大的客户价值。
基于客户价值可以增加产品的市场竞争力，提高销售额和利润率。
3. 精益生产的方法精益生产采用了一系列的方法来实现生产过程的优化和效率提升。
以下是一些常用的精益生产方法：3.1 价值流程映射价值流程映射是一种绘制生产流程图的方法，用于识别和分析整个生产过程中的浪费和瓶颈。
通过分析价值流程图，可以找到优化生产过程的关键点，从而提高生产效率。
3.2 5S 方法5S 方法是一种用于改善工作环境的方法，包括整理、整顿、清扫、标准化和维护。
通过实施5S 方法，可以提高工作效率，减少浪费和错误，并提高员工的职业素养。
3.3 Kaizen 活动Kaizen 活动是指小步持续改进的活动。
11项精益制造原则
11项精益制造原则精益制造是一种通过最小化资源浪费、提高效率和质量的方法，以满足客户需求并提高企业竞争力。
以下是11项精益制造原则，帮助企业实现高效生产和持续改进。
1. 价值观导向 - 以客户为中心，关注客户真正需要的产品或服务。
通过深入了解客户需求，以提供有效的解决方案。
2. 流程优化 - 通过分析和改进生产流程，减少浪费和不必要的步骤。
优化流程可以提高效率和质量，并降低成本。
3. 拉动生产 - 根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压。
拉动生产可以减少库存成本和浪费，提高生产响应速度。
4. 一次设备调整 - 减少设备切换和调整时间，以提高生产效率。
通过精细调整和自动化，降低非生产时间，实现快速交付。
5. 班组自主决策 - 赋予班组成员决策权和责任，激发员工创新和团队合作。
班组自主决策可以提高生产灵活性和员工满意度。
6. 持续改进 - 不断寻求改进和创新，使生产过程更加高效和可持续。
通过员工参与和持续学习，推动企业不断进步。
7. 标准化工作 - 建立标准化工作流程和操作规范，确保生产一致性和质量稳定。
标准化工作可以降低错误率和变异性，提高产品质量。
8. 可视化管理 - 使用可视化工具和指标，跟踪生产状态和绩效。
可视化管理可以帮助员工了解生产情况，及时发现问题并采取措施。
9. 防错机制 - 引入防错机制和质量控制，减少错误和缺陷。
通过持续改进和培训，提高产品质量和客户满意度。
10. 合作伙伴关系 - 建立长期稳定的合作伙伴关系，共同追求卓越。
与供应商和客户紧密合作，实现共赢和共同成长。
11. 持续学习 - 鼓励员工不断学习和提升技能，适应市场变化和技术进步。
持续学习可以增强企业的创新能力和竞争力。
通过遵循这11项精益制造原则，企业可以实现高效生产、质量优先和持续改进。
精益制造不仅可以提高企业竞争力，还可以为客户提供更好的产品和服务。
在现代制造业中，精益制造已经成为企业提升效率和降低成本的重要方法，值得广泛应用和推广。
实现精益生产的14项管理原则
实现精益生产的14项管理原则
原则1：管理决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜原则2：建立无间断的作业流程以使问题浮现
原则3：使用“后拉式制度”以避免生产过剩
原则4：使工作负荷平均(平准化)
原则5：建立立即暂停以解决问题、一开始就重视品管的文化
原则6：职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础
原则7：使用视觉控管，使问题无从隐藏
原则8：使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支持人员及流程
原则9：栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工
原则10：栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队
原则11：重视公司的事业伙伴与供货商网络，挑战它们，并帮助它们改善
原则12：亲临现场查看以彻底了解情况(现地现物)
原则13：决策不急躁，以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，快速执行决策
原则14：透过不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。
精益生产十大原则
精益生产十大原则精益生产是一种管理哲学和工作模式，旨在提高生产效率并最大化价值创造。
以下是精益生产的十大原则：1. 消除浪费：通过识别和消除各种类型的浪费，如过剩的库存、不必要的运输等，来提高生产效率。
消除浪费：通过识别和消除各种类型的浪费，如过剩的库存、不必要的运输等，来提高生产效率。
2. 价值流分析：研究和理解产品或服务在价值创造过程中的流程，并优化这些流程，以提供更高质量、更快速度和更低成本的结果。
价值流分析：研究和理解产品或服务在价值创造过程中的流程，并优化这些流程，以提供更高质量、更快速度和更低成本的结果。
3. 流程改进：通过不断地评估生产过程，并消除瓶颈和障碍，以实现更高的效率和质量。
流程改进：通过不断地评估生产过程，并消除瓶颈和障碍，以实现更高的效率和质量。
4. 标准化工作：确保每个工作岗位都有明确的工作标准和操作方法，以提高工作质量和一致性。
标准化工作：确保每个工作岗位都有明确的工作标准和操作方法，以提高工作质量和一致性。
5. 持续改进：通过鼓励员工提出改进建议并实施这些建议，不断地改进生产过程和工作方法。
持续改进：通过鼓励员工提出改进建议并实施这些建议，不断地改进生产过程和工作方法。
6. 团队合作：建立一个积极的团队合作环境，鼓励员工之间的互相支持和协作。
团队合作：建立一个积极的团队合作环境，鼓励员工之间的互相支持和协作。
7. 可视化管理：使用可视化工具和技术，如看板、图表等，帮助员工和管理层更好地了解生产状况和问题，并及时做出调整。
可视化管理：使用可视化工具和技术，如看板、图表等，帮助员工和管理层更好地了解生产状况和问题，并及时做出调整。
8. 质量优先：将质量放在首位，确保产品和服务符合客户的期望，并尽量减少缺陷和错误。
质量优先：将质量放在首位，确保产品和服务符合客户的期望，并尽量减少缺陷和错误。
9. 减少变动：尽量避免频繁的变动和调整，以保持生产过程的稳定性和可控性。
减少变动：尽量避免频繁的变动和调整，以保持生产过程的稳定性和可控性。
精益生产的定义
精益生产的定义概述精益生产（Lean Manufacturing）是一种以最大限度满足顾客需求为目标的生产管理方法。
它旨在通过消除浪费、提高效率和质量，使生产过程更加高效和可持续。
发展历程精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来被广泛引入全球各个行业。
它最早由丰田的创始人，丰田本书一郎（Taiichi Ohno）所提出。
1980年代，美国的研究者詹姆斯·P·温斯将其引入美国，并将其称为“精益制造”，后来发展为精益生产。
精益生产的原则精益生产的核心原则是：“为顾客需求增长而增长”。
这一原则强调了对顾客需求的持续关注，并通过减少浪费、提高生产效率和质量来满足顾客需求。
以下是精益生产的几个基本原则：1.价值观：价值观是以顾客需求为导向的，只有为顾客创造价值的活动才是有意义的。
所有不增加价值的活动都是浪费的。
2.浪费的识别与消除：精益生产通过识别和消除不必要的浪费来提高生产效率。
其中包括以下七种浪费：–运输：不必要的物料移动。
–库存：大量未加工或半成品的堆积。
–动作：不必要的人力运动。
–等待：产生停滞和延迟。
–过程：存在不必要的操作步骤。
–缺陷：产生不合格产品。
–未充分利用人才：没有充分发挥员工潜力。
3.流程优化：精益生产追求流程的连续改进，以增加价值和降低浪费。
通过简化流程、减少工序和提高效率来实现。
4.基于团队的工作环境：精益生产强调建立一个团队合作的工作环境。
员工积极参与问题解决和决策制定，共同推动组织的发展和改进。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，不仅仅是一个工具或一套技术。
它要求组织不断改进和创新，以适应市场变化和顾客需求的变化。
实施精益生产的关键步骤要成功实施精益生产，组织需要采取一系列关键步骤：1.指定目标：设定明确的目标和指标，以推动改进工作的进行。
这些目标应该与顾客需求和组织的战略一致。
2.流程分析：对组织的生产流程进行详细分析，识别出存在的浪费和瓶颈，并确定改进的重点。
精益生产的四大类14项基本原则
精益生产的四大类14项基本原则什么是精益生产精益生产是美国麻省理工学院“国际汽车项目”研究小组针对日本丰田汽车生产方式进行研究而提出的。
1992年，等50多位专家花了5年时间对17个国家90多家汽车企业进行研究，最后发现丰田生产方式是制造业的又一次革命，并将改变世界。
针对本次的研究成果，他们命名为《改变世界的机器》（The Machine That Changed the World）并对美国的企业提出“精简”和“消肿”的建议。
二年后，他们又出了本叫《精益思想》的书。
精益生产的精髓是“精益思想”，其目的是期望较少的投入---较少的人力、较少的设备、较少的时间、较少的资源，获得较大的产出。
詹姆斯沃麦克（James Womack）和丹尼尔琼斯（Daniel Jones）在他们精辟的着作《精益思维》中把“精益制造”定义为包含5个步骤的流程：定义顾客的价值（customer value）、定义价值流程（value stream）、建立无间断的操作流程（flow）、拉式（Pulling）生产制度、努力追求卓越。
美国另一位研究精益生产的专家杰弗里莱克把精益生产模式总结为如下14项原则：长期理念原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。
了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。
企业理念的使命是所有其他原则的基石。
起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。
评估公司每个部门实现此目的的能力。
要有责任。
努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。
对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。
正确的流程方能产生优异成果原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。
重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的无间断流程。
尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。
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精益生产的十二条原则精益生产发展到今天，已经不仅仅是一种生产方式，而是一种管理思想，一种管理原则。
企业必须将精益生产的实施上升到企业战略的高度，才能充分发挥出精益生产的强大生命力。
因为企业的精益化贯穿了价值创造的全过程：从概念到投产的设计过程、从定货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程以及全生命周期的支持和服务过程，涉及每一个部门，每一个人，尤其是最高领导层的身体力行。
很多国内企业实施精益生产的效果不好，一个重要的原因就是认为精益生产只不过是一种生产方式，将其局限在生产作业层次，其他系统未按照精益的模式要求做出相应转变，结果生产部门孤掌难鸣，费力不讨好，不了了之。
原则一、消除八大浪费浪费是指“除对生产不可缺少的最小数量的设备、原材料、零部件和人工(工作时间)外的任何东西”(藤尾长)。
企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
这些浪费需通过低库存、看板管理等制度曝光，然后彻底消除。
很多企业对丰田的任何人都可以停止生产线的做法不理解，认为这样会带来很多损失浪费，其实丰田这样做恰恰在于将问题曝光，督促大家迅速解决。
结果是，一线有随时停线权利的丰田生产几乎不停线，那些生产一线无权停线的公司却经常因为缺料、设备故障或品质问题而停线。
原则二、关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过：“员工只须对15％的问题负责，另外85％归咎于制度流程”。
什么样的流程就产生什么样的绩效。
很多企业出了问题，就责怪员工没做好。
长此以往，不服气的员工只好离开。
但人员换了一拨又一拨，问题照样出。
管理人员就像消防队员一样到处去救火，头痛医头。
灭火不等于改善，关键在于流程本身有无改进。
改进流程还要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
原则三、建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
在这方面，国内企业与丰田的差距非常大。
笔者房贷还清时，到某国有商业银行的网点去拿房产证，工作人员告诉我需要一个月后才能拿到，如果嫌慢自己就到分行跑一趟。
拿一个房产证居然要一个月时间，令人难以想象：银行处理房产证的有效时间也许总共不超过10分钟，其他时间全躺在办公桌、公文袋里睡大觉。
若是丰田公司，它会怎样做？首先，工作人员会在我的房贷快要还清的时候与我联系，恭喜我即将还清贷款，并答应在我付清最后一笔贷款的当天将房产证办好并送到我手中，然后在房产证送来时与我沟通，看看我是否还有什么财务需求可以帮得到忙的，并根据我的财务状况提供专业建议。
事实上，丰田的汽车售后服务正是这样做的。
原则四、降低库存过高的库存犹如一潭浑浊的、深不可测的死水，各种各样的问题被掩盖在水面之下，比如定单处理延迟、品质不良、设备故障、供应商延迟、决策缓慢等等，没有人知道下面究竟发生了什么。
而在精益思维下，库存变成了一条快速流动的小溪，浅浅的、清澈见底，里面有小鱼、小虾，还是有阻挡的石头，一目了然，任何问题都不会得到隐藏，既有利于解决问题又减少了资金占用，避免不必要的库存损失。
丰田的投资回报率高出其对手数十倍，其中一个重要原因就是其高达87次的库存周转率。
需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。
很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。
这种误解是需要极力避免的。
原则五、全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。
这是一个常识，但国内很多企业对此仍然认识不足。
许多制造企业都有专门的车间检验所有的产品以保证品质。
检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。
因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
原则六、基于顾客需求的拉动生产JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。
也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。
过去丰田使用“看板”系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。
戴尔公司就是这方面的杰出代表，当你通过网上或电话下了电脑的定单以后，戴尔的生产流程就被拉动起来，任何被需要的配置都可在一周内生产出来并交付与你。
原则七、标准化与工作创新标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。
而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进，今天最好的方法到了明天不一定是最好的，在现有标准的基础上不断改善，就可以推动组织持续地进步。
原则八、尊重员工，给员工授权现在的很多企业都把“以人为本”挂在口头上，但实际做到多少呢？领导者的自高自大对企业是毁灭性的。
切记领导者不是法官，而是教练与顾问；更多的是责任与义务，而不是权力；需要协助下属来完成任务，而不是只知道发号施令。
尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。
在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。
所以说，精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”。
原则九、团队工作随着企业的组织规模越来越庞大，管理变得越来越复杂，大部分工作都需要依靠团队合作来完成。
在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。
最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。
原则十、满足顾客需要几乎每个企业都把“满足顾客需要”写入公司宣言中，但多半是说得多，做得少。
满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。
丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。
丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年的增长率相当稳定。
原则十一、精益供应链在传统企业中，企业与供应商是对手、是竞争关系，双方互相讨价还价，进行零和博弈；而在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。
遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到“零库存”的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道：你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。
精益生产的目标是降低整个供应链的库存。
不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。
当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。
如果你是供应链中的强者，应该像丰田一样，担当起领导者的角色，整合出一条精益供应链，使每个人都受益。
原则十二、“自我反省”和“现地现物”在丰田，平均每年每人提交10个以上的改善提案，而且超过99％的提案得到了实施。
精益生产本身就代表了精益求精、持续改善的内涵。
精益文化里面有两个突出的特点：“自我反省”和“现地现物”。
“自我反省”的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。
丰田认为“问题即是机会”—当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。
这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的—绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。
“现地现物”则倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情况，基于事实进行管理。
这种“现地现物”的工作作风可以有效避免“官僚主义”。
在国内的上市公司中，中集集团可以说是出类拔萃，在它下属的十几家工厂中，位于南通的工厂一直做得最好，其中一个重要原因就是南通中集的领导层遵循了“现地现物”的思想，高层领导每天都要抽出时间到生产一线查看了解情况、解决问题。
精益生产说起来容易，做起来难。
精益之行还需要在以上这些精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法，比如工业工程(IE)、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC七工具、统计质量控制、防差错技术、TPM等等。
学习以及基于对本国和本企业特点认知基础上的实践是一个漫长的过程，您必须有耐心。